注塑模具壓力多少

『壹』 PC/ABS料 注塑壓力 多少 速度 多少

ABS+PC塑料
ABS/PC合金是為改進ABS阻燃性，具有良好的機械強度、韌性和阻燃性，用於建材，汽車和電子工業，如做電視機、辦公自動化設備外殼和電話機。
物化性能
ABS/PC合金中PC貢獻耐熱性、韌性、沖擊強度、強度阻燃性、ABS優點為良好加工性、表觀質量和低密度，以汽車工業零部件為應用重點。

ABS/PA合金是耐沖擊、耐化學品、良好流動性和耐熱性材料，用於汽車內件裝飾伯，電動工具、運動器具、割草機和吹雪機等工業部件，辦公室設備外殼等；

ABS/PBT合金有良好的耐熱性，強度、耐化學品性和流動性、適於做汽車內飾件，摩托車外墊件等；
添加抗靜電劑的永久抗靜電性牌號用途有：復印機、傳真機等的傳遞紙張機構、IC片支座、錄像和高級音頻磁帶等；另外還有ABS/PSU、ABS/EVA、ABS/PVC/PET、ABS/EPDM、ABS/CPE、ABS/PU等合金。
高光澤ABS用於吸塵器，電扇、空調器、電話機等家電製品，靠控制ABS中橡膠粒徑R+（較小）來達到，低光澤ABS用於儀表盤、儀表罩、柱狀物等汽車內飾件，用填加粗填料方法使表面微觀收縮，降低表面光澤。丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
注塑工藝
料筒溫度
喂料區
50～70℃（70℃）
區1
230～250℃（250℃）
區2
250～260℃（260℃）
區3
250～270℃（265℃）
區4
250～270℃（265℃）
區5
250～270℃（265℃）
噴嘴
250～270℃（270℃）
括弧內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1
熔料溫度
260～270℃
料筒恆溫
200℃
模具溫度
70～90℃
注射壓力
80～150MPa（800～1500bar）
保壓壓力
注射壓力的40％～50％以避免製品發生縮壁；為了使製品的內應力最小化，保壓壓力應該盡可能設置低
背壓
只要5～10MPa（50～100bar），避免產生摩擦熱
注射速度
中等注射速度，將摩擦熱降至最小；多級注射；對有些製品建議採用從慢到快
螺桿轉速
最大螺桿轉速摺合線速度為4.0m/s
計量行程
（1.0～3.0）D，因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過6min，在熱流道中的滯留時間也應盡可能小
殘料量
2～5mm，取決於計量行程和螺桿直徑
預烘乾
在80℃溫度下烘乾4h
回收率
可加入20％的回料，只要料沒有發生熱降解並進行過適當的預烘乾；如為強度要求不高的製品則更好
收縮率
幾乎各向同性，0.5％～0.7％；對玻璃纖維增強型，0.2％～0.4％
澆口系統
任何一種普通形澆口都可使用；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制
機器停工時段
關閉加熱，像操作擠出機一樣操作機器清洗料筒
料筒設備
標准螺桿直徑為50mm；對大直徑螺桿，採用低壓縮和短計量段幾何尺寸；止逆環，直通噴嘴
常見問題
溢料飛邊、氣泡、縮痕、熔接痕、燒焦及黑紋、銀絲及斑紋、表面劃痕、表面霧狀及花紋、燒焦變色及雜質、燒黑、光澤不良

『貳』 塑料模具中，注射壓力和型腔壓力是同一個概念嗎

型腔壓力是注射壓力將塑料熔體注射到模具型腔後在型腔里形成的壓力，比注射壓力低，因為有壓降；保壓壓力也由注射油缸提供。但此時的壓力低於注射壓力。

『叄』 模具水道試水壓力需要多大

注塑模具的冷卻水的壓力不大，因為，出水口是敞開的，沒有壓力，只有水道的阻力。如果水道比較細，水的阻力就會比較大一些。這樣，對模具的冷卻效果就會差一些。

『肆』 注塑模具的鎖模力跟射出壓力需要怎麼設置

鎖模力是根據產品投影面積大小設置的，具體鎖模力設置公式是F>=k*P*A。其中F=實際合模力；P＝模腔平均壓力；A=製品在分型面上的投影面積；K＝安全系數，一般取1.1-1.6。射出壓力=1.5*模內壓力。

當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量,因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的「鎖模力」使模具不至於被撐開。

在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂「高速機」或「快速機」。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。

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注塑模具的選擇技巧：

由於注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。

此外，某些產品需要高穩定、高精密、超高射速、高射壓或快速生產等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉迴路控制等裝置。

『伍』 注塑機鎖模力多大才合適，能講具體一點嗎，謝謝

注塑機的鎖模力是隨著產品的注塑端面面積不同而有著很大的差異。比如說，100噸的注塑機產品的端面積80平方厘米，鎖模時的壓力表指示120左右。鎖模力合適，（大約在80，90噸左右）產品合格。

如果換一個產品的端面積是50平方厘米，鎖模時的壓力表指示80左右，鎖模力大約50，60噸左右。可以生產合格產品。一般情況都是自己摸索一套經驗，自己掌握。沒有明確的規定。鎖模力過大。注塑機磨損嚴重，損耗也大。鎖模力過小，產品出現（披風或膠毛邊）。

一般選購設備的時候，如果是普通的產品要求不是很高的話會粗略的算下鎖模力，然後給你們選擇機型，在生產過程中鎖模力越小越好，鎖模力越小越利於排氣，同樣鎖模力越小機械磨損越小，一般來說在產品需要的鎖模力加上百分之五就可以了。

太大的話也沒有任何用處，而且有一個問題不能忽略，就是模板平行度的問題，模板平行度好的話，對模具保護越好，打個比方，就說咱們國內的設備，新機器的話工藝很好調試，但是機器用幾年好，用原來的鎖模力製品肯定不行。

因為曲軸機器在模板沒有什麼優化的情況下變形很大，如果對鎖模要求較高，可以試一下有些公司做的箱式模板，所謂箱式模板就是一個大箱子把裡面挖空，模板比普通的要厚，而且生產的話變形量更小。

『陸』 注塑壓力分為哪5個

注塑過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，並直接影響塑料的塑化和製品的質量。
1塑化壓力（背壓）：採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓，這種壓力的大小可以通過液壓系統中的溢流閥來調整。塑化壓力（背壓）的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑料的種類等的不同而異。如果這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力將加強剪切作用會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驅動功率。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。
除非可以用較高的螺桿轉速以補償所減少的塑化速率外，增加塑化壓力就會延長模塑周期，因此，也就導致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺桿屬於淺槽型的。操作中，塑化壓力的決定應保證製品質量的前提下越低越好，隨所用塑料的品種而異，通常很少超過2.0MPa。注射聚甲醛時，較高的塑化壓力（也就是較高的熔體溫度）會使製品的表面質量提高，但有可能使製品變色，塑化速率降低和流動性下降。
對聚醯胺來說，塑化壓力必須較低，否則塑化速率將很快降低，這是因為螺桿中逆流和漏流增加的緣故。如須增加料溫，應採用提高料筒溫度的辦法。聚乙烯的穩定性高，提高塑化壓力不會有降解危險，這在混料和混色時尤為有利。不過塑化速率仍然是要下降的。
2注射壓力：注射壓力是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。其作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力、給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。這與製品的質和量有緊密聯系，且受很多因素（如塑料品種、注射機類型、製件和模具結構以及工藝條件等）的影響，十分復雜，至今還未找到相互間的定量關系。
從克服塑料流動阻力來說，流道結構的幾何因素是首要的，應該引起注射的是，在其它條件相同的情況下，柱塞式注射機所用的注射壓力應經螺桿式的大。其原因是塑料在柱塞式注射機料筒內的壓力損耗比螺桿式的多。
塑料流動阻力另一決定因素是塑料的摩擦系數和熔融粘度，兩者越大時，注射壓力應越高。同一種塑料的摩擦系數和熔融粘度是隨料筒溫度和模具溫度而變動的。此外，還與是否有潤滑劑有關。
為了保證製品質量，對注射速率常有一定的要求，而對注射速率較為直接的影響因素是注射壓力。就製品的力學強度和收縮率來說，每一種製品都有自己的最惠注射速率，而且經常是一個范圍的數值。這種數值與很多因素有差，常由實驗確定。但是影響中最為主要的是製品壁厚。僅從定性的角度來說，厚壁的製件需要低的注射速率，反之則反是。一般來說，隨注射壓力的提高，製品的定向程度、重量、熔接縫強度、料流長度、冷卻時間等均有增加，而料流方向的收縮率和熱變形溫度則下降。
形腔充滿後，注射壓力的作用全在於對模內熔料的壓實。壓實的壓力在生產中有等於注射時所用注射壓力的，也有適當降低的。注射和壓實的壓力相等，往往可使製品的收縮率減少，並使批量製品間的尺寸波動較小。缺點是可造成脫模時的殘余壓力較大和成型周期較長。對結晶性塑料來說，成型周期也不一定增長，因為壓實壓力大可以提高塑料的熔點，脫模可以提前。

『柒』 ABS注塑成型壓力多大

壓力有很多種啊，注射壓力、保壓壓力、進料背壓、鎖模壓力。 這些壓力是沒有一個標准數據的，根據流動性、熔體狀態、製品缺陷，都會有不同調整，不同型號的機台都不一樣。

『捌』 TPu的注塑壓與速度大概多少

注塑壓力過高除了操作問題，就是模具本身設計問題。
注塑壓力過高，導致製品過度飽和，冷卻的時候收縮率不夠；
壓力：包括塑化壓力（背壓）和注射壓力。
塑化壓力：螺桿後退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調節。增加背壓會提高熔體溫度，減低塑化速度，使熔體溫度均勻，色料混合均勻，並排出熔體氣體，但會延長成型周期。TPU的背壓通常在0。3～4MPa。
注射壓力：螺桿頂部對TPU所施的壓力，它的作用是克服TPU從料筒流向型腔的流動阻力，給熔料充模的速率，並對熔料壓實。TPU流動阻力和充模速率與熔料粘度密切相關，而熔料粘度又與TPU硬度和熔料溫度直接相關，即熔料粘度不僅決定於溫度和壓力，還決定於TPU硬度和形變速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不變，TPU硬度越高粘度越大。 在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大。TPU的注射壓力一般為20~110MPa。保壓壓力大約為注射壓力的一半，背壓應在1。4MPa以下，以使TPU塑化均勻。

『玖』 ABS料注射壓力120MPa,這個值是注塑機噴嘴處噴出的注射壓力嗎那麼此時型腔內的壓力大概是多少怎麼換算

射膠壓力可以通過公式來計算得出P模壓力=（P系統壓強*S射膠油缸面積）/S螺桿截面面積*模具注射面積。

『拾』 怎麼確定新模具的注塑壓力

模流分析能模擬出來