模具注塑成型後為什麼有凹陷

❶ 注塑成型後為什麼縮水

由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。

縮水原因

成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）

保壓低

計量不足

保壓位置轉換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小

模具結構設計

頂針不適當

原料 原料收縮率大

塑膠製件縮水產生的原因和對策！

對策, 塑膠對策, 塑膠

「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。

凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。

$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]

凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y

半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

❷ TPE注塑成型的製品易出現收縮凹陷怎麼辦

TPE注塑成型製品出現的收縮凹陷是指產品bi厚不均勻引起表面收縮不均勻從而導致的缺陷問題，其主要原因主要有以下幾方面：
1.材料收縮率偏大
解決方案：選擇收縮率較小的材料。

2.材料流動xing不好，不能及時補上因為收縮而缺的料
解決方案：選用流動xing較好的材料。

3.材料吸shi性太大，乾燥得不好，熔化後產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕
解決方案：預熱物料，使用料斗乾燥器。

4.模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺cun太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚bi部位;適當擴大澆口與流道chi寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。

5.模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成製品表面凹陷與縮痕
解決方案：(1)把模槽排氣口設在最後充mo處;(2)把澆口設在塑件bi厚處，以獲得更好充模。

6.成型工藝方面：由於模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：(1)提高注she壓力，增大保壓壓力;(2)提高注she速度;(3)維持最小的供料墊;(4)外用潤hua劑用於顆粒;(5)噴嘴與模口R值一致。

7.製品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生
解決方案：(1)降低熔體和模具溫度;(2)增加模具冷卻時間;(3)注su後將製品立即放在熱水中緩慢冷卻。

8.注射和保壓時間不夠，製品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕
解決方案：應該延長注she和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮。

9.製品設計不合理，bi厚相差懸殊，薄bi處料已經凍結，而厚bi處溫度較高，已不受模具限制產生變形
解決方案：製品設計時應該盡量採用等bi厚;設計加強筋時，要防止由於筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角處應bi厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在製品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。

❸ 注塑件有凹陷怎麼辦

1、設備方面

供給不足導致螺桿或柱塞磨損嚴重，降低充模壓力和物料量，在注射和保壓過程中發生熔體泄漏，導致熔體不足；噴嘴孔過小容易堵塞送料通道，太大會使注射力變小，充模困難。

2、模具方面

流道過窄或過淺或澆口過小，流道效率低，阻力大，熔體過早冷卻，澆口不宜過大，否則剪切速率會損失，物料粘度高，產品不飽滿，應該在產品的厚壁處打開，在流道建立一個必要的具有足夠容量的冷井可以防止冷材料進入模腔，並使模具填充繼續進行。

為避免塑料會在澆口中快速凝固，點澆口和針澆口的澆口長度必須控制在1毫米以下，當流道又長又厚時，為了減少空氣對物料流動的阻塞作用，應在流道邊緣設置排氣槽，必要時可增加點閘或閘位數量，以滿足實際需要。

調整每個澆口的填充速度，最好對稱設置澆口，為了保證模具的冷卻對消除或減少收縮有良好的效果，模具關鍵部位應有效設置冷卻通道，整個模具應密封性能可靠、能承受高壓、無毛刺、高速、低粘度熔體的充模。

3、技術方面

增加註射壓力，保持壓力，延長注射時間，對於高流動性的塑料，高壓會產生飛邊，造成塌坑，適當降低料筒前段、噴嘴和物料溫度，易於冷固化，對於高粘度塑料，使進入型腔的熔體體積變化減小，提高機筒溫度，以便於充模，提高注射速度可以填充零件，消除大部分收縮。

薄壁零件應提高模具溫度，以保證材料流動順暢；厚壁零件的模具溫度應降低，以加速表皮的固化和凝固，保持均勻的生產周期，延長零件在模具中的冷卻停留時間，增加背壓，螺桿前段保持一定的緩沖，低精度產品應盡早脫模，以便在空氣或水中緩慢冷卻，使收縮下垂平穩，不影響使用，有利於減少收縮現象。

4、原料方面

一種有效的方法是在塑料中加入成核劑以加速結晶，原料太軟容易發生凹陷。

5、製品設計方面

產品的設計應使壁厚均勻，盡可能避免壁厚的變化。當厚度變化超過50％時，最好用筋條代替加厚部分。

❹ 家電模具加工時產生凹痕的原因

家電模具加工時產生凹痕的原因
一、產品膠位太厚
二、模具製造開發前沒有進行西諾模具模流分析
三、注塑時打的壓力不夠挺，導致縮水

❺ 注塑PC膠框出現接水紋凹陷問題如何解決

聚碳酸酯（PC）是一種無色透明的工程塑料，具有極高的沖擊強度，寬廣的使用溫度范圍，良好的抗蠕變性、電絕緣性和尺寸穩定性；缺點是對缺口敏感、耐環境應力開裂性差，成型帶金屬嵌件的製品較困難。
聚碳酸酯，英文名Polycarbonate, 簡稱PC。PC是一種無定型、無臭、無毒、高度透明的無色或微黃色熱塑性工程塑料，具有優良的物理機械性能，尤其是耐沖擊性優異，拉伸強度、彎曲強度、壓縮強度高；蠕變性小，尺寸穩定；具有良好的耐熱性和耐低溫性，在較寬的溫度范圍內具有穩定的力學性能，尺寸穩定性，電性能和阻燃性，可在 -60~120℃下長期使用；無明顯熔點，在 220-230℃呈熔融狀態；由於分子鏈剛性大，樹脂熔體粘度大；吸水率小，收縮率小，尺寸精度高，尺寸穩定性好，薄膜透氣性小；屬自熄性材料；對光穩定，但不耐紫外光，耐候性好；耐油、耐酸、不耐強鹼、氧化性酸及胺、酮類，溶於氯化烴類和芳香族溶劑，長期在水中易引起水解和開裂，缺點是因抗疲勞強度差，容易產生應力開裂，抗溶劑性差，耐磨性欠佳。
物化性能
PC塑料的工藝特點如下：
①屬無定型塑料，Tg為149～150℃；Tf為215～225℃；成型溫度為250～310℃；相對平均分子質量為2～4萬。
②熱穩定性較好，並隨相對分子質量的增大而提高。
③流變特性接近牛頓液體，表觀粘度受溫度的影響較大，受剪切速率的影響較小，隨相對平均分子質量的增大而增大。無明顯的熔點，熔體粘度較高。PC分子鏈中有苯環，所以，分子鏈的剛性大。
④PC的抗蠕變性好，尺寸穩定性好；但內應力不易消除。
⑤PC高溫下遇水易降解，成型時要求水分含量在0.02％以下。
⑥製品易開裂。

在成型前，PC樹脂必須進行充分乾燥。乾燥方法可採用沸騰床乾燥(溫度120～130℃，時間1～2h)、真空乾燥(溫度110℃，真空度96kPa以上、時間10～25h)、熱風循環乾燥(溫度120～130℃，時間6h以上)。為防止乾燥後的樹脂重新吸濕，應將其置於90℃的保溫箱內，隨用隨取，不宜久存。成型時料斗必須是密閉的，料斗中應設有加熱裝置，溫度不低於100℃、對無保溫裝置的料斗，一次加料量最好少於半小時的用量，並要加蓋蓋嚴。

判斷乾燥效果的快速檢驗法，是在注塑機上採用「對空注射」。如果從噴嘴緩慢流出的物料是均勻透明、光亮無銀絲和氣泡的細條時，則為合格。此法對一般塑料均適用。

PC的熔體粘度比PA、PS、PE等大得多，流動性較差。熔體的流動特性接近於牛頓流體，熔體粘度受剪切速率影響較小，而對溫度的變化十分敏感，因此，成型時只要調節加工溫度，就能有效地控制PC的表現粘度。

成型溫度的選擇與樹脂的相對平均分子質量及其分布、製品的形狀與尺寸、注塑機的類型等有關，一般控制在250～310℃范圍內。注塑用料，宜選用相對平均分子質量稍低的樹脂，MFR為5～7g/10min；對形狀復雜或薄壁製品。成型溫度應偏高，為285～305℃；而厚壁製品，成型溫度稍低，為250～280℃。不同的注塑機，成型溫度也不一樣。螺桿式為260～285℃，柱塞式為270～310℃。料筒溫度的設定是用前高後低的方式，靠近料斗一端的後料筒溫度要控制在PC的軟化溫度以上，即大於230℃，以減少物料阻力和注射壓力損失。盡管提高成型溫度有利熔體充模。但不能超過230℃，否則，PC會發生降解，使製品顏色變深，表面出現銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時，物理力學性能也會顯著下降。

噴嘴溫度為260～310℃，兩種類型的注塑機噴嘴的溫度控制有所不同。

模具溫度對製品的力學性能影響很大。隨著模溫的提高．料溫與模溫間的溫差變小，剪切應力降低，熔體可在模腔內緩慢冷卻，分子鏈得以鬆弛，取向程度減小，從而減少了製品的內應力，但製品的沖擊強度、伸長率顯著下降，同時會出現製品脫模困難。脫模時易變形，並延長了成型周期，降低生產效率；而模溫較低，又會使製品的內應力增加。因此，必須控制好模溫。通常，PC的模溫為80～120℃。普通製品控制在80～100℃，而對於形狀復雜、薄壁及要求較高的製品，則控制在100～120℃，不允許超過其熱變形溫度。

成型PC厚壁製品時，模具溫度的控制顯得特別重要。例如，在成型簡支梁沖擊試驗樣條(厚度為10mm)時，如果模具不進行控制溫度，則成型的樣條內部縮孔很多，也很大。此時，模具如果沒有設置加熱裝置，則可採用簡易的方法將模具主流道加熱。該簡易的方法就是在一根鐵絲上繫上棉花球，蘸上工業酒精，加熱主流道，這樣，雖不能消除縮孔，但縮孔的數量大為減少。程度大為減輕。當然．這是一種沒有辦法的辦法，是一種土辦法，不推薦使用。因為這樣，容易使模具主流道變形和氧化。

盡管注塑時注射壓力對熔體強度和流動性影響較小，但由於PC熔體粘度高、流動性較差，因此，注射壓力不能太低，一般控制在80～120MPa，採用柱塞式注塑機時，注射壓力應為100～150MPa；而對於薄壁長流距、形狀復雜、澆口尺寸較小的製品，為使熔體順利、及時充模，注射壓力要適當提高至120～150MPa。PC注塑工藝控制的總的原則是：高料溫，低壓力。

保壓壓力大小和保壓時間長短直接影響製品的質量。保壓壓力過小，則補縮作用小，製品內部會因收縮而形成氣泡，製品表面也會出現凹痕；保壓壓力過大。在澆口周圍易產生較大的內應力。保壓時間長，製品尺寸精度高、收縮率低、表面質量良好，但增加了製品中的內應力，延長了成型周期。保壓壓力為80～100 MPa。如前所述方法——用火加熱主流道，延長澆口中熔體的凝固時間，以增加補縮作用。PC注射成型時，可提高背壓壓力。

注射速率對製品的性能影響不大。但從成型角度考慮，注射速率不宜太慢，否則進入模腔內的熔體易冷凝而導致充模不足，即使充滿了，製品表麵包易出現波紋、料流痕等缺陷；注射速率也不宜太快，以防裹入空氣和出現熔體破裂現象。生產中，一般採用中速或慢速，最好採用多級注塑。注塑時，速度沒定為慢→快→慢，這樣可大大提高製品質量。

螺桿轉速不可太高，一般為30～60 r/min。嵌件需預熱到200℃，至少也要有120℃，一般為110～130℃。再生料的再生次數不超過3次，用量為20％左右。

PC是透明性塑料，成型時一般不推薦使用脫模劑，以免影響製品透明度。對脫模確有困難的製品，可使用硬脂酸或硅油類物質作脫模劑，但用量要嚴格控制。

PC製品中應盡量避免使用金屬嵌件。若確需使用金屬嵌件時，則必須先把金屬嵌件預熱至200℃左右後，再置人模腔中進行注塑，這樣可避免因膨脹系數的懸殊差別，在冷卻時發生收縮不一致而嚴生較大的內應力，使製品開裂。

減小內應力的方法，除了在製品造型設計時避免缺口、銳角、厚薄懸殊以及採用正確的成型工藝參數等外，最好是對製品進行熱處理，熱處理溫度控制在125～135℃(樹脂Tg以下10～20℃)，處理時間為2h左右，製品越厚處理時間越長。一般壁厚小於5mm的製品，時間為8h；大於20mm的製品、時間為24h。

製品的內應力大小可通過偏振光檢驗法和溶劑浸漬法。偏振光檢驗法適用各種透明製品，它是利用PC的透明性，把製品置於偏振光鏡片之間，從鏡上觀察製品表面彩色光帶面積，以彩色光帶面積的大小來確定製品內應力大小，如果觀察到的彩包光帶面積大，說明製品內應力大；溶劑浸漬法是工廠中普遍採用的一種檢測手段，該法是將PC製品浸入某些溶劑(如苯、四氯化碳、環己烷、乙醇、甲醇等)之中，以製品發生開裂破壞所需的時間，來判斷應力的大小，時間越長則應力越小。如果浸漬5～15 s就開裂，說明內應力很大；如果浸漬1～2min不出現裂紋，說明內應力很小，這種製品在使用過程一般不會開裂。

注塑工藝
乾燥處理：PC材料具有吸濕性，加工前的乾燥很重要。建議乾燥條件為100C到200C，3~4小時。加工前的濕度必須小於0.02%。
熔化溫度：260~340C。
模具溫度：70~120C。
注射壓力：盡可能地使用高注射壓力。
注射速度：對於較小的澆口使用低速注射，對其它類型的澆口使用高速注射。
應用范圍
PC可注塑、擠出、模壓、吹塑、熱成型、印刷、粘接、塗覆和機加工，最重要的加工方法是注塑。成型之前必須預乾燥，水分含量應低於0.02%，微量水份在高溫下加工會使製品產生白濁色澤，銀絲和氣泡，PC在室溫下具有相當大的強迫高彈形變能力。沖擊韌性高，因此可進行冷壓，冷拉，冷輥壓等冷成型加工。擠出用PC分子量應大於3萬，要採用漸變壓縮型螺桿，長徑比1：18~24，壓縮比1：2.5，可採用擠出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高質量，高透明瓶子。PC合金種類繁多，改進PC熔體粘度大（加工性）和製品易應力開裂等缺陷，PC與不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具體有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/彈性體共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有兩種材料性能優點，並降低成本，如PC/ABS合金中，PC主要貢獻高耐熱性，較好的韌性和沖擊強度，高強度、阻燃性， ABS則能改進可成型性，表觀質量，降低密度。PC的三大應用領域是玻璃裝配業、汽車工業和電子、電器工業，其次還有工業機械零件、光碟、包裝、計算機等辦公室設備、醫療及保健、薄膜、休閑和防護器材等。PC可用作門窗玻璃，PC層壓板廣泛用於銀行、使館、拘留所和公共場所的防護窗，用於飛機艙罩，照明設備、工業安全檔板和防彈玻璃。 PC板可做各種標牌，如汽油泵表盤、汽車儀錶板、貨棧及露天商業標牌、點式滑動指示器， PC樹脂用於汽車照相系統，儀表盤系統和內裝飾系統，用作前燈罩，帶加強筋汽車前後檔板，反光鏡框，門框套、操作桿護套、阻流板、PC被應用用作接線盒、插座、插頭及套管、墊片、電視轉換裝置，電話線路支架下通訊電纜的連接件，電閘盒、電話總機、配電盤元件，繼電器外殼， PC可做低載荷零件，用於家用電器馬達、真空吸塵器，洗頭器、咖啡機、烤麵包機、動力工具的手柄，各種齒輪、蝸輪、軸套、導規、冰箱內擱架。PC是光碟儲存介質理想的材料。PC瓶（容器）透明、重量輕、抗沖性好，耐一定的高溫和腐蝕溶液洗滌，作為可回收利用瓶（容器）。PC及PC合金可做計算機架，外殼及輔機，列印機零件。改性PC耐高能輻射殺菌，耐蒸煮和烘烤消毒，可用於采血標本器具，血液充氧器，外科手術器械，腎透析器等，PC可做頭盔和安全帽，防護面罩，墨鏡和運動護眼罩。 PC薄膜廣泛用於印刷圖表，醫葯包裝，膜式換向器。

❻ 注塑模具產品表面有吸坑怎麼辦，一出四的

塑料製品在表面出現的凹陷、吸坑、空洞都稱為縮水，縮水不光影響產品的外觀，亦會降低產品的品質和強度，一般縮水也是成型過程中最容易發生的。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。
1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬於結晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結晶性塑料受熱呈現流體狀態，分子呈現無規則排列，當射入較冷的模腔內，塑料分子便整齊的排列成結晶，結果體積縮小小於規定尺寸范圍了，就是縮水。
各種塑料的縮水率
代 號 塑 膠 原 料 縮水率%
GPPS 普通級苯乙烯、硬膠 0.4
HIPS 不碎級苯乙烯、不碎硬膠 0.4
SAN AS膠 0.2
ABS 丙乙烯膠、丁二烯、苯乙烯 0.6
LDPE 低密度聚乙烯、軟膠 1.5—5
HDPE 高密度聚乙烯、軟膠 2—5
PP 聚丙烯、百折膠 1—4.7
PPO PPO膠 0.6
PA6 尼龍6 1.0
PA66 尼龍66 0.8—1.5
ACETAL POM 賽鋼、聚甲醛、特靈 2
PSF 聚碸 0.7
CAB 聚碸酸性膠醋酸纖維 0.5
PET PET膠 2.25
PBT PBT膠 1.5—2.0
PC 聚碳酸脂、防彈膠 0.6
PMMA 亞克力 0.5
PVC 硬PVC 0.1—0.5
PVC 軟PVC 1—5
PU 烏拉坦膠、PU膠 0.1—3
EAV EVA膠 1.0
2、射出技術：
在射出技術控制方面，出現縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或膠口太長，造成熔融塑料在注射的時候流動不均。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。
3、模具及產品設計方面：
模具的流道設計及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由於塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填充模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產品縮水。不同的模流過程有不同的縮水率，料筒的溫度控製得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保製品有充分的時間冷卻。
縮水問題若獲適當解決，可提高成品品質，降低次廢品並提高生產效率

處理方法見：http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html

❼ 注塑ABS料時，產片出來後有塌坑怎麼辦啊

ABS的的正常收縮率是0.45%，單是有時候我們做帶加強筋的ABS製品時，特別是加強筋的位置會出現塌坑的情況，出現這種狀況：
1.電鍍會影響美觀
2.高光產品會看得比較清楚
如果出現這種情況，一般廠家會比較棘手，因為很難通過修改注塑工藝來解決。這時就需要添加polyms系列ABS抗收縮劑，這種非發泡原理，因為採用發泡的只適應厚壁產品，薄壁的產品注塑壓力相對大，剛形成的氣孔就被注塑壓力排出，所以這種發泡的抗收縮劑，一般發揮不了效能。這種POLYMSJ抗收縮劑能大幅提高ABS的結晶速率，使ABS能快速均勻的冷卻，從而避免凹陷等缺陷產生。這都是工廠的機密級技術文件，一般都是保密的，只能說這么多了。一般添加是3-5%個點

❽ 注塑成型各種缺陷及解決方法

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。
光澤差異
對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。
暗斑
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。
人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。
在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。
橘皮
「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

❾ 為什麼我做的注塑件側壁總是有凹痕，怎麼調整還是原材料的關系

你用什麼料注塑件成形後出現縮水由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。縮水原因成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）保壓低計量不足保壓位置轉換太快射出壓力低射出速度慢冷卻時間短原料溫度高逆止閥破損灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料模具 模具溫度高模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小模具結構設計頂針不適當原料 原料收縮率大塑膠製件縮水產生的原因和對策！對策, 塑膠對策, 塑膠 「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X 塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。 $ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ] 凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y 半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。