⑴ 鋼鐵廠有哪些機械設備
鋼鐵廠的機械設備包括：
1. 高爐設備：主要用於冶煉生鐵，包括高爐本體、爐頂裝置、熱風爐等。高爐本體是核心部分，爐料在此經過還原反應產生鐵水。爐頂裝置負責向高爐內加入燃料和熔劑等，而熱風爐則提供高溫空氣以幫助高爐反應。
2. 轉爐設備：用於煉鋼過程，將生鐵轉化為鋼。主要包括轉爐本體、傾翻裝置、供氧系統、二次除塵設備等。轉爐內發生氧化反應，通過氧氣吹煉去除雜質並調整成分，得到鋼液。
3. 連鑄機：將液態鋼轉化為固態鋼坯的設備。連鑄機包括多個部分，如中間包、結晶器、拉矯機等。在此設備上，液態鋼連續鑄造成所需的鋼坯形狀，再經過後續處理進行加工。
4. 軋鋼機：用於將鋼坯進一步加工成各種形狀的鋼材，如板材、線材等。軋鋼機包括多個軋輥和傳動裝置等，通過連續軋制改變鋼坯的形狀和尺寸。
5. 輔助設備：包括起重機、輸送設備、除塵設備等。這些輔助設備確保生產過程的順利進行，如起重機用於物料搬運，輸送設備保證生產流程中的物料流通，除塵設備則負責控制生產過程中的環境污染問題。
鋼鐵廠的機械設備是鋼鐵生產過程中的關鍵組成部分，這些設備的協同工作確保了從原料到成品鋼的生產過程順利進行。不同類型的設備在鋼鐵生產過程中扮演著不同的角色，共同構成了鋼鐵生產的核心技術體系。
⑵ 太原鋼鐵集團煉鋼爐一爐多少噸
太鋼的煉鋼爐分為電爐和轉爐兩種，也就是不銹鋼冶煉的「雙聯工藝」，爐外脫硫，轉爐脫碳，脫磷，電驢調整合金成份和精煉。爐容分為90噸，180噸兩個系列。太鋼的整體裝備水平進入世界先進水平。太鋼經過大規模的技術改造和新不銹鋼工程的建設，主要生產裝備達到了世界領先水平，煉鐵系統有1座4350立方米高爐、1座1800立方米高爐、1座1650立方米高爐；煉鋼系統有擁有世界先進的、具有專利技術的90噸K-OBM-S頂底復吹不銹鋼轉爐，90噸LF不銹鋼精煉爐、90噸VOD精煉爐、連鑄機及配套工程，新不銹鋼系統又建成了160噸電爐、180噸轉爐、180噸AOD爐、180噸LF爐，以及2150直弧型連鑄機形成了完整的轉爐煉不銹鋼生產線；熱連軋系統主要有1549和2250兩條先進的生產線；不銹鋼冷軋有兩個生產區域，年產能分別為90萬噸和150萬噸，裝備均為當今世界最先進的設備，有11台先進的冷板帶軋機以及30多條各種鋼卷處理線。
2008年，太鋼連續兩年實現鋼產量920萬噸以上，銷售收入1000億元以上，新不銹鋼工程已見到明顯的經濟效益；目前太鋼已成為全球最大的、技術裝備最先進、品種最全、競爭力最強的不銹鋼生產企業。
⑶ 鋼鐵廠的設備及工藝流程有哪些
鋼鐵廠的設備及工藝流程主要包括煉鐵設備、煉鋼設備以及相應的工藝流程。
煉鐵設備是鋼鐵廠的核心之一，主要包括高爐、熱風爐和除塵設備等。高爐是煉鐵的主要設備，通過在高爐內加入鐵礦石、焦炭和熔劑，經過高溫還原反應，將鐵礦石中的鐵元素還原成液態生鐵。熱風爐則為高爐提供高溫熱風，以提高煉鐵效率。除塵設備則用於減少煉鐵過程中產生的粉塵污染，保護環境。
煉鋼設備則是將生鐵轉化為鋼的關鍵設備，主要包括轉爐、電爐和連鑄機等。轉爐和電爐分別通過氧化法和電熱法將生鐵中的碳、硅、錳等元素降低到規定范圍內，從而得到合格的鋼水。連鑄機則將鋼水連續澆鑄成不同規格的鋼坯，為後續的軋制工序提供原料。
在工藝流程方面，鋼鐵廠的生產過程大致可分為煉鐵和煉鋼兩個階段。在煉鐵階段，鐵礦石經過破碎、篩分和配料後，進入高爐進行還原反應，生成液態生鐵。生鐵隨後經過鐵水預處理，去除其中的雜質和有害氣體。在煉鋼階段，經過預處理的生鐵進入轉爐或電爐進行煉鋼，通過控制溫度、氧氣流量等操作，使鋼水中的碳、硅、錳等元素達到規定標准。最後，鋼水經過連鑄機的連續澆鑄，形成鋼坯，為後續的軋制、加工等工序提供原料。
除了煉鐵和煉鋼設備外，鋼鐵廠還可能配備其他輔助設備和設施，如原料場、燒結機、焦爐、制氧站等。這些設備和設施共同構成了鋼鐵廠的完整生產線，為鋼鐵生產提供必要的支持和保障。
總之，鋼鐵廠的設備及工藝流程是一個復雜而龐大的系統，需要各種設備和設施的協同作用，才能生產出高質量的鋼鐵產品。隨著科技的進步和工業的發展，鋼鐵廠的設備和工藝流程也在不斷更新和改進，以提高生產效率和產品質量，滿足不斷增長的市場需求。
⑷ 鋼鐵廠上面的加熱爐有哪些（包括鐵前鐵後）
鋼鐵廠的抄爐窯主要有：煉鐵高爐，煉鋼轉爐，軋鋼加熱爐，鐵球預處理鋼包，鐵水罐車（魚雷罐），球團豎爐，白灰窯，鏈篦機回轉窯，燒結機，煉焦焦爐，動力鍋爐，鋼水精煉爐（LF, CAS-OB，RH等），連鑄機中間包等。