如何設計模具的頂出

Ⅰ 塑膠模具注塑出的產品表面有頂針的痕跡是怎麼回事怎麼處理

1、產品頂凸造成的頂針印
產品頂凸屬於產品硬頂傷，是產品抱緊力比較大，在頂出時產品表明被頂塑性變形，在產品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產品硬頂凸的原因有以下幾種：
（1）產品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產品頂出變形。
解決方案就是減少抱緊力。可以通過增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規方法就可以解決。
（2）產品頂出力不平衡，在產品頂出時由於設計頂出機構不合理，造成產品頂出時局部受力過大，造成產品頂凸，此種頂凸看產品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。
解決就是要考慮整個產品的抱緊力，來判斷在哪些區域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。
（3）產品冷卻不充分，因為產品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產品沒有充分冷卻就頂出，產品也會被硬頂凸。
解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取捨，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。
（4）設計頂針時盡量不要排在產品過薄區域，要排在產品容易受力的區域，如：肋的下方、BOSS下方、側壁的下方等。
二．熱應力造成的頂針印
頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。
在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：
（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；
（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；
（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；
（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。
(1)如何設計模具的頂出擴展閱讀：
注塑機維修注意事項：
1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：
進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。
產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

Ⅱ 模具設計的流程是怎麼樣的

模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然後出二維工程圖。

B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料：

A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有註明。

d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

3、掌握廠家實際生產情況：

A：廠家操作工人的技術水平

B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）

4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。

B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。

C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

資料拓展：

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。

2、對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開。

3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。

4．在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%。

另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5．在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

資料來源：網路模具設計

Ⅲ 注塑模具二次頂出結構設計

一般用於產品結構雜亂的模具，把頂針固定與兩塊頂出板。當脫模時頂針一同行進，當一次頂出方位被限時，二次頂針會繼續行進，直至產品拖落。

Ⅳ 塑料多腔模具，多個氣頂，氣頂如何同步吹出，有沒有那個分流器可以同步吹出

這跟你的氣路設計有關，氣路進出只有一個總接頭,那你設計分氣路到每個氣頂的距離要均等，這樣才能保證平衡，比如像下圖這樣:

模具氣路設計

Ⅳ 如何設計一套完整的塑膠模具

模具設計步驟
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： ⑴經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料製件說明書或技術要求。 ⑶生產產量。 ⑷塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
三、確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
四、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
五、具體結構方案：
⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
⑵確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取 16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
③確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。
⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內容： ①模具成型部分結構 ②澆注系統、排氣系統的結構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內容： ①對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料製件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 d.處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。⑨編寫製造工藝卡片由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
六、整理資料進行歸檔 模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，塗上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、製件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的。

Ⅵ 注塑模具限位釘如何設計

限位釘一般用在有斜頂或帶托頂針的模具上，目的是防止頂針頂出長度過長，把斜頂和帶托頂針頂斷而設計，遵循一個原則：頂針頂出長度要盡量長，以不能頂壞斜頂和帶托頂針為標准（要留有點餘量）

Ⅶ 模具斜頂是怎樣的

模具斜頂又名斜梢，斜頂是以港資模具廠為主的珠三角地區模具行業的慣用說法，是模具設計中用來成形 產品內部倒鉤的機構，適用於比較簡單的倒鉤情況。

模具分類方法很多，過去常使用的有：

按模具結構形式分類，如單工序模，復式沖模等；

按使用對象分類，如汽車覆蓋件模具、電機模具等；

按加工材料性質分類，如金屬製品用模具，非金屬制用模具等；

按模具製造材料分類，如硬質合金模具等；按工藝性質分類，如拉深模、粉末冶金模、鍛模等。

這些分類方法中，有些不能全面地反映各種模具的結構和成形加工工藝的特點，以及它們的使用功能。為此，採用以使用模具進行成形加工的工藝性質和使用對象為主的綜合分類方法，將模具分為十大類，見表1各大類模具，又可根據模具結構、材料、使用功能以及制模方法等分為若干小類或品種。

Ⅷ 模具中斜頂的角度是如何計算的

斜頂角度計算公式：tan a=S1/H1（S1、H1確定這2個參數，根據正切函數計算出斜頂角度a）

a為斜頂角度，斜頂角度最好取3°~10°，最大不超過12°；對於一些電子類的產品，倒扣小的可以適用，但對於一些汽車類產品，倒扣較大的，斜頂角度無法滿足。

S1為斜頂側向脫模行程 ，S1=S產品扣位的距離 +安全距離（2--3mm）。

H1為產品頂出行程，根據產品的實際高度確定頂出行程。

(8)如何設計模具的頂出擴展閱讀:

當產品側壁內表面或產品頂端內表面出現倒扣時，採用斜頂往往是非常有效的方法。其工作原理為：在頂出產品的同時受斜面限制，同時作橫向移動，從而使產品倒扣脫落斜頂。

設計斜頂時注意以下幾點：

1，斜頂角度一般做4°，大小視其行程及頂出空間而定，有時需要加高C板以保證頂出。

2，斜頂最小可以設計為4mmx4mm,大多數情況下可以適當加大到10~15mm。同時，斜頂應加耐磨塊以保證精度定位。

3，當斜頂大小與頂出高度受周圍骨位、凸台等限制或者兩斜頂相距太近時，解決方法有：設計限位頂出裝置和產品設計溝通更改產品結構。

4，大型斜頂在設計時應防前傾及頂出時左右頂出不均時可能出現的擺動力量. 所以最好設置 T型槽及燕尾槽。

5，如遇到用常規斜頂脫出產品倒扣時斜頂側向滑動與產品膠位仍有倒扣時，可以考慮頂出下落斜頂結構形式。

Ⅸ 怎麼樣設計模具

模具設計流程
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
⑴經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。
⑵塑料製件說明書或技術要求。
⑶ 生產產量。
⑷塑料製件樣品。
通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
⑴消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
三、確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
四、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
五、具體結構方案：
⑴確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
⑵確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取 16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。
②確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
③確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。
⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
⑨繪制模具圖
要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。
在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
A、繪制總裝結構圖
繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。
模具總裝圖應包括以下內容：
①模具成型部分結構
②澆注系統、排氣系統的結構形式。
③分型面及分模取件方式。
④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
⑦按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
⑧標注技術要求和使用說明。
B、模具總裝圖的技術要求內容：
①對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、 下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
③模具使用，裝拆方法。
④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
⑤有關試模及檢驗方面的要求。
C、繪制全部零件圖
由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
②標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。
③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。
④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。
D、校對、審圖、描圖、送曬
自我校對的內容是：
①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
②塑料製件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
③成型設備方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
④模具結構方面
a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。
b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。
d.處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。
e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。
f.設計圖紙
g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏
h.零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。
⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。
⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標等是否有利於加工）
⑧復算輔助工具的主要工作尺寸
專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。
⑨編寫製造工藝卡片
由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。
⑶試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。

Ⅹ 這個模具頂出方式跟水路怎麼設計

你好，這個模具的頂出目測應該用司筒頂出，一般這種結構的模具不是用司筒就是板脫，如果用司筒的話，又要考慮頂桿先回位的問題。水路的話就做在滑塊上的。