注塑模具上的劃痕如何解決

1. 注塑機打出來的塑料件出現這種劃痕怎麼辦

如果是輕微的，自己拿牙膏擦幾下。要是重的，就買張砂紙自己磨不過，要看材質，萬一磨的更花，就得不償失了。再者，哪輛汽車沒有劃痕，別心疼新車，車畢竟是工具。稍微愛惜一下就可以了。

2. 注塑產品表面有熔接痕怎麼解決

從形成熔接痕的原因而言，要減少熔接痕，就要降低注射或擠出過程中物料的「分流後匯合」現象發生的可能性。為了減少並消除注塑產品表面熔接痕，有如下方法:

1、提高模具溫度；

2、調整注射速度；

3、全面排氣；

4、保持模具表面清潔；

5、調整注射壓力和補塑壓力；

6、合理設置澆口位置。

3. 怎麼清除塑料件上的劃痕

去除塑料劃痕方法：

1、塑料製品的專用拋光劑，可以在很多的超市購買到，其實也就是採用輕微拋光方法進行打磨，就是採用光滑的方法來去除以往的明顯的痕跡。

2、可以購買劃痕膏，這樣可以直接塗抹上去再進行輕微的打磨光滑。

3、用把適量牙膏擠在濕抹布上後然後用力在劃傷處來回摩擦均勻，一會兒痕跡就會消失。

4、細小的劃痕可以使用清潔劑手工即擦掉，所以相對於大劃痕，只能用磨砂法解決。

拓展資料：

塑料是以單體為原料，通過加聚或縮聚反應聚合而成的高分子化合物，俗稱塑料或樹脂，可以自由改變成分及形體樣式，由合成樹脂及填料、增塑劑、穩定劑、潤滑劑、色料等添加劑組成。

塑膠原料定義為是一種以合成的或天然的高分子聚合物，可任意捏成各種形狀最後能保持形狀不變的材料或可塑材料產品。

4. 注塑模具在生產的時候有氣痕怎麼辦

（1） 熔料溫度太高，應適當降低料筒溫度。
（2） 原料內混入異物雜質，應徹底清除。
（3） 原料未充分乾燥，應適當提高乾燥溫度及延長乾燥時間。

5. 注塑模具打出產品為何有劃痕

會不會是模具表面光潔度不好，需要檢查一下模具。

6. 如何避免注塑模具產品出現頂針應力痕跡

注塑模具產品出現頂針應力痕的時候，降低模溫和降低保壓壓力可以適當改善。真正導致頂針應力痕的原因是什麼？是頂針溫度過高？是壓力過大？ 在注塑模具注塑過程中，保證模板、頂針、頂針板強度足夠，應可避免應力痕的存在，至少也可降低很多。 1.降低注塑模具溫度--降低模溫後咬花會變亮，在外觀上和頂針應力痕趨向一致，造成視覺效果變改善，避免產品未到頂出溫度就頂出造成應力痕。 2.保壓壓力過大--從產品設計和模具設計來改善或直接降低壓力和時間，避免產品對注塑模具抱緊力過大，頂針位置局部應力集中。 3.頂針分布不合理和脫模斜度不夠導致的頂針應力痕。 4.根據實際經驗，確保頂出板、模板厚度足夠。 5.頂出板和頂針尾部裝配後需高度一直，不能有間隙。 6.頂針上加咬花--減少壓力掙扎的影響可輕微改善。

7. 注塑模具表面劃痕怎麼修復

注塑模具表面劃痕修復方案

1. 如果輕微劃傷重新打光下

2. 如果因為鋼料軟的原因劃傷可以把鋼料加硬

3. 如果是塑料比較硬可以在西諾模具表面電鍍處理
   

8. 關於注塑模具怎樣降低磨損

想要減小模具的磨損，延長模具的使用壽命，首先要使用好的模具鋼材，其次要進行淬火、表面氮化，這樣可以提高模具的硬度與耐磨性能，延長模具達到使用的壽命。另外，在使用時，要選用好的脫模劑，也能減小模具的磨損，延長模具的使用壽命。

9. 注塑模具怎麼修復

一、維修方法：

電刷鍍方法，用銅或鎳合金將模具的凹陷處補平，最後拋光處理。整個修復過程都在低溫環境下操作，對磨具沒有不良影響且結合力非常的好。

二、注塑模具維修的注意事項：

1. 非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。

2. 生產過程出現小的故障，調機人員可根據情況加以解決。如：

   2.1進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。

   2.2型腔輕微模痕，可根據型腔的光潔度選擇拋光材料.有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。2.3產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。

3. 專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。

4. 保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

10. 怎麼克服注塑件表面縮痕

解決注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。

一、模具設計上的解決措施

1.1 水路設計

合理的水路設計使得型腔表面的模溫盡可能一致。必要時，在局部壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻，使得表面固化層較快形成，當表面固化層較厚時，剛性較大，不容易產生縮痕。

當形成筋的動定模對應面都是鋼材時，容易產生縮痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料鑲件，使得上面的固化層形成較快，剛性較大，最後固化的塑料向內吸入，上面不至於塌陷，也可以防止縮痕產生。

1.2 澆口設計

製件的澆口應設計在壁厚大的區域，或者靠近縮痕和縮孔出現的位置，以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大，減緩澆口的冷卻，使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下，澆口厚度不應小於壁厚的50%，最好能達到壁厚的80%。

1.3 流道設計

優先選用圓形流道，因為圓形流道的有效截面積最大，其次是梯形流道，最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大，保壓補縮的能力越強，製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外，流道的尺寸應足夠大，減少充模阻力，給型腔提供足夠大的保壓壓力。

1.4 拉料桿設計

在三板模中常使用到拉料桿，拉料桿的設計應避免伸到流道中，造成流道的有效截面變小，充模阻力增加，不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料，尤其需要注意拉料桿的設計，避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足，導致製件產生縮痕或縮孔。

1.5 排氣設計

模具的排氣順暢，注塑時可以採用較高的壓力和速度，保壓補縮的效果更好，降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計，根據材料的不同，排氣槽的深度也會有所不同，但相同的是排氣槽的長度不能過長，最好在2mm左右。

二、成型工藝上的解決措施

2.1 模具溫度

模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時，製件表層容易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓補縮的通道變窄，製件遠端得不到足夠的補縮，形成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結，製件得不到足夠的保壓補縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由於冷卻時間過長，導致收縮也變大，如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料為透明PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供至130℃，並採用高壓低速注塑，這樣一來縮孔就消失了。

2.2 有效保壓

有效保壓偏低，導致樹脂填補小於製件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過低的主要原因如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。

2.3 其他影響較大的工藝參數

其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越高，材料黏度越低，更有利於充模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度，可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在製件填充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控制在5～10mm，適當的殘膠量才能保證保壓的效果。

2.4 後冷卻處理

對於一些外觀要求沒有縮痕但允許內部有縮孔的製件，可以在出模後迅速浸泡到凍水中，使得製件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，製件在模具內也很難充分冷卻，出模後製件表面容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得製件表面迅速冷卻，當然這會導致製件中間產生縮孔，但不會影響到製件的外觀。

三、材料上的解決措施

3.1 結晶和無定型材料

結晶材料的收縮要大於無定型材料。因為結晶材料從熔融狀態冷卻至室溫的過程中，分子鏈有序排布形成晶體，所以結晶材料的體積收縮要大於無定型材料。因此，相對而言，結晶材料更容易產生縮痕或縮孔。某項目的碎紙機外殼，採用增強PP取代ABS，雖然材料的收縮率近似，製件在尺寸方面沒有問題，但在筋位處縮痕比ABS明顯，需要調整筋位厚度或基面厚度，或者調整流道和澆口的尺寸，加強保壓補縮。

3.2 黏度

材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困難，保壓補縮效果越差，因此越容易產生縮痕或縮孔。因此，要改善製件的縮痕和縮孔，提高材料的流動性是一個可行的方案。

3.3 填充物

填充物的加入有利於增加製件表層的強度，抵抗芯層的收縮應力，製件不容易產生縮痕，而傾向於產生縮孔。需要注意的是，纖維增強的材料，在平行和垂直流動方向上的收縮有較大的差別。由於玻纖取向平行於流動方向上，起到支撐作用，因此在該方向上收縮較小，而在垂直於流動方向上收縮較大。