鋼鐵融化的脫氧劑有哪些

❶ 現在煉鋼用效果最好的脫氧劑是那一種都有什麼成分

沒有最好，只有強弱，其實都要用，較弱的用於初脫氧，較強的用於深脫氧，成分有鋁、硅、錳等

❷ 請問煉鋼用脫氧劑種類，脫氧方式、脫氧順序及加料方式

煉鋼用的脫氧劑最常用的主要含有鋁、硅、鈣、鋇這幾種元素。不同的脫氧劑有不同的回配方，不過一般都是答這幾種元素進行比例的調整，或者是只用其中的幾種或者在添加別的一些元素。目前一般的轉爐煉鋼都是採用沉澱脫氧，就是在出鋼過程中通過合金加料管加入鋼包中的方式。普通的碳素鋼或者是低合金鋼都是採用先強後若的脫氧順序，即先加入脫氧劑後面在加入合金成分，這樣有利於提高合金的吸收率，降低合金的消耗。
津西50噸轉爐冶煉q235時，就是在剛開始出鋼時投入鋼包中50公斤的硅鋁鋇鈣（根據終點碳的不同加入量會有調整）之後加入合金，出完鋼後到吹氬站通過取包樣進一步判斷鋼水的脫氧情況，進行喂鋁進行最後的終脫氧。這樣整個過程就結束了。

❸ 低碳鋼用什麼脫氧劑

鋁、碳化硅脫氧劑、合金類脫氧劑(如硅鐵、錳鐵、硅鈣、硅錳、硅鋁鈣等)、碳硅鈣復合脫氧劑等等都可以的。

❹ 鑄鋼怎樣進行脫氧處理

用中頻電爐熔煉的話，一般是加入錳鐵、硅鐵進行脫氧（就是所謂的沉澱脫氧法），出鋼的時候，在鋼包中加入硅鋁鐵進行終脫氧！
電爐煉鋼採用沉澱脫氧法與擴散脫氧法交替進行的綜合脫氧法，即氧化末、還原前用沉澱脫氧—預脫氧，還原期用擴散脫氧，出鋼前用沉澱脫氧—終脫氧。
其中沉澱脫氧反應式：
x[M]塊 ＋y[O]＝(MxOy) ↑
沉澱脫氧是將塊狀脫氧劑加入鋼液中，直接進行鋼液脫氧。
常用的脫氧劑有：Fe-Mn、Fe-Si、Al、V和復合脫氧劑Mn-Si、Ca-Si等，脫氧能力依次增加。
該法的特點：操作簡單，脫氧迅速；脫氧產物易留在鋼中（當上浮時間短時）。
擴散脫氧反應式： x(M)粉+y(FeO)＝(MxOy)+y[Fe] [FeO] → (FeO)
擴散脫氧是將粉狀脫氧劑加在渣中，使爐渣脫氧，鋼中氧再向渣中擴散，間接脫出鋼中氧。
粉狀脫氧劑有：C 、Fe-Si、Ca-Si、CaC、Al粉等。
與沉澱脫氧法比較，擴散脫氧法的特點：反應在渣中進行，產物不進入鋼中，鋼質好；脫氧速度慢，時間長。此法常用在電爐還原期稀薄渣形成後。
最後出鋼的時候一般也在鋼包中加入硅鋁鐵進行脫氧！

❺ 鑄鋼用脫氧劑的生產工藝和主要成份是什麼

脫氧劑分為合金類和非金屬類，一般中頻爐建議使用合金類脫氧劑。

目前市場上常版用權的合金類脫氧劑分析一下主要生產工藝和成分。

傳統的脫氧劑就是鋁、硅鋇、硅鈣、硅錳合金等。生產工藝主要是通過重熔加工。

傳統的企業大部分都是四川和內蒙古等地，比如包頭大商合金的硅鈣、寧夏連通特種合金的硅鈣鋇等。

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❻ 熔煉過程中為什麼要對鋼液進行脫氧怎樣對鋼液進行脫氧

鋼液中氧主要是為了除去鋼液中的雜質硅、錳、磷，碳等雜質而加入的，同時沖入氧氣也是為了獲得較高的反應效率，因此在冶煉臨結束時，鋼液是處於「過渡氧化」的狀態。

氧對鋼性能的影響：氧是在鋼的凝固過程中偏析傾向最嚴重的元素之一，在鋼液的凝固和隨後的冷卻過程中，氧的溶解度急劇下降，鋼中原溶解的絕大部分氧以鐵氧化物、硫氧化物等微細夾雜物的形式在與γ或α晶界處富集，這些微細夾雜物會造成晶界脆化，使鋼的加工和使用過程中容易成為晶界開裂的起點，最終導致鋼材發生脆性破壞。
鋼中氧含量的增加會降低鋼材的延性、沖擊韌性、抗疲勞破壞性能，提高鋼的韌-脆轉換溫度，降低鋼材的耐腐蝕性能。此外，含氧高的鋼材還容易發生時效老化，在高溫加工時由於晶界處的雜質偏析形成了低熔點網膜，導致鋼產生熱脆。

脫氧的方法
1） 直接脫氧法——是採用與氧親和力較鐵-氧親和力高的元素為脫氧劑加入到鋼液中，使之與氧反應生成的產物上浮於鋼液後除去，從而達到脫氧的目的。採用的脫氧劑有：錳鐵、鋁鐵、硅鐵。硅錳合金等
2） 擴散脫氧法——向爐渣中加入碳粉、硅鐵粉、鋁粉等位脫氧劑以降低爐渣中FeO的含量，鋼中的氧會向爐渣中擴散以維持其在渣-鋼中的分配平衡，從而達到脫氧的目的。
3） 真空脫氧法——將鋼液置於真空中，通過降低CO氣體的分壓來促使鋼液內[C]-[O]反應繼續進行，利用此反應從而達到脫氧的目的。

❼ 煉鋼用的氧化劑

煉鋼使用的氧化劑是氧氣，氧氣氧化生鐵中的C，使之變為CO2氣體除去，從而降低含碳量；
煉得鋼一般用以下脫氧劑：Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si合金、Ca-Si合金、鋁、Fe-Al、復合脫氧劑。
脫氧劑的使用應在保證鋼質量的前提下，選用價格便宜的鐵合金，以降低鋼的成本