沖壓模具的生產不穩定如何處理

1. 沖壓模具:如何杜絕或降低模具人為異常

你是指在沖壓生產中模具的損壞頻率吧？首先當然是沖壓工的崗前培訓，一般就是聽到異響或發現異常就叫當班的組長或是修模技術員來檢修，人為異常是指修模技術員和員工故意搞壞模具嗎？那就不好杜絕或降低了，別人肯定不是針對模具而去故意搞壞它，肯定是有什麼別的情緒，好好善待員工吧，不行就換人，沒別的辦法。

2. 大型沖壓模具熱處理，怎麼才能處理的更好。尤其切邊這塊模具經常生產有毛刺，不能正常運行。求組

模具可採用拼接結構，分成小塊就好熱處理了。
最好用慢絲割，精度高、光潔度高、變形小。
間隙有保證，毛刺會小的。
看看你的設備精度是否很差！

3. 沖壓模具常見問題與維修方法

一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

4. 沖壓模具生產起皺的原因是什麼

壓邊力不足、不均 ,間隙不均等

5. 沖壓模具沖0.15厚的不銹鋼，生產的時候經常出現行刺和切不斷就是什麼問題

原因：
1.間隙偏大，
2.刀口鈍了，
建議
1.使用好點的模具鋼，如：鎢鋼。
2.間隙：單邊0.05MM，
3.刀口用慢走絲線割，
4.使用精密模架，
5。使用精度高的沖床，不要用國產的那些一般沖床。

6. 沖壓模具爆裂都有哪些原因

由於沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、製造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，並捉出相應的改善措施。
1、模具材質不好在後續加工中容易碎裂
不同材質的模具壽命往往不同。為此，對於沖模工作零件材料提出兩項基本要求：
①材料的使用性能應具有高硬度(58~64HRC)和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；
②工藝性能良好。沖模工作零件加工製造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。
2、熱處理：淬火回火工藝不當產生變形
實踐證明，模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知，因熱處理不當所引發模具失效『事故』約佔40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關。
鍛造工藝：這是模具工作零件製造過程中的重要環節。對於高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外，還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規范，採用正確的鍛造力法，以及鍛後緩冷或及時退火等。
預備熱處理：應視模具工作零件的材料和要求的不同分別採用退火、正火或調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細化，促進碳化物分布均勻性。這樣有利於保證淬火、回火質量，提高模具壽命。
淬火與回火：這是模具熱處理中的關鍵環節。若淬火加熱時產生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規范，在條件允許的情況下，可採用真空熱處理。淬火後應及時回火，並根據技術要求採用不同的回火工藝。
消應力退火：模具工作零件在粗加工後應進行消應力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內應力，以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對於精度要求高的模具，在磨削或電加工後還需經過消應力回火處理，有利於穩定模具精度，提高使用壽命。
3、模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形
模具工作零件表面質量的優劣對於模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產生應力集中現象，並在其峰、谷間容易產生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應注意以下事項：
模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數)
加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕、夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效。
採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。
4、設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳，模具導向不準，間隙不合理。
1)排樣與搭邊。不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用率的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。
2)模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合梢度。
3)模具(凸、凹模)刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。
5、線割工藝：人為的拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質層影響。
沖模刃口多採用線切割加工。由於線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的電規准，盡量減少變質層深度。
6、沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。
沖壓設備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。
7、沖壓工藝
沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不幹凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：
1)盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
2)沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；
3)根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
8、生產作業的正確使用和合理維護。
為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模「三檢查」制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查)，並做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等；及時復磨、研光其刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。模具的正確使用和合理維護，對於提高摸具壽命事關重大。

7. 五金模具屑料阻塞該如何解決呢

對五金沖壓模具生產而言，單工位模具結構單一，生產效率低。級進模的特點是生產效率高，生產周期短，佔用的操作人員少，非常適合大批量生產，但是五金沖壓模具在使用過程當中往往會出現一些問題，這時該如何解決呢?下面跟著小編一起去學習一下五金沖壓模具常見問題點及不良原因與對策吧!屑料阻塞，不良原因：漏料孔偏小、漏料孔偏大、屑料翻滾、刀口磨損、毛邊較大、五金沖壓油滴太快、油粘、材質較軟。對策：.修改漏料孔、修改漏料孔、研修刀口、控制滴油量,更換油種、表面處理拋光加工時注意降低表面粗糙度、更改材料修改沖裁間隙、沖子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸塵器。下料偏位尺寸變異，不良原因：.沖子及下模刀口磨損,產生毛邊， 設計尺寸及間隙不當,加工精度差，下料位沖子及下模鑲塊等偏位、間隙不均，.導料針磨損,定經不夠，導向件磨損，送料機送距,壓料、放鬆調整不當，模具合模深度不當，脫料鑲塊壓料位磨損，脫料鑲塊壓太深,沖孔偏大。對策：.研修刀口、修改設計、控制加工精度、調整其位置精度、更換導料銷、更換導柱,導套、重新調整送料機、重新調整合模深度、重新研磨或更換脫料鑲塊、增加壓功能調整壓料.、減小強壓深度。

沖子斷裂崩刃，不良原因：跳屑、屑料阻塞、卡模等倒致、沖子強度不足、大小沖子相距太近、沖切時材料牽引引發小沖斷、沖子及下模局部過於尖角、沖裁間隙偏小、無五金沖壓油或使用的五金沖壓油揮發性較強、裁間隙不均、脫料鑲件精度差或磨損、失去精密導向功能。對策：解決跳屑,屑料阻塞、卡模等問題、注意送料,及時修剪料帶、及時清理模具、修改設計，增加沖子整體強度,減短下模直刃部尺寸、注意沖子刃部端面修出斜度,細小部後切、小沖子長度磨短大沖子一個料厚以上、調整五金沖壓油滴油量或更換油種、松查各成形悠揚精度、並施以調整或更換,控制加工精度、研修或更換、注意日常保養、更換使用材質使用合適硬度。維護不當不良原因：模具無防呆功能組模時疏忽導致裝反向，錯位等已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。

8. 如何解決模具及沖壓成形的穩定性

模具的設計與製造中，設計人員的經驗與技能起到關鍵作用。設計合理與否，通過試模才能確認;而模具則需要通過多次試模及反復修改，才能最終完成。生產實踐
中，有些模具一旦投入到生產線上使用以後，卻往往會產生各種問題，無法滿足產品的生產要求或技術要求，造成生產線的非正常停工等，帶來諸多不穩定因素。於
是，如何提高模具的穩定性，成為模具製造企業面臨的現實問題。文章有【鍛件鍛壓網】提供
模具及沖壓成形的穩定性及其影響因素
何謂穩定性?穩定性分為工藝穩定性和生產穩定性。工藝穩定性指滿足生產合格產品具有穩定性的工藝方案;生產穩定性則指生產過程中具有穩定性的生產能力。
由於國內的模具製造企業大多為中小企業，而且這其中的相當一部分企業，尚停留在傳統作坊式的生產管理階段，往往忽略了模具的穩定性，造成模具開發周期長、製造成本高等問題，嚴重製約了企業的發展步伐。
先讓我們來看看影響模具及沖壓成形穩定性的主要因素，分別為：模具材料的使用方法;模具結構件的強度要求;沖壓材料性能的穩定性;材料厚度的波動特性;材質的變化范圍;拉伸筋阻力大小;壓邊力變化范圍;潤滑劑的選擇。
綜合權衡影響穩定性的各項因素
值得注意的是，在沖壓成形過程中，由於每一種沖壓板材都有自己的化學成分、力學性能以及與沖壓性能密切相關的特性值，沖壓材料的性能不穩定、沖壓材料厚度的波動、以及沖壓材質的變化，不但直接影響到沖壓成形加工的精度和品質，亦可能導致模具的損壞。
以拉伸筋為例，其在沖壓成形中便占據有非常重要的地位。在拉伸成形過程中，產品的成形需要具備一定大小、且
沿固定周邊適當分布的拉力，這種拉力來自沖壓設備的作用力、邊緣部分材料的變形阻力，以及壓邊圈面上的流動阻力。而流動阻力的產生，如果僅僅是依靠壓邊力
的作用，則模具和材料之間的摩擦力是不夠的。
為此，還須在壓邊圈上設置能產生較大阻力的拉伸筋，以增加進料的阻力，從而使材料產生較大的塑性變形，以滿
足材料的塑性變形和塑性流動的要求。同時，通過改變拉伸筋阻力的大小與分布，並控制材料向模具內流動的速度和進料量，實現對拉伸件各變形區域內的拉力及其
分布狀況的有效調節，從而防止拉伸成形時產品的破裂、起皺，以及變形等品質問題。由上可見，在制定沖壓工藝和模具設計過程中，必須考慮拉伸阻力的大小，根
據壓邊力的變化范圍來布置拉伸筋並確定拉伸筋的形式，使各變形區域按需要的變形方式和變形程度完成成形。
為了解決模具穩定性問題，需要從以下幾方面嚴格把關：
①在工藝制定階段，通過對產品進行分析，預知產品在製造中可能產生的缺陷，從而制定一個具有穩定性的製造工藝方案;
②實施生產流程的規范化、生產工藝的標准化;
③建立資料庫，並不斷對其總結優化;藉助CAE分析軟體系統，得出最優化解決方案。

9. 冷沖壓模具回彈現象該如何解決

解決方案
（1）、從彎曲材料上克服彎曲件回彈
彎曲沖壓所用的材料主要有合金鋼、鑄鐵、碳鋼、硬質合金等，在進行彎曲沖壓時，如果板料的彈性變形較大，那麼在彎曲後極易產生回彈現象，可以在沖壓前對板料進行熱處理，改變板料內部的應力組織，適當的解決在彎曲過程中的回彈。
（2）、從模具結構上克服彎曲件回彈
①對於回彈較大的材料，如中碳鋼、錳鋼、硬黃銅等，當彎曲半徑較大時，可在凸、凹模上做出補償回彈角或將凹模的頂出件做成弧形，以補償圓角部分的回彈。 ②對於一般性的材料其回彈角〈5°時，且工件厚度偏差較小時，可將凸模或凹模做成負角，其彎曲間隙做成最小材料厚度，以克服彎曲後的回彈。
③校正法，當材料厚度〉0.8mm。塑性較好而且彎曲半徑不大時，可以採用擺塊結構，使校正力集中在彎曲變形區，減小回彈。
④縱向加壓法，在彎曲過程完成後，用模具的突肩在彎曲件的端部縱向加壓，使彎曲變形區橫斷面上都受到壓應力，卸載時工件內外側的回彈趨勢相反，從而大大減小了回彈，常見的有W形折彎和反向整形的V形折、U形折。
（3）、對於較薄的彎曲件可以採用聚氨酯橡膠彎曲模。聚氨酯橡膠模的沖壓深度由貼模深度與校形深度兩部分組成。其貼模深度是指板料與凸模貼合時凸模進入橡膠墊的深度。

改變材料性能會帶來很多不必要的工序和成本的增加，建議採用對模具進行處理，減少回彈，提高質量，降低成本。相信隨著生產實踐的深入，對沖壓回彈認識的深入，人們將會想出更好的控制回彈方法，使沖壓生產質量更上一層樓，滿足人們日益增長的需要，文化方面的需求。

10. 沖壓模具折彎角度不穩定怎麼辦，一會角度大一會小如何解決

材料的回彈量和材料的碾壓方向有關；順紋和橫紋的回彈量不一樣；折彎處有沒有R，或者R的大小不同，回彈量也不一樣。壓彎角度的回彈量要試壓，才能得出一個比較准確的數值。因此折彎角度的補償值並沒有一個准確的，固定的數值。