v型彎曲件模具設計要注意什麼

Ⅰ 彎曲模在裝配與試模時應注意哪些方面

摘要 彎曲模結構設計注意事項： (1),模具結構的復雜程度 模具結構是否與沖件批量相適應 (2),模 架 對稱模具的模架要明顯不對稱，以防止上、下模裝錯位置 (3),對稱彎曲件 對稱彎曲件的凸模圓角和凹模圓角應分別作成兩側相等 (4),小型的一側彎曲件，有時可用同時彎兩件變成對稱彎曲，以防止沖件滑動，沖件在彎後切開 (5),毛 坯 位 置 落料斷面帶毛刺的一側，應位於彎曲內側 (6),彎曲件卸下 u形彎曲件校正力大時，也會貼住凸模，需要卸料裝置 (7),校正彎曲 校正力集中在彎曲件圓角處，效果更好，為此對於帶頂板的u形彎曲模，其(8),凹模內側近底部處應做出圓弧，圓弧尺寸與彎曲件相適應 (9),安全操作 放入和取出工件，必須方便、安全 (10),便於修模 彈性材料的回彈只能通過試模得到准確數值，因而模具結構要使凸（凹）模便於拆卸、便於修改 (11),提高彎曲件的精度 提高彎曲件精度的工藝措施有減少回彈、防止裂紋以及克服彎曲件偏移 2，沖裁模結構設計注意事項 ： (1),排 樣 沖裁件的排樣（參見第4篇第4章） (2),模具結構 為何採用單工序沖裁模而不用復合模或級進模 模具結構是否與沖件批量相適應 (3),模架尺寸 模架的平面尺寸，不僅與模塊平面尺寸相適應，還應與壓力機檯面或墊板(4),開孔大小相適應。用增加或除去墊板的辦法使壓力機容納模具時，注意壓力機檯面（墊板）開孔的改變 (1),送料方向 送料方向（橫送、直送）要與選用的壓力機相適應 (2),沖 裁 力 沖裁力計算及減力措施參見第4篇第4章 (3),操作安全 沖孔模應考慮放入和取出工件方便安全 (4),防止失誤 沖孔模的定位，宜防止落料平坯正反面都能放入 (5),凸模強度 多凸模的沖孔模，鄰近大凸模的細小凸模，應比大凸模在長度上短一沖件料厚，若做成相同長度則容易折斷 (6),防止側向力 單面沖裁的模具，應在結構上採取措施，使凸模和凹模的側向力相互平衡，不宜讓模架的導柱導套受側向力

Ⅱ 沖壓模具中用什麼方法可以防止V型彎竄動

1，在V型凹模中加頂料板。讓模具在工作前由凸模和頂料板將坯料壓緊後在進行V型彎曲。2，用翻板彎曲模。

Ⅲ v形件，u形件彎曲模設計中，模具間隙的設計有何不同，為什麼

v形件是靠設備高低調間隙。
u形件是靠設計進行間隙確定

Ⅳ 模具設計有哪些基本的要點

模具設計的要點

1.模具設計的要點
（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易於切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對於擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用於絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）製成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼製成，內表面鍍鉻拋光達▽7。
（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料確定後，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：
1）外錐角φ ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高製品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。
2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現「前台」，也不可出現「後台」，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。
3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定於加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便於穿線。
4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由於線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。
5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線埠厚度的尺寸，埠厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，並且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線埠的壁厚控制再0.5～1mm為宜。
6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。
7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角φ ，然後再計算L 直至合適。
（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小於筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。
2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套後將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。
3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。
4）模套內錐角φ:角φ是由D′、d及模套長度制約的，角φ又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角φ必須大於模芯外錐角3～10°，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，並在加工中依照尺寸l和L進行調整。
5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。
6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小於壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。
8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。
（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：

1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其餘外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。
1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半製品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。
2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定於尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸後強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。
3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用於擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。
4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半製品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。
（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。
1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，並視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。
總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具後，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和緻密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利於塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。
二、工藝配模
配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。
1.模具的選配依據
擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包後）的外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――為模套孔徑（mm）；
D ――為模芯出口處外徑（mm）；
d ――為擠包後製品外徑（mm）；
d ――為擠包前製品直徑（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。
2.模具的選配方法
（1）測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。
（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。
（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。
（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。
3.配模的理論公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；
D ――模套出線口內徑（mm）；
d ――生產前半製品最大直徑（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的說明。
1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；
2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；
3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；
4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。
4.舉例說明模具的選配
1）生產絕緣線芯3×185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。
模套孔徑D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，
選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。
模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔徑 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。
擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）
單線
絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）
絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）
擠管式 模芯（mm） 模套（mm）
絕緣
護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）
纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）
模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）
線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。
5.選配模具的經驗
1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。
2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。
3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大於聚氯乙稀。
4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

Ⅳ 彎曲件彎曲工序的安排要注意什麼

彎曲工藝是將板料、棒料、管料或型材等彎成一定形狀和角度零件的成形方法，是板料沖壓中常見的加工方法之一。在生產中彎曲件的形狀很多,如V 型件、U 型件、帽形件、圓弧型件等。這些零件可以在壓力機上用模具彎曲，也可以用專用彎曲機進行折彎或滾彎。
板料彎曲最基本的形式是V型和U型彎曲。彎曲開始時，凸凹模與板料是兩點接觸(在A.B處),凸模在A 處所施加的外力為F.凹模面上的B點處產生反力與此處外力構成彎曲力矩，板料產生塑性變形。在彎曲過程中，隨著凸模逐漸進人凹模，板料在凹模上的支承點B 將逐漸向模具中心移動，即力臂逐漸變小由l。變為..,同時彎曲件的彎曲圓角半徑也逐漸減小由r 0變為r1..rk.彎曲到一定程度時，板料與四模三點接觸.這之後凸模便把板料的直邊壓向凹模，形成五點甚至更多點接觸。最後，當凸模在最低位置時,板料的角部及直邊均受到凸模的壓力，彎曲件的圓角半徑和夾角完全與凸模吻合,彎曲過程結束。

Ⅵ 關於壓彎模具設計問題

模具設計，在於外行，美關，做模會不會出現，漏膠，碩水，:工業設計，在於外關，和他承受力度有多大，:你會，機械制圖，學起來快，幾個月就行

Ⅶ 彎曲模設計時的安全理念是什麼

多部位彎曲模的設計及要領

對彎曲部位較多的彎曲件，往往其彎曲方向也較多，這就要求在設計一次性彎曲成形模 時，應考慮到成形的需要及卸料的正常完成，在模具設計中常需要設計一些將壓力機的垂直 運動轉化為水平、傾斜一定角度等方向運動的斜楔滑塊機構，常採用的斜楔滑塊機構如圖 2-138、圖2-140及圖2-142所示•

不論採用何種機構，都必須妥善確定好斜楔、滑塊的角度與行程等的關系，使其按照彎 曲成形的先後順序要求動作，以保證各運動零件的動作協調，避免相互動作的干涉或破壞。

各機構中的斜楔與導軌、滑塊均需經熱處理，接觸表面應研磨拋光，使用時需塗潤滑 油，以減少摩擦，提髙傳動效率和模具壽命。

3. 7. 1實例應用

圖3-72所示的零件微波爐門，採用料厚0.6mm的08鋼製成，中等生產批fi。

(1)工藝分析

該零件彎曲部位較多，彎曲方向較多且部分部位成半封閉狀態，零件難以彎曲並難以卸 料，又由於是外觀件，對零件彎曲成形後的表面質量要求也較高，不允許有任何損傷，這又給彎曲過程中零件表面的保護提出了更高的要求。

綜合零件的形狀結構及表面質量要求，該零件採用一般壓彎模難以滿足要求，需在模具 設計上採取措施。

(2)模具結構

設計的多向彎曲模結構如圖3-73所示。

模具工作時，先將沖切好的零件展開料放巧定位板7上，隨著壓力機滑塊的下行，成形 凸模5先接觸坯料，隨著壓力機滑塊的繼續下行，內擋塊6也隨之繼續下行，通過內擋塊6 外斜面與成形凸模5內斜面的相互作用，使得成形凸模5 —方面在彈簧作用下繼續壓緊零 件，另一•方面向模具兩側移動，如圖3-74所不。隨著壓力機消塊的再次下行，斜楔2與折 彎成形凹模3斜面接觸，並迫使折彎成形凹模3向模具中間移動，折彎部分開』始成形，直至 上模部分和下模部分完全剛性接觸，內擋塊6與成形凸模5完全嚙合，零件折彎成^完成。 隨著壓力機滑塊的上升，成形凸模5及折彎成形凹模3在各自復位彈簧的作用下，恢復到原 來位置，活動頂件塊在彈簧作用下將成形零件頂出，完成卸料。

(1) 模具設計分析

整套模具採用4個小導柱8、小導套9對內擋塊6及活動的成形凸模5進行導向（見圖3-73),上、下模部分用斜楔導向，成形凸模5和折彎成形凹模3分別以對稱形式在 內、外導軌上滑動，在各自彈簧的作用下復位。活動頂件塊是首先與成形凸模5接觸的 部件，為防止損傷門體外殼零件，並增大其壓緊面積和摩擦力，表面粘接了一塊薄聚氨 酯橡膠板。

Ⅷ 五金沖壓彎曲件設計有什麼要求

在沖壓生產中.最後一工位完成切斷後，生產零件設有被及時吹出模具，仍然留在模具上，極易產生疊件現象。疊件是非常危險的，很容易損傷模具。產生疊件的因素很多，像吹氣的風力不夠、沖壓油的粘附作用、生產件鉤掛在頂桿上。針對這些因素，可以採取多種措施來防止疊 登件現象的出現。例如在沖壓生產中要保證吹氣的風力足夠大，進行模具設計時在凹模板和卸料板上均增加頂桿，其中凹模板上的頂桿應設計大些，至少要比零件上的孔大，或者乾脆採用拍料塊結構，以避免生產零件鉤掛在頂桿上。設計凹模板時，在保證沖裁強度的前提下，應在凹模板末端設計一條較寬的斜坡，以便生產零件能順利地滑出模具。另外，在設計時還應考慮在最後一工位盡量讓待切斷的牛產零件伸出凹模板或伸出斜坡至少二分之一，盡量依靠生產零件的自重滑出模具。