bmc材料貼在模具上如何處理

㈠ 高周波壓PETG材料總是粘模具怎麼辦

朋友適當把溫度調低點，但是不能太低，不然電壓出來的產品不會粘合，還有模具下面要加塊耐電壓絕緣板也叫黃膠板，現在好多電壓高周波都在用這個材料，使用壽命長，不易打火及起泡，買到品質不好的就會出現打火及起泡，找專業做高周波絕緣材料的商家，就少花很多冤枉錢，希望 能幫到樓主您

㈡ 如何實現BMC材料自動化生產過程

如何實現BMC材料自動化生產過程

通過不斷創新，阿博格為熱固性塑料的加工推出了專用機器、周邊設備和自動化的解決方案，從而使得熱固性塑料和不飽和聚酯團狀

通過不斷創新，阿博格為熱固性塑料的加工推出了專用機器、周邊設備和自動化的解決方案，從而使得熱固性塑料和不飽和聚酯團狀模塑料能夠得到更有效的加工。該公司採用一套自動化的生產系統來生產一種用於家用電熨斗的絕緣墊，以此證明BMC產品的生產可實現自動化。

螺桿推進的喂料裝置

為了有效地喂送BMC混配料，阿博格開發了一種螺桿喂料機，它可在計量處理的過程中，由螺桿和並行的直徑為300mm的送料裝置將含有纖維的材料推送到塑化料筒中。該喂料螺桿由一個伺服電機驅動和控制。

圖 1，電熨斗的絕緣底座

通過Allrounder注塑機上的Selogica控制系統的編程以及通過螺桿轉速進行的調控，可在料筒的材料入口處測量材料的填充壓力，以確保材料能夠在恆定的壓力下被喂送到料筒中，而無論料筒的填充水平如何。螺桿的最大轉速是5r/min。因此，材料總能夠被小心地送入料筒中而不會使纖維遭到破壞。

儲料槽的填充水平可得到監控。盡管可隨時將材料填充到儲料槽中，但是當需要向儲料槽重新添加材料時，則是由指示燈和來自控制系統的信息決定。

圖 2，利用螺桿推進器可將BMC混合物不斷輸送到注塑單元中

利用這種新的推進方式，使得BMC材料能夠被更加小心而方便地送入到加工段中。加工段是透明的，這樣可利用Selogica控制系統對材料裝填裝置進行編程和監控，以便於對加工段進行管理。通過對塑化螺桿喂料室中的填充壓力進行監測，確保了能夠始終如一地獲得高標準的喂料質量，從而實現了高度精確而一致的材料計量，這可從計量批次之間微小的變化中得到證實。

電熨斗絕緣墊的自動化生產

通過將注塑成型上下游的加工步驟集成到一個生產單元中，即可實現BMC產品的自動化生產，這可通過批量化地生產電熨斗的絕緣墊而得到證實。該生產單元包括一台Allrounder

570 S注塑機和一台六軸機械手系統，該機械手除了用於部件的取出操作外，還負責所有下游加工工序中的操作。

圖 3，帶有螺桿推進器的Allrounder 570 S注塑機主要用於加工熱固性塑料

這一標准注塑機配有可加工熱固性塑料的「熱固性工具包」，它提供了所有必需的硬體和軟體以作為生產單元的標准配置。就生產的控制部分而言，Selogica控制系統是按照熱固性塑料的加工程序來運行的，該加工程序具有可擴展的功能，如使模具在特定溫度條件下排氣或閉合的功能。另一個標准配置是配有止逆閥的特殊的料筒及螺桿，用於加工低剪切粘底材料。通過螺桿推進器，BMC混配料被連續不斷地喂送到注射單元中。產品是在一副由電加熱的單型腔模具中成型出來的，模溫為140℃，循環周期為60s。通過有效的絕緣保溫措施，防止了模溫的散失。此外，對成型部件的所有後處理加工也都是在該循環周期內完成的，從而實現了較高的生產效率。

帶有抽真空裝置的打磨工位能將成品上的飛邊處理掉。為了確保獲得高質量的部件，在去除飛邊前，首先必須使部件充分冷卻到室溫。這可通過一種可同時容納10個部件的冷卻工位得以實現，該冷卻工位確保了冷卻等待時間在所要求的范圍內。利用一種圖像處理系統，即可檢查產品的飛邊情況。最後，通過放置系統，可將成型部件放到一個具有節省空間布置的成品架上。該生產單元是全自動化的，無需人來操作、控制及看管。

部件的各項操作完全由靈活的六軸機械手系統來完成。基於集成到機械手控制系統中的已得到實踐檢驗的Selogica用戶界面，使得機械手的操作非常便利。與用於Selogica機器控制系統的編程原理一樣，該機械手復雜的操作也採用這種原理進行編程，也就是說，操作人員無需擁有專門的編程知識即可完成這一切。對於機器安裝技術人員而言，則能夠採用他所熟悉的在注塑成型應用中已得到證實的圖形編程方式，來編制六軸機械手系統的所有運動程序而無需任何外界的幫助。

圖4 在打磨工位上，一台六軸機械手沿著絕緣墊的輪廓做精確運動，

從而使得該部件邊緣的飛邊得到徹底清除

利用六軸機械手來傳送成型部件的正常次序是：首先將部件從模具中取出並放到冷卻工位，隨後這些部件變為已得到適當冷卻的成型件。對成型部件的傳送操作是基於先進先出的原則。接著，在打磨工位上，一台六軸機械手沿著絕緣墊的輪廓做精確運動，從而使得該部件邊緣的飛邊得到徹底清除。然後，六軸機械手再將去掉飛邊的部件放到光學檢測站的前端，在隨後的檢測中，檢測系統可對合格品與不合格品做出判斷。根據檢測結果，合格品被送到成品架處，而不合格品則被放入廢品箱中。在一個採用節省空間的方式布置的成品架中，合格品被小心地垂直放入。

自動化的優勢

除了可集成所有的下游工序外，特別是靈活的六軸機械手的使用還使得該生產流程相當經濟。由於成型部件是按照「先進先出」的原則進行冷卻，而對部件的後處理操作也是按照產品輪廓精確地運行，再加上能可靠地分離出不合格品，以及能夠小心謹慎地放置合格品，所有這些都確保了最終能獲得優質的產品。經100%檢測後的合格部件被小心地放入到一個按節省空間的方式布置的成品架中。利用這一生產單元，使得減少對人力的需求和極大地簡化物流操作成為可能。

㈢ IML加工實例：PET膜片材怎樣才能貼在模具上不移位

問題：有個杯子的產品需要用到模內貼膜! 有沒有朋友有操作過的幫忙一下! 模具有沒有特殊的開法! 膜怎樣才能貼在模具上不移位? 一般IML的模具貼膜： 採用機械手取膜片，然後在膜片上加以靜電（通過一個靜電裝置），再通過機械手貼到型腔一面，成型後再通過機械手取出產品（機械手分為兩邊，一邊貼膜，另一邊取產品） 這個要說起來倒是搞麻煩的，只能大概說一下： IMR IMR是通過將膜上的印刷油墨轉印到成型完成的塑件上的一種方法：即將需要的圖案首先印刷在溥膜上（有很多層：分離層，硬化層，色彩層……等等），在模具需要做專門的用於溥膜定位的設計，模具一般為倒裝模（即前模頂出，溥膜一般從後模通過），注塑機為專用的，在注塑機上裝有溥膜（溥膜一般為一整卷）的架子，以及為溥膜在移動過程中定位的紅外線設置，在成型的過程中，每成型一次，溥膜向前轉動一個工位。 IML IML是通過將印刷好的片材放入模具內成型，完成後片材與塑件一體，模具設計相對IMR要簡單一些，甚至都不需要做專用的片材的定位，而是通過機械手加靜電的方法放置片材於模具內即可。但模具需要做三套，除了注塑模具外，還需要做一套片材的成型模，一套片材的切邊模。現在片材常用的材料一般有PC和PET兩種。PET這種片材成型後表面硬度可以達到2H，但產品面積較大的時候，成型後產品的變形較大（主要是因為PET與產品的材料收縮率相差較大的原因--而現階段，用以做IML的產品一般材料選擇為PC、ABS、PC/ABS）；而PC這種材料成型後產品的變形不大，但成型後產品表面的硬度一般只能達到1H~2H，產品表面相對較容易劃傷） IML和IMR的區別 a、IML成型中包括片材，成型後產品表面無油墨，產品圖案非常耐磨；IMR成型中不含片材，成型後產品表面即是油墨，圖案更加鮮艷，但耐磨性較IML要差 b、IML和IMR兩種工藝對模具都有非常嚴格的要求（對進膠口及進膠方式都有要求）。由於受到成型過程中溥膜入片材的拉伸變形的影響，對產品的外觀部分（包括包片材的深度和產品的稜角等）都有要求，否則成型非常困難。

㈣ bmc材料 如何 溶解

無法溶解。只能用火燒

㈤ 拉伸時材料粘在了模具上怎麼辦

1.在模具上塗脫模劑。
2.模具設計時需考慮必要的錐度。
3.凸模開排氣孔。
4.加退料裝置版。
5.提高模具光潔度。
6.模具表面鍍權鈦處理。
對模具表面進行處理的主要目的在於進步表面硬度、耐磨性和耐蝕性等，從而進步模具產品質量，延長模具使用壽命。公道地應用模具表面處理技術以獲得高精度的模具表面，是生產精度高且表面質量好的產品的必要條件。表面強化工藝本錢較低，而模具壽命卻可進步5～10倍甚至幾十倍，經濟效益十分明顯。
針對目前我國的模具表面處理技術的應用現狀，我刊經過用戶抽樣問卷調查發現，目前，模具製造企業主要應用的表面處理技術還是以傳統的表面淬火、滲碳/氮技術、電鍍與化學鍍技術為主，而這些技術都不同程度地存在表面硬度分布不均、熱處理變形等難以解決等多方面的題目。對於今後的技改方向，大家的共同關注點在於新技術的應用，如表面塗層技術、TD覆層處理技術、激光表面強化技術和電子束強化技術等。以下我們就特別邀請了幾位業界的技術專家，分別對用戶的這些關注點做深進探討，希看有益於廣大模具企業的技術升級。

㈥ BMC廢料如何處理

熱固性塑料（BMC材料）包括熱固性樹脂及其增強塑料或材料（也稱復合材料）。（BMC材料）大多是不飽和聚酯、環氧樹脂和酚醛樹脂等熱固性樹脂與玻璃纖維、碳纖維等製成的復合材料，典型的復合材料是不飽和聚酯樹脂增強塑料。熱固性樹脂及其增強塑料（熱固性）和熱塑性塑料一樣，在再利用前也要進行切斷及粉碎，在常溫下熱固性塑料比熱塑性塑料脆性大，更輕易粉碎。在熱固性樹脂中，聚氨酯占盡大多數，其次是酚醛樹脂，環氧樹脂用量相對較小。
熱固性樹脂的回收利用有兩方面：①粉碎料加黏結劑，形成復合材料；②粉碎料在熱塑性和熱固性樹脂中作部分填料。 熱固性復合材料的回收利用和其樹脂利用類似，主要也包括兩方面：①粉碎後作填料；②裂解以回收原料，包括化學原料（單體或油）和增強材料。
熱固性塑料經粉碎後，可作為復合材料的填料，用以製造砂漿、復合材料或裂解制油等。
其他化學處理方法有熱裂解、反相氣化、催化裂解、燃燒法、溶解分解等方法，除催化解聚和溶解分解外通常都不能回收樹脂（而且只對某些樹脂管用，比如環氧樹脂或酚醛樹脂），只能回收增強材料，主要研究方向是回收碳纖維等高價值的增強材料。裂解方法可以獲得與原油類似的高熱值燃料，比較受重視。
除物理或化學方法外，就只有焚燒這種經濟價值比較低的處置方案，但復合材料的固體灰渣更多，回收成本很差。

㈦ bmc材料產品粘模問題怎麼形成的

第一，讓材料供應商增加內脫模劑
第二，你把模具的表面光潔度在弄好一點
第三，噴油性外脫模劑
粘模很大一部分是BMC材料內脫模劑不夠，還有就是你模具設計或者使用時間比較長了，不光潔了。也有可能是你溫度或者是保溫時間不夠，產品沒有完全固化。

㈧ 為什麼我生產的bmc膜塑料成品表面有麻點麻點有的粘在了模具上，一個小窩一個小窩的

是 生產工具的 問題吧，沒看看啊

㈨ 注塑模具出現粘模怎樣解決

注塑模具粘模分粘前模和粘後模2種情況，要妥善解決就要了解粘模的原因。

在生產過程中注塑模具粘模的狀況可以說經常出現，這個問題很比較令人頭痛的。一旦這種情況發生不僅需要大量的人力、物力來把產品從模具中取出來，而且影響正常的生產效率，無形之中增加了不小的成本。

一般，對於粘模問題，主要採取提前預防的辦法來防止粘模的發生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、拋光不良，例如：粘前模很大一部分是因為後模拋光比前模拋光好，模具試模在生產過程中開模直接粘在前模。

2、脫模斜度設計不合理，理論上前模的脫模斜度要比後模大，脫模斜度放反的話也可能導致產品粘前模。

3、開模時存在真空，直接把產品吸在前模或者後模，無法正常脫模，對於外殼、盒類產品較常見。

4、模具開始運作時模溫太低，產品對模具的抱緊力太大。

其次，根據原因就可以很好的給出預防措施，防止注塑模具粘模問題的發生。

1、對模具內膜進行再拋光處理，防止因為拋光問題引起的粘模。

2、對於後模粘模比較多的產品，加大脫模斜度，但要視產品的加工而定。

3、如果開模時前模存在真空，前模就要做排氣針，消除真空的影響。

4、如果產品結構對模溫有要求的話，開始試模時就要增加模溫，減少剛開始模具太低對產品包盡力的影響。

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模具保養

1、加工企業首先應給每副模具配備履歷卡，詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。

2、加工企業應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。

3、要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換。

㈩ 注塑時水口粘前模怎麼處理

注塑時水口粘前模主要有主流道粘模和產品粘前（母）模，解決方法是：

一、主流道粘模

主要的解決方案如以下幾點：

1、因為TPR軟膠材料的特殊性，模具表面越是光滑，吸附力越大，這點和硬膠材料正好相反，所以可以把澆口襯套進行放電加工，保留一定粗細的放電紋，減小流道的吸附力。

2、流槽頂針採用流槽銷式樣的倒扣形狀，增加拉流道的力量，不用擔心有了倒扣，流道會取不出來，因為這是軟膠，當然，倒扣的角度可以從小做起，慢慢實驗，如果採用一般的Z形針，有可能拉力不夠，導致流道粘母模。

(10)bmc材料貼在模具上如何處理擴展閱讀

1、產品開啤時，需參照「成型工藝記錄表」內的工藝參數調機，開啤樣板需經QC檢查確認OK板後方可批量生產。

2.、操作工開機前必須向管理人員或品檢人員問清楚有關產品開機要求、質量要求、加工要求、包裝要求及留意事項，嚴禁在不熟悉產品質量標準的情況下開機操作。

3.、新工人上班或轉班啤新產品時，領班/組長和品檢人員必須向操作工講清楚其產品質量標准、開機要求、包裝要求及注意事項。

4.、操作工開機時必須嚴格按機位「作業指導書」的要求去操作和控制產品質量，不得將不合格流入成品箱中。

5.、生產過程中，注塑領班/組長每3小時必須認真仔細地檢查一次產品質量(如：外觀、結構、顏色等)。