⑴ 壓鑄模具分型面跑水主要分為幾種原因，如何去解決呢
壓鑄模具分型面跑水主要有以下原因：
1、模仁面配合；正常情況下模具封面狀態正常，不會由於排氣包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接觸面太小或配合間隙處問題了。模仁配合建議高出模架面0.15MM。
2、抽芯滑塊與模具配合；組裝無干涉情況下不對模仁產生落差。對模仁干涉回出現跑料。配合不緊密也會跑料，配合間隙在0.3MM內最好。
3、灌口與分流錐配合，不幹涉機台平面和垂直度。接觸面同模仁面一致。配合間隙加上熱膨脹系數。
4、機器面不平行，鎖模力不夠。超出設備正常鎖模壓力。
5、排氣位置不合理，設備壓力大，模具和鋁液溫度高。
希望可以幫到你
⑵ 注塑模具平噴嘴與模具接觸面跑料怎麼辦
換成圓噴嘴呀
或者模具澆口套換成凹的
⑶ 造成模具開裂的主要原因是什麼
模具在使用過程中開裂的原因有：設計強度太低，模具的間隙過小，材料的強度過高，模具受力過大，材料本身有缺陷，熱處理加熱溫度過高而導致的材料馬氏體組織晶粒粗大，斷口粗晶，韌性、塑性低等。模具的凹模脫模斜度過小，或者是倒稍，導致凹模漏料不利，存料過多，使得模具被漲裂。
⑷ 注塑機注塑過程噴口跑料出來是什麼原因
是射嘴個模具的結合位置吧，那是料桶的中心點與模具對的不正造成的，可以通過調整坐台的水平，角度，來修正中心點，座套的固定螺絲有調整的餘量，真心在幫你期待採納，
⑸ 五金模具跳廢料 原因
(一) 引起跳屑的原因:
1.沖切廢料或落料件外形形狀的影響:在設計級進模排樣時,下料的外形選擇過於簡單.與凹模之間的摩擦附著力太小.不易被凹模孔口咬住造成跳屑.
2.磁力原因:
1).凸模本身有磁性.若沒有退磁或退磁不完全.則會殘留磁性.
2).凸模本身無磁性.經研磨與加工後產生了磁性.
3).模具在經過多次的沖壓後.因為受到沖擊.會改變分子在材料內部的排列方向而產生磁力.模具磁性的存在使跳屑加劇.
3.沖裁間隙的影響:
1).間隙較小時.凹模內的材料與側壁之間摩擦力較大,不易發生跳屑.但因受到的擠壓力大.增加了材料與凹.凸模的摩擦磨損.實際間隙會增大.同時過小的間隙會使材料端面上產生二次剪切.易產生細小的毛刺,毛刺促使沖屑隨凸模返回模面.
2)間隙過大.凹模內的材料尺寸小於凹模尺寸.材料與凹模的摩擦減弱.則易發生跳屑.
3)由於加工的誤差.導致沖裁間隙的不均勻.易出現跳屑.
4.沖裁速度的影響:當沖裁速度較高時.製件或廢料也會因真空吸附作用而易導致跳屑的發生.
5.切削油的選用與用量:由於油的粘度與用量不適.在沖裁過程中凸模易把料片粘住帶出模面導致跳屑的發生.
6.凹.凸模刃口的鋒利程度:當刃口過於鋒利時,沖裁後的光亮帶多而毛刺小.與凹模壁的摩擦力小,易被凸模吸附而產生跳屑.當刃口相對比較鈍時.沖裁阻力大.沖切斷面易形成圓角.製件受凹壁的阻力也大.不易回升.
7.凸模的長度的影響:凸模長度過短造成沖切深度太小.易產生跳屑.
8.凹模:通常凹模有一定的落料斜度.經多次修磨後.易使間隙加大.造成跳屑.
9.其他原因:
1).異物粘附在材料上被帶入模具內.
2).材質越硬越易產生跳屑.
3).因振動使凹模內原本粘在一起的廢料分散產生跳屑.
⑹ 模具沖壓時卡料的原因是什麼，應採取什麼對策
沖壓卡料的原因可能是模具的刃口不快了，導致毛刺增大，沖壓下來的料容易卡在凹模里。也可能是凹模的脫模斜度不夠大，導致落下來的料卡在凹模里。解決的辦法是：刃磨模具刃口，加大脫模斜度，減小落料留在凹模里的可能性。
⑺ 壓鑄模滑塊跑料是為什麼
滑塊跑料或披鋒有多方面原因，具體如下：
滑塊封膠位太少，導致跑料
壓射壓力過大（可能存在流道設計不合理，需要過大的壓射壓力才可以生產）
如果滑塊是有油缸抽芯，考慮是否油缸有退位（模具做反鏟可以解決）
是否機台過小，鎖模力不夠
大概為這幾種常見的原因，要一一去排除
⑻ 沖壓模具跳廢料的原因分析，沖壓模具跳料怎麼修
沖壓模具在沖孔落料時，廢料往起跳的原因是凹模的脫模斜度有點大，存不住料。可以稍微用油石把脫模的斜度口部輕輕的打磨一下，減小脫模斜度，就可以消除廢料被凸模帶起來。
⑼ 通快模具拉模是什麼原因
模具被拉毛的原因是硬度太低，另外就是潤滑不到位，模具與加工件干蹭。