如何提供沖壓模具精密度

Ⅰ 怎樣做沖壓模具

沖壓模具製作流程：制定零件圖，製造工藝模型，造型.熔化合金和澆鑄，清理鑄模和修飾型腔。下面以拉延成形模為例介紹其工藝過程。
l 、升圖和製造工藝模型：根據零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數定向放縮尺，並設計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖，根據此圖加工製造工藝模型。
2、凸模模形製造：按照模型工藝圖提供的各項尺寸，選用優質木材製作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面塗刷漆片使表面粗糙度Rz值小於10μm 。拔模斜度取士1 °。
3 、凹模模型製造：凹模製造是在凸模工作表面上貼上一層與產品零件厚度相等的鉛皮，以制出凸、四之間的間隙。應對凸模鉛皮表面進行噴漆，以使鑄後的凹模型面的粗糙度數值小。凹模模型採用熟石膏製造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便於分開，應在分模面上噴塗一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄後，應將石膏凹模模型進行千燥，之後再，進行脫模。應對型腔表面及分模面進行噴漆。
4、造型。選用強度高、顆粒較細的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低，對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型，可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，澆鑄系統採用底注式或敞開式。由於鋅合金收縮系數較大，應設補縮冒口。
5 、鋅合金熔化
6 、澆鑄：對於中、小型模具可以採用干型澆鑄，也可以.採用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應多些。澆鑄鋅合金時，應使合金液流緩慢而平穩地注入型腔。對於大型模具，為了防止或減少模具型腔變形，澆鑄時可以在型腔周圍設置冷卻水管或加冷鐵，保證液態合金的順序凝固。
7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾：
澆鑄後的模具鑄件一般採用自然冷卻，但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以採用水冷的方法進行冷卻，這樣有利於合金機械性能的提高。對於形狀比較復雜的或大型鋅合金模具，鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻後才打箱，打箱後的鑄件應進行清砂，採用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工，但要用砂紙修磨，打光模具型腔、拉延模口等處，特別是拉延圓角應達到光潔圓滑的要求，最後應將鋅合金凸、凹模合模，對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸，並保持一定的平行度要求，這樣才能保證裝配精度。
【定義】：沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
參考資料：
沖壓模具_網路 http://ke..com/link?url=RMWHEn-D8wScudFa#10

Ⅱ 在級進沖壓模具怎麼樣確定定位孔的精度

主要以沖壓件的尺寸精度來確定，沖壓件的公差范圍一定覆蓋定位孔的公差范圍，當然是精度越高越准。

Ⅲ 如何控制沖壓模具的精度

凸模、凹模採用線切割加工，選擇合理的沖裁間隙，鉗工精心組裝。模具採用導柱導套的結構，可以保證模具的沖裁間隙均勻，提高沖壓件的加工質量。

Ⅳ 一般沖壓和精密沖壓的精度問題

這個在模具手冊上是有的，另外要糾正下你的概念，零件的精度首先是由模具保證，其次才是機床，普通的機床有的精沖模具（需專門設計）也是能上的（可能要改造），普通沖壓所能達到的零件精度等級在各個方面都有詳細的說明，這個你可以查下《中國模具設計大典：第3卷 沖壓模具設計》第11頁開始從沖裁到拉深、翻邊等都有，只能籠統大概的說沖裁件的尺寸精度要求應與沖壓工藝相適應,其普通沖壓合理經濟精度為IT9~IT12,較高精度沖裁件可達到IT8~IT10。至於精沖對應由料厚（0.5-16mm）不同而不同，其范圍能最高IT6最低IT9，這個也可以查表。
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抱歉，我無法像一樓那樣給出具體數值，這個與料厚及零件尺寸規格等因素相關，是給不出的，需要你自己查。

Ⅳ 高速沖床沖壓模具的准確度有多高

精度，及位置偏差，粗沖一般在+/-4mil（0.1mm），精沖一般在+/-2mil（0.05mm）。一般採取先粗沖再精沖的方法，沖壓出來的部件邊沿光滑，外型尺寸偏差小。

Ⅵ 沖壓模具的成形技術

沖壓模具的快速成形技術 隨著經濟的快速發展和市場需求的多樣化,人們對產品生產周期的要求越來越短,尤其在小批量甚至單件生產方面,要求現代製造技術不僅要有較高的柔性,還要有更新的、更能滿足市場要求迅速變化的生產模式。數控單元沖壓模具快速成形技術,就是為適應此種狀態而產生的。
鈑件的形狀可分割成一些簡單的圖形元素,然後合成所需圖形。例如:矩形是4個直角的合成;波浪形是一些曲線的合成等。因此,對於一些精度要求較高的小批量甚至單件生產的鈑金件,可以用一些通用件迅速組裝成單元沖壓模具,採用數控技術,使之快速成形。將被加工鈑金件看成一個可被分割的平面圖形,對分割出來的簡單圖形元素進行數字化處理。即按其方位進行定位編碼。如圖1所示的非等距簡單圖形零件的數字化,缺口1、2、3、4的(Δx,Δy)均相等,方孔5的(Δx,Δy)均等於2倍的(Δx,Δy),設現有通用沖頭的寬等於Δx,長等於Δy,則按如圖1所示進行編號。缺口1由位置(2,0)以及位置(3,0)合成,缺口2、3、4同樣由兩個位置合成,方孔由8個位置合成。如果採用矩形單元快速成形,可以獲得如圖2所示的二維編碼,由於劃分過細使得到的編碼較長。如果採用正方形單元快速成形,則可以獲得如圖3所示的二維編碼,其編碼減小一半。
矩形單元二維編碼如下：
對於等距簡單圖形零件如鑰匙齒形的快速成形由於齒距相等河以進一步簡化編碼。鑰匙齒形編碼示意圖，如圖2所示。圖中採用三角形單元，實際應用採用的是梯形單元編碼可以降為一維數組。
參數定義:
齒數--沖壓的次數，現假使為5。
齒距--沖壓時，Y方向的每次移動的距離。
級差值—沖壓時X方向移動一個單位時的距離。
級差數--沖壓時，X方向的移動單位。
當選定齒距和級差值後，鑰匙的齒形加工位置可以轉換為級差數最後齒形編碼為一維數組((2 1 3 2 1)。由以上可知數字化編碼是單元沖模快速成形的關鍵，合適的編碼不僅可以提高生產效率，而且可以節省存儲內存。 大部分中小型企業尚不具備購買高檔數控沖床的經濟實力，數控單元沖壓模具可以直接安裝在普通沖床上作為簡易數控沖床來使用。
快速成形模具機構示意圖如圖3所示。上模為凸模機構。光電頭安裝在上模板下方以檢測凸模的起落。坯料的裝夾要根據不同的需要進行設計。料板由步進電機控制絲杠分X,Y方向驅動。下模為凹模機構，直接安裝在工作台上。 4.1 電機驅動及選用
步進電機是一種將電脈沖轉化為角位移的執行機構。共有3種:永磁式、反應式和混合式。混合式集中了前二種的優點，從性價比方面進行綜合考慮，擬選用步進角1.8o的兩相混合式步進電機。

驅動器的型號、種類較多，細分型為考慮對象。因為細分型可消除電機的低頻振盪，可提高電機的輸出轉矩及解析度。顧及速度和精度細分系數定為4。
4.2 系統硬體設計
數控單元沖模是安裝在曲軸式壓力機上的，機床的沖壓原理不變。需要控制的是兩方面內容:首先要確定零點以及各工位點的位置;其次在上沖模往復動作的啟停間被加工件的按編碼所得的X,Y方向的快速進給送料運動以及這兩個動作的協調。即實現沖壓和送料動作的同步控制。控制系統框圖，如圖4所示。光電信號檢測電路圖，如圖5所示。

數控系統的人機界面採用鍵盤輸入LED顯示鍵盤具有數字鍵、設定、修改、查尋、X及Y方向的調整、執行等的功能鍵，可用來完成加工程序的輸入、修改及對控制的操作和調整等。操作人員根據被加工件的形狀在計算機上進行編碼，自動生成加工程序，通過串列口將加工程序下載給單片機並且保存在FLASH ROM中。工模安裝後手動調整零位。進入執行後單片機從FLASH ROM中取得加工程序，並計算X,Y方向的步進距離後再將其轉換成相應的步進脈沖數控制X,Y方向的步進電機的轉動步數。當光電信號檢測到上模位於開啟位置時數控系統迅速將待加工件定位到加工位置，並且啟動沖床上沖模下壓，實現一次沖壓。在沖床帶動上沖模開啟時數控系統迅速地將待加工件移動到下一加工位置等待下次沖壓，直到完成加工停止沖床運動。

4.3 系統軟體設計
整個系統由上位機來管理。系統軟體語言採用Visual Basic 6 .0編制其集成開發環境(IDE)集設計、修改、調試、生成等功能於一體，人機交互界面十分友好。它是功能強大的Windows環境下的編程語言簡單易學可視化程度高。
系統軟體結構採用模塊化結構，共有5個功能模塊:系統開機後進入Windows界面雙擊「數控單元沖模」圖標，即彈出應用界面，可選擇功能模塊。系統軟體功能模塊圖如圖6所示。

編輯模塊用來完成用戶對所設定的參數組進行操作的程序的編輯、修改、生成。
參數設定模塊將輸入的參數組製成數據表，送入資料庫以備程序的調用。
運行管理模塊負責程序的運行、中斷。
通信模塊負責上、下位機之間的通信管理，就是將控製程序段及調用的參數組使用MSCOMM控制項，通過RS232串列口送入單片機使單片機執行控制工作。
查詢模塊。方便用戶對已存文件的查看與調用。
單片機的程序也採用模塊化結構，與上位機一樣共有5個功能模塊通過通信介面接受上位機的輸入指令，控制X,Y方向步進電機的運動。也可以脫離上位機直接控制運行。上位機通信程序流程圖，如圖7所示。下位機通信程序流程圖，如圖8所示。
隨著數控技術、伺服技術、運動元件的發展，以及市場經濟的需要，數控單元沖壓模具快速成形技術得到迅速發展。對於中小型傳統企業，這種結合傳統製造工藝的高新技術無疑是一種投資省，見效J陝，方便、快捷的技術。隨著經濟和科學技術的不斷發展，實現自動上下料裝備、外置模具庫自動換模裝備等，已經擺在人們的面前。可見，數控沖壓的發展是以相關技術和新結構的研製為基礎的。單元沖壓模具快速成形技術，無疑是先進沖壓技術發展的一個新起點。

Ⅶ 如何提高沖壓模具生產效率

制定沖壓工藝的程序 制定沖壓工藝的原始資料制定沖壓工藝的原始資料制定沖壓工藝的原始資料 沖壓工藝規程的制定應在收集、調查研究並掌握有關設計的原始資料基礎上進行，沖壓工藝的原始資料主要包括以下內容: 1.沖壓件的產品圖及技術要求 產品圖是制定沖壓工藝規程的主要依據。產品圖應表達完整，尺寸標注合理，符合國家制圖標准。技術條件應明確、合理。由產品圖可對沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度要求及裝配關系、使用性能等有全面的了解。以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。當產品只有樣機而無圖樣時，應對樣機測繪後繪制圖樣，作為分析與設計的依據。 2.產品原材料的尺寸規格、性能及供應情況 原材料的尺寸規格是指坯料形式和下料方式，沖壓材料的力學性能、工藝性能及供應狀況對確定沖壓件變形程度與工序數目、沖壓力計算等有著重要的影響。 3.產品的生產批量及定型程度 產品的生產批量及定型程度，是制定沖壓工藝規程中必須考慮的重要內容。它直接影響到加工方法的確定和模具類型的選擇。 4.沖壓設備條件 工廠現有沖壓設備狀況，不但是模具設計時選擇設備的依據，而且對工藝方案的制定有直接影響。沖壓設備的類型、規格、先進與否是確定工序組合程度、選擇各工序壓力機型號、確定模具類型的主要依據。 5.模具製造條件及技術水平 工廠現有的模具製造條件及技術水平，對模具工藝及模具設計都有直接的影響。它決定了工廠的制模能力，從而影響工序組合程度、模具結構及加工精度的確定。 6.其它技術資料 主要包括與沖壓有關的各種手冊(沖壓手冊、沖模設計手冊、機械設計手冊、材料手冊)圖冊、技術標准(國家標准、部頒標准及企業標准)等有關的技術參考資料。制定沖壓工藝規程時利用這些資料，將有助於設計者分析計算和確定材料及精度等，簡化設計過程，縮短設計周期，提高生產效率.沖壓件的分析 它包括兩方面:沖壓件的經濟性分析;沖壓件的工藝性分析。 (1)沖壓件的經濟性分析 根據產品圖或樣機，了解沖壓件的使用要求及功用，根據沖壓件的結構形狀特點、尺寸大小、精度要求、生產批量及原材料性能，分析材料的利用情況;是否簡化模具設計與製造;產量與沖壓加工特點是否適應;採用沖壓加工是否經濟。 (2)沖壓件的工藝性分析 根據產品圖或樣機，對沖壓件的形狀、尺寸、、精度要求、材料性能進行分析，判斷是否符合沖壓工藝要求;裁定該沖壓件加工的難易程度;確定是否需要採取特殊的工藝措施

Ⅷ 沖壓模具一般用什麼材料

製造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、
鋼結硬質合金、鋅基合金、內低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。目容前製造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳
高鉻或中
鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、
鋼結硬質合金
等等。

Ⅸ 沖壓模具裝配的工作內容及精度技術要求是什麼

沖壓模具裝配的工作內容以及精度和技術要求：
一、沖壓模具裝配的工作內容
沖壓模具裝配是一系列的裝配工序按照合理的工藝順序進行的，不同類型的沖壓模具，其結構組成、復雜程度及精度要求都不同，裝配的具體內容和要點也不同，但通常應包括以下主要內容：
1、清洗與檢測
全部沖壓模具零件裝配之前必須進行認真的清洗，以去除零部件內、外表面黏附的油污和各種機械雜質等。清洗.工作對保證沖壓模具的裝配精度和質量，以及延長沖壓模具的使用壽命都具有重要意義。尤其對保證精密沖壓模具的裝配質量更為重要。
沖壓模具鉗工裝配前還應對主要零部件進行認真檢測，了解哪些是關鍵尺寸，哪些是配合與成型尺寸，關鍵部位的配合精度等級及表而質量要求等，以防將不合格零件用於裝配而損傷其他零件。
2、固定與連接
沖壓模具裝配過程中有大量的零件固定與連接工作。沖壓模具零件的連接可分為可拆卸連接與不可拆卸連接兩種。可拆卸連接在拆卸相互連接的零件時，不應損壞任何零件，拆卸後還可重新裝配連接，通常採用螺紋和銷釘連接方式。不可拆卸的連接在被連接的零件使用過程中是不可拆卸的，常用的不可拆卸連接方式有焊接、鉚接和過盈配合等，應用較多的是過盈配合。
3、裝配過程巾的補充加工與拋光
沖壓模具零件裝配之前，並非所有零件的幾何尺寸與形狀都完全一次加工到位；有些零件需留有一定加丁餘量，待裝配過程巾與其他相配零件一起加工。才能保證其尺寸與形狀的一致性要求。有些則是因材料或熱處理及結構復雜程度等因素，要求裝配時進行一定的補充加工。
零件成型表面的拋光也是沖壓模具裝配過程中的一項重要內容，形狀復雜的成型表面或狹小的窄縫、溝槽、細小的盲孔等局部結構都需鉗工通過手工拋光來達到最終要求的表面粗糙度。
4、調整與研配
沖壓模具裝配不是簡單的將所有零件組合在一起，而是需鉗工對這些具有一定加工誤差的合格零件，按照結構關系和功能要求進行有序的裝配。由於零件尺寸與形狀誤差的存在，裝配中需不斷的調整與修研。研配是指對相關零件進行的適當修研、刮配或配鑽、配鉸、配磨等操作。修研、刮配主要是針對成形零件或其他固定與滑動零件裝配中的配合表而或尺寸進行修刮、研磨，使之達到裝配精度要求。配鑽、配鉸和配磨主要用於相關零件的配合或連接裝配。
5、沖壓模具動作檢驗
組成沖壓模具的所有零件裝配完成後，還需根據沖壓模具設計的功能要求，對其各部分機構或活動零部件的動作進行整體聯動檢驗，以檢查其動作的靈活性、機構的可靠性和行程與位置的准確性及各部分運動的協凋性等要求。除上述主要內容外，沖壓模具現場試模及試模後的裝卸與調整、修改等，也屬沖壓模具裝配內容的一部分。
二、沖壓模具裝配的精度要求
為保證沖壓模具及其成型產品的質量，對沖壓模具裝配應有以下方面的精度要求：
①沖壓模具零部件間應滿足一定的相互位置精度如同軸度、平行度、垂直度、傾斜度等。
②活動零件應有相對運動精度要求如各類機構的轉動精度、回轉運動精度以及直線運動精度等。
③導向、定位精度
如動模與定模或，上模與下模的開合運動導向、型腔（凹模）與型芯（凸模）安裝定位及滑動運動的導向與定位等。
④配合精度與接觸精度
配合精度主要指相互配合的零件表面之間應達到的配合間隙或過盈程度；如型腔與型芯、鑲塊與模板孔的配合、導柱、導套的配合及與模板的配合等。接觸精度是指兩配合與連接表面達到規定的接觸面積大小與實際接觸點的分布程度；如分型面上接觸點的均勻程度、鎖緊楔斜面的接觸而積大小等。
⑤其他方面的精度要求
如沖壓模具裝配時的緊同力、變形量、潤滑與密封等；以及沖壓模具工作時的振動、雜訊、溫升摩擦控制等，都應滿足沖壓模具的工作要求。
三、沖壓模具裝配的技術要求
1、沖壓模具外觀技術要求
①裝配後的沖壓模具各模板及外露零件的棱邊均應進行倒角或倒圓，小得有毛刺和銳角；各外觀表面不得有嚴重劃痕、磕傷或黏附污物；也不應有綉跡或局部未加工的毛坯面。
②按沖壓模具的工作狀態，在沖壓模具適當平衡的位置應裝有吊環或起吊環；多分型面沖壓模具應用鎖緊板將各沖壓模具鎖緊，以防運輸過程巾活動模板受震動而打開造成損傷。
③沖壓模具的外形尺寸、閉合高度、安裝同定及定位尺寸、頂出方式、開模行程等均應符合設計圖紙要求，並與所使用設備參數合理旺配。
④沖壓模具應有標記號，各模板應列印順序編號及加工與裝配基準角的印記。
⑤沖壓模具動、定模的連接螺釘要緊同牢靠，其頭部不得高於模板平面。
⑥沖壓模具外觀上的各種輔助機構如限制開模順序的掎鉤、擺桿、鎖扣及冷卻水嘴、液壓與電氣元件等，應安裝齊全、規范、可靠。
2、沖壓模具裝配技術條件
不同種類的沖壓模具，其裝配的工作內容和精度要求小同。為保讓沖壓模具的裝配精度，國家標准已規定了沖壓模具的裝配技術條件，具體規定參見相關國家標准。

Ⅹ 沖壓模具中經濟精度是什麼精度

模具的成本與模具的加工精度有關，加工精度越高，模具成本越高。為了降低陳本，應該降低加工精度。但是加工精度降若是太低低，模具的壽命下降，從而導致模具維修、更換成本升高。