半圓球拉深模具怎麼做

❶ 半球體拉伸模具拉延筋的位置怎麼確定

答：
要看單拉延雙拉延啊

❷ 球形帶孔拉伸模具計算

先拉伸再沖孔。
如果沖孔後拉伸，孔肯定會變形。郵件有一張級進模排樣的料帶照片，可以參考下。
如果收件箱沒看到，請到垃圾箱找一下。

❸ 拉伸模具，把鐵板壓成半圓弧，半徑大約70，工件在凹模內取不出來，如何設計取料裝置

在凹模上、零件底部設置頂料機構，最簡單的彈簧機構就行。

❹ 跪求高手拉伸半圓球模具展開尺寸怎麼算如圖..急急急急急急急.......

落料彎曲件坯料展開尺寸計算：

CAD圖的話你可以直接量線段的長度啊，這是最簡單粗略的方法

❺ 五金拉伸模具怎麼做

拉伸（又稱拉延，拉深）因為適用於各行各業，實用性廣泛，所以是沖壓工藝里比較常見的一道工序。從毛坯到拉伸成型，需要多步驟完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:將板料壓製成空心件(壁厚基本不變)。

2.拉伸過程:是由平面(凸緣)上的材料轉移到筒形(盒形)側壁上,因此平面的外形尺寸發生較大的變化。

3.拉伸系數:拉伸直徑與毛胚直徑之比值「m」（毛胚到工件的變形程度)。

為體現「凸緣不變」原則,讓第一次拉伸形成的凸緣不參與以後各次的拉伸變形,寬凸緣拉伸減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應比最後拉伸完成實際所需的材料多3~10%。

注:按面積計算拉伸次數多時取上限,反之取下限。這些多餘的材料將在以後各次拉伸琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區域可通過整形來修正。因此拉伸時嚴格控制各次的拉伸高度是相當重要的。

模具設計流程：

客戶提供圖紙樣品之後，

圖紙評估

1。確認加工工藝

2。報價

3。繪制模具圖（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等繪圖軟體）

4。出圖

5。采購模具材料，模具配件

6。模具加工備料

7。熱處理

8。磨床研磨，線切割加工

9。組裝

10.試模

11.交板

❻ 半圓球形拉伸模具如何設計

有壓料板，採用拉伸性能好的材料，模具材料要耐磨和光潔度好，有硬度就可以！

❼ 螺桿另端用沖壓壓成圓球 模具怎麼做！

上下兩個半圓，合模壓成一個圓球。

❽ 液壓拉伸的模具要怎 樣做，做一個半球體的樣子的

液壓拉伸的模具的結構和沖裁拉伸的模具的結構是一樣的，不過液壓拉伸模具的安裝方法和沖床拉伸模具的安裝方法不同罷了。沖床拉伸的模具的上模是把模柄安裝在沖床的滑塊的安裝孔里，而液壓拉伸模具上模的安裝就要使用壓板壓在油壓機的滑塊上。模具的結構同樣是要凸模、凹模、壓料板、頂料器等。

❾ 拉伸件模具設計步驟

找本拉伸模具設計參考書,按照裡面的拉伸參數計算看看需要拉伸幾次,每次的拉伸系數多少,就可以確定了

❿ 拉伸模具的製作工序

易拉罐是由三種不同成分的鋁合金組成，罐體、罐蓋、拉環。鋁質是制罐的關鍵，罐體不成形、罐蓋口拉不開都是鋁質的問題。在國內開模具沒有問題。下面是製造工藝，希望對你有所幫助。 罐體製造工藝和技術 ： 罐體製造工藝流程 CCB-1A型罐罐體的主要製造工藝流程如下：卷料輸送→卷料潤滑→落料、拉伸→罐體成形→修邊→清洗/烘乾→堆垛/卸→塗底色→烘乾→彩印→底塗→烘乾→內噴塗→內烘乾→罐口潤滑→縮頸→旋壓縮頸。 在工藝流程中，落料、拉伸、罐體成形、修邊、縮徑、旋壓縮徑/翻邊工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐體成形工序與模具最為關鍵，其工藝水平及模具設計製造水平的高低，直接影響易拉罐的質量和生產成本。 罐體製造工藝分析 (1)落料一拉伸復合工序。拉伸時，坯料邊緣的材料沿著徑向形成杯，因此在塑性流動區域的單元體為雙向受壓，單向受拉的三向應力狀態，如圖1所示。由於受凸模圓弧和拉伸凹模圓弧的作用，杯下部壁厚約減薄10%，而杯口增厚約25%。杯轉角處的圓弧大小對後續工序(罐體成形)有較大的影響，若控制不好，易產生斷罐。因此落料拉伸工序必須考慮以下因素：杯的直徑和拉伸比、凸模圓弧、拉伸凹模圓弧、凸、凹模間隙、鋁材的機械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的潤滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的產生主要由2個因素確定：一是金屬材料的性能，二是拉伸模具的設計。突耳出現在杯的最高點同時也是最薄點，將會對罐體成形帶來影響，造成修邊不全，廢品率增高。基於以上分析，確定拉伸工序選擇的拉伸比m=36.55%，坯料直徑Dp=140.20±0.0lmm，杯直徑Dc=88.95mm。 (2)罐體成形工序。 變薄拉伸工藝分析。典型的鋁罐拉伸、變薄拉伸過程如圖2所示，變薄拉伸過程中受力狀況如圖3所示。 在拉伸過程中，集中在凹模口內錐形部分的金屬是變形區，而傳力區則為通過凹模後的筒壁及殼體底部。在變形區，材料處於軸向受拉、切向受壓、徑向受壓的三向應力狀態，金屬在三向應力的作用下，晶粒細化，強度增加，伴有加工硬化的產生。在傳力區，各部分材料受力狀況是不相同的，其中位於凸模圓角區域的金屬受力情況最為惡劣，其在軸向、切向兩向受拉，徑向受壓，因而材料的減薄趨勢嚴重，金屬易從此處發生斷裂，從而導致拉伸失敗。比較變形區和傳力區金屬的應力狀態可知：變薄拉伸工藝能否順利進行主要取決於拉伸凸模圓角部位的金屬所受拉應力的大小，當拉應力超過材料強度極限時就會引起斷裂，否則拉伸工藝可以順利進行。因此，減小拉伸過程中的拉應力成為保證拉伸順利進行的關鍵。變薄拉伸拉伸比的選擇為：再拉伸：25.7%，第1次變薄拉伸：20%~25%，第2次變薄拉伸：23%~28%，第3次變薄拉伸：35%~40%。 在成形過程中，影響金屬內部所受拉應力大小的因素很多，其中凹模錐角。的取值直接關繫到變形區金屬的流動特性，進而影響拉伸所需成形力的大小，所以，其數值合理與否對工藝的實施有著重要影響。當α較小時，變形區的范圍比較大，金屬易於流動，網格的畸變小。隨著α的增大，變形區的范圍減小，金屬的變形集中，流動阻力增大，網格歧變嚴重。而且，隨著凹模錐角的增大，變形區材料的應變相應增加，這說明凹模錐角較大時，不僅金屬的變形范圍集中，而且變形量迅速上升，因而使得變形區金屬的加工硬化現象加劇，導致金屬內部的應力上升，從而對拉伸產生不利影響。另一方面，在α過於大或過小時都會引起拉伸力的增加，其原因在於：當α過大時，金屬流動急劇，材料的加工硬化效應顯著，並且隨著錐角的增大，凹模錐面部分產生的阻礙金屬流動的分力加大，因而所需拉伸力增加；當。過小時，雖然金屬流動的轉折小，但由於變形區金屬與凹面的接觸錐面長，錐面上總摩擦阻力大，因此網格畸變雖小，總拉伸力卻增大。 由此可見，凹模錐角的合理確定應同時考慮變形區材料的變形特點以及模具與工件間的摩擦狀況，凹模錐角合理范圍的確定對拉伸工藝有著直接的影響。工藝試驗表明，對於CCB-1A型罐用鋁材3104H19，其凹模錐角合理取值在α=5°-8°為宜。 底部成形工藝分析。罐底部成形發生在凸模行程的終點，採用的是反向再拉伸工藝。圖4為罐底成形受力狀況示意圖，底部成形力主要取決於摩擦力的性質以及壓邊力的大小。通常，材料的厚度和強度是一對矛盾，材料愈薄，強度愈低，因此輕量化技術要求減少罐底直徑及設計特殊的罐底形狀。工藝試驗

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