Ⅰ 模具試模過程
模具試模過程：
1.了解模具的有關資料：
最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：
要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意
(a)射出容量
(b)導桿的寬度
(c)最大的開程
(d)配件是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。
模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。
4. 提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。
待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
6.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前請再查對以下各項：
(a) 加料行程有否過長或不足。
(b) 壓力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
Ⅱ 模具試模一般要試幾次
摘自網上的,希望有用：1. 了解模具的有關資料： 最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。2. 先在工作台上檢查其機械配合動作： 要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意(a)射出容量(b)導桿的寬度(c)最大的開程(d)配件是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。4. 提高模具溫度： 依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。6.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。7.試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。 以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。在作第一模射出前請再查對以下各項：(a) 加料行程有否過長或不足。(b) 壓力是否太高或太低。(c) 充模速度有否太快或太慢。(d) 加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短
Ⅲ 模具安裝後為什麼要進行試模與調整
模具雖然是按照圖紙製作出來的，但是，由於製作的誤差、裝配時的積累誤差，模具加工出來的產品與圖紙不一定符合圖紙的尺寸。而且，模具各個部件組裝在一起，各部件之間的相互配合不一定協調。所以，模具在製作完成後，一定要試模，對模具本身各部件的配合關系，以及模具加工出來的產品的尺寸都要進行測量、調整。有時模具要進行多次試模，才能達到圖紙的尺寸要求。
Ⅳ 模具哥48P：為什麼注塑件模具要試模
模具的設計、製作都是紙上談兵，只有把模具做出來經過試模，才能知道當初設計時所設想的結構、尺寸是否符合要求。所以，製作模具的試模是模具製作過程中的一個很重要的工序。只有經過試模，才能發現問題，然後解決問題，才能使得模具能夠加工出合格的產品來。
Ⅳ 什麼叫做試模
1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麼就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。
在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
Ⅵ 冷沖壓模具在沖壓成品前為什麼要試模
試模費用一般在模具整個費用的3~5%之間。根據模具的大小、復雜程度來確定。比如：單一工序沖孔、落料模的試模費用就會比較低，級進模、復合模的試模比較麻煩，試模的費用就會高一些。
Ⅶ 模具試模常見的問題是什麼
1、塑件不足：主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿 2、尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定 3、氣泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別） 4、塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時 5、飛邊過大：由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片 6、熔接不良：由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線 7、塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象 8、脫模不良：由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。 9、雲母片狀分層脫皮：由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降 10、澆口粘模：由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使澆口粘在澆口套內 11、透明度不良：由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻 12、銀絲斑紋：由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋 13、翹曲，變形：由於成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象 14、裂紋：由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象 15、黑點、黑條：由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象 16、色澤不勻或變色：由於顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關這些都是注塑模比較常見的試模問題
Ⅷ 塑料擠出成型模具為什麼要進行試模試模時應注意哪些事項
不試模，怎麼知道最終產品尺寸和質量達不達到標准啊？再說只有試模了，才知道什麼地方還需要修整或調整，從而達到最佳效果。
要注意的事情，一般開模具的廠家都會告訴你們的。再說試模具，模具供應商也會在場。
Ⅸ 模具為什麼要反復的開模合模
你說的是所謂的「空運轉」吧。 就是反復的開關模具，但是沒有注料的動作。
新模具在交付之前，技術協議上通常會註明要空運轉多少次，我的理解就是讓動定模更好的配合在一起。
在空運轉多次之後，還要再進行試模，看模具密封面配合的好不好，產品尺寸是不是還合格。也算是為批量做一個小的模擬吧。
Ⅹ 模具試模常見的問題是什麼
模具試模常見的問題有：
1、塑件不足：主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。
2、尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。
3、氣泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）。
4、塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時。
5、飛邊過大：由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片。
6、熔接不良：由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。
7、塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。
8、脫模不良：由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。
9、雲母片狀分層脫皮：由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。
10、澆口粘模：由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使澆口粘在澆口套內。
11、透明度不良：由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。
12、銀絲斑紋：由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋。
13、翹曲，變形：由於成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象。
14、裂紋：由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象。
15、黑點、黑條：由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。