注塑機上模具如何起高壓

『壹』 注塑機合模不起高壓加大低壓數據合模又有高壓這是什麼故障

1、 注塑機液壓系統工作過程

某型號注塑機合模部分採用液壓-雙曲肘式合模裝置，主要零部件有：合模液壓缸、尾板、曲肘連桿、調模裝置、頂出桿裝置、頂出桿、移動模板、導柱（哥林柱）和固定模板等。合模時液壓缸無桿腔進壓力油，有桿腔回油，液壓桿推動曲肘帶動動模板和模具向前移動進行合模並鎖模；射膠保壓完成後，製品開始冷卻，然後進行開模，開模時液壓缸有桿腔進壓力油，無桿腔回油，液壓桿推動曲肘帶動動模板和模具向左移動然後頂針頂出製品，一個周期結束。

注塑機液壓系統的迴路構成有：開合模迴路、注射射膠迴路、注射座前進後退迴路、製品吹落和頂出迴路等。圖1為開合模迴路液壓原理圖，主要由電機帶動油泵的動力系統、調節流量和壓力的各種閥類元件及運動傳遞的最終執行機構液壓油缸和轉動螺桿的液壓馬達。

注塑機動作循環過程：合模——注射座前移——注射——保壓——冷卻和預塑——注射座後退——開模——頂出製品——合模。

合模過程：由快速合模1、快速合模2、低壓模保和高壓鎖模4個過程組成。合模開始前關上注塑機的安全門，YA1、YA2及安全閥YA24得電。（1）快速合模1：電磁閥YA3和YA12得電，壓力油從泵出來經過三位四通電磁換向閥V1到達合模油缸無桿腔，並且合模油缸有桿腔的液壓油迴流經過二位四通電磁換向閥V2與V1的A口壓力油合並流向合模油缸無桿腔，增大了流量，加快了活塞運動速度，所以合模油缸處於剛開始運動的快速合模1階段。此階段的液壓系統壓力由溢流閥V14調節。（2）快速合模2：電磁閥YA3得電、YA12不得電，壓力油經過三位四通電磁換向閥V1直接進入合模油缸，有桿腔液壓油流回油箱。（3）低壓模保：

電磁閥YA3得電，電機低速低轉矩運行，活塞桿推動注塑機動模板慢速和定模板合攏並保持模板的位置。（4）高壓鎖模：電磁閥YA3得電，電機高轉矩運行，活塞桿以很大的力推動動模板和定模板鎖緊，用來抵抗射膠巨大的沖擊力。

2、 測試系統整體方案

測試實驗方案為：測試實際工作狀態下的油缸壓力、流量以及合模機構動模板的運行速度和模板及機床的振動等參數，針對開模、合模工況分為兩組進行實驗，如圖2所示。

本次測試需要測試動模板的位移對應合模油缸及泵出口對應的壓力值，還有模板和機身的振動。選定位移感測器1個，壓力感測器3個，加速度感測器4個。位移感測器用注塑機自帶的傑弗倫位移行程電子尺，實時測量動模板運動位移，測量范圍為0～420mm，輸出信號為0～10V的電壓值；泵出口壓力信號採集利用泵出油法蘭上壓力信號反饋的傑佛倫S-N-E-E-B25D-M-V壓力感測器；位移電子尺和泵出口壓力感測器由通電的注塑機供電；油缸兩端壓力數據採集採用VP4系列壓力變送器，測量壓力范圍0～20Mpa；測量振動信號的壓電式加速度感測器。

3、 測試感測器安裝測試分析

在LabVIEW中編寫的VI程序由前面板（Front Panel）、程序框圖（Block Diagram）、圖標和連線板（Icon and Connector）三部分一起組成。在此次編寫的程序中，針對實際測量需要對8個通道的數據一起採集。

以某公司160噸鎖模力的伺服控制液壓注塑機為測試對象，由於二位四通電磁換向閥只起到輔助作用，電磁鐵YA12在一個開模、合模過程中通電時間很短，可以用三位四通電磁換向閥前的油制板上進油口處壓力代替油缸進油口壓力，總的回油壓力為油缸回油口壓力。

測試過程中，首先是合模，動模板在液壓缸的推動作用下向前移動，為了不讓動模板產生較大的慣性沖擊要求啟動加速度比較小，速度的變化要求比較平穩，所以需慢速啟動；在動模板帶著模具運行過程中則需快速運行，減少中間運動時間以提高工作效率；動模板到達快要和定模板接觸時，為防止速度較快會沖擊模具甚至撞壞模具，減速慢行讓模具緩慢接觸，最後高壓鎖模，上下模具緊密接觸並發生彈性變形。開模同樣是先慢速後塊速再慢速的過程。

在不同的流量壓力設置參數下，在數據設置滿足開合模動作完成正常的條件下，對各個點的壓力、位移以及加速度信號進行測試採集，可以通過對各種不同的參數設置進行規劃與測試分析，尋求最佳的注塑機的工作數據，並通過對測試數據的分析為後續的設計與改進提供實驗依據。

4、 合模過程壓力沖擊變化的測試

液壓注塑機開合模動作由液壓泵驅動液壓缸帶動，在這過程中，液壓油的壓力和流量會起到至關重要的作用，通常在這個過程中負載的大小會決定著壓力的變化，而流量改變則會影響開合模過程的速度，本文僅對其中的壓力變化的部分信號進行分析說明。

合模是注塑機注射工作的第一步，它與開模同屬於合模機構產品注射成型的工作流程，由於合模後要進行一系列注射保壓等工序後再開模，所以它與開模實際上是合模機構兩個獨立的工序。在進行測試分析之前，首先進行數字模擬分析，通過軟體模擬分析研究流量、壓力和流量斜率參數對合模沖擊振動以及性能的的影響，確定最合理的開模設置參數，為實驗提供理論依據。

『貳』 注塑機不起高壓

這個原因有很多，先檢查模具厚度有沒有調到合適的僧，以及高壓位置有沒有調好，高壓信號位置有沒有接觸到等。

如果是開機時機器系統壓力不能達到設置的最大壓力，一般就是液壓油不行了，在停機後把壓力閥和流量閥卡住。

如果在開機時，機器的實際最大壓力與系統設置的最大壓力是一樣的，這就是鎖模高壓位置設置的不正確。

(2)注塑機上模具如何起高壓擴展閱讀：

工作原理

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

『叄』 注塑機模具高壓鎖死之後的開模方法

1、鎖模到位後，還有一個行程開關或是感應開關要壓住，電腦才能判斷模具已經鎖緊，要不然就一直是在高壓鎖模。一般這個開關都在平衡桿的前面，十字架鎖到位的位置。
2、鎖模終止開關或感應開關未到位，前提看鎖模是否還有壓力。
3、看一下壓力表是不是高壓鎖模壓力不卸荷。

『肆』 注塑機為什麼能起高壓關機

斷電停機後，油路中的油，部分會慢慢流回油箱，而且油路中的油，會泄壓；所以，再開機時，油路中起壓需要一段時間。

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
簡介
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。

『伍』 注塑機在合模起高壓完後射膠時模具會開一點，生產時就象沒合緊一樣，這是哪裡出了問題

再加大合模力再試一試。

『陸』 注塑機換模、奘模具體步驟……謝謝師傅們說下，我先想換模學會！

先把模具放好在注塑機，調模時要起高壓，射嘴要對准，我們一般用防銹油來效正的，打螺絲時注意擋住運水，以免到時候擋住要拆浪費時間，然後結合模具生產時所需材料確定運水、、、

『柒』 注塑機不起高壓 注塑機有動作有壓力就是起不了高壓！！！！！！

原因很多，首先你上好模後，合模後要把壓模的壓力調到5--8個壓力，然後在顯示屏里把鎖模的高壓段的壓力調到100--110，還有高壓段的監控數據是否調得太小，鎖模油缸里的防漏圈磨損而內部漏油，還有你打開油箱看看油里有沒有摻進了水（有水油就泛白）

『捌』 注塑機上模具正確方法

上模全部需要手工進行，下面所有的機械操作應在手動或調模狀態下進行，手工操作前應關閉油泵電動機，以確保操作人員的安全。
1∶啟動油泵馬達。
2︰開模，使模板開啟。
3∶將注射座向後移動。
4∶關閉油泵電動機。
如動模板處於開模停止位置時，步驟1～步驟4可以不做。
5∶調整J頂針的位置與數目，使之與模具相適合。
6∶吊起成對的模瓣，放入模板內（放入時，注意不要讓模具與拉桿及其他機器部件相撞），把定位環裝入固定模板上的安裝孔內，使模具平面與定模板的安裝面相貼。
起吊時，應確定前後模不會分離。
7∶用螺栓，模具壓板，壓板墊塊，平墊圈，彈簧墊圈等把模具的固定模板部分固定在固定模板上，此時不必用很大的鎖緊力。防止螺絲孔滑牙。
螺釘的深度H應為螺栓直徑心的1.5~1.8倍。
8∶啟動油泵馬達。
9:以點動方式進行關模，使移動模板與模具逐漸接觸，直至緊貼。
10∶在模具完全閉合後，進行噴嘴中心下模具澆口中心的對准和可靠接觸的校調，要確保噴嘴中心准確地對准模子澆口中心。在實際接觸之前，交替地放置注射座開關至中間位置和前進位置，如果噴嘴沒有正確地調整至對准中心，可按需要作上下和左右調整。松開注射座前後導桿支架上的緊固螺栓和兩側的鎖緊螺母。
按需要調整噴嘴高度調整螺釘，糾正上下偏差，調整噴嘴左右調整螺釘，糾正左右或電熱圈的損壞。
11:關閉油泵電動機。
12∶擰緊定模板上的模具壓板螺栓，鎖緊定模板上的模具。
13∶同定模板上的壓板一樣，擰緊動模板上的模具壓板螺栓，鎖緊動模板上的模具。應牢固地擰緊螺栓，以確保開模時模具不至於落下。
14∶卸下吊裝所用的皮帶或鋼繩。
15∶設定好開關模的各個位置，壓力和速度，特別是高壓鎖模壓力設定為成型製品所要求的壓力。
16∶啟動油泵電動機。
17∶開模至開模終止位置，調整開模速度，慢速的位置要大於關模高壓位置。
18∶開關模和調模參數設定。
19:關上安全門，選擇自動調模狀態。
20∶機器將自動進行調模，調模完成後，機器將恢復為手動。
21∶按關模鍵，進行關模操作，在關模結束後，關閉油泵電動機。
22∶再次擰緊所有緊固模具的螺栓。
23∶連接有關模具的其他管路，如冷卻水管等。確認水管有無連接錯誤。

『玖』 注塑機在合模起高壓完後射膠時模具會開一點，生產時就象沒合緊一樣，這是哪裡出了問題

出現這種情況，首先看一下鎖模壓力表，假如有上高壓，但射膠時就緩慢泄壓，也就是壓力表沒有一直保持，也可能是鎖模油缸油封磨損造成，再是電磁閥或者單向閥卡住造成。還有就是你的高壓調模位置、壓力速度是否正確

『拾』 注塑機如何上模下模如何裝模

一． 目的：
高效率高質量完成轉模作業，減小停機時間。
二． 適用范圍：
適用於上、下模人員的規范操作和維護。
三． 上、下模作業程序內容：
1. 准備：在模具裝上注塑機以前，應進行檢驗，以便及時發現質量問題，進行修模避免裝上機後又拆下來，當模具固定模板和移動模板分開檢查時，要注意方向記號，以免合模時搞錯。
a. 查看模具的現狀：模具代號、模具是否保養良好、是否屬於可以上機生產的模具，水咀等配件是否齊全等；檢查模具可否安放在注塑機內調校；
b. 准備上模配套工具，如內六角扳手，吊環以及配套夾模墊鐵、壓板、螺釘等；
c. 准備配套冷卻系統，如模溫機、水管等；
d. 將所需模具及配套件運送到機台附近，准備停機上模。
2. 下模作業：
a. 在下模時，須將高壓鎖模取消；關閉模具，卸下冷卻水管；
b. 打開模具，檢查模具內是否有水份，清潔後，噴好防銹油，關閉模具，停馬達；
c. 吊環鎖緊並用吊機勾住；松開動模板固定螺絲，然後再松開定模板固定螺絲；
d. 開動馬達，設定慢速，小心使活動鎖模板後退；
e. 小心用吊機吊走模具，放在指定地點並作好防塵措施，貼上標識，標識模具狀態和防銹措施、日期。
f. 關閉馬達、總電源；運水閥，清潔機台。
3. 上模作業：
a. 檢查電源；冷卻水；料筒溫度是否正常；核對模具可否安放在注塑機內；
b. 檢查頂針位與注塑機頂針位置是否統一；
c. 根據生產資料設定工藝參數；啟動馬達，設定慢速及調低鎖模壓力；
d. 根據模具厚度，調整活動鎖模板位置，使模具放入兩板之間；若有側向分型機構的模具，滑塊宜安裝在水平位置，即活動塊是左右移動。
e. 吊起模具約1－1.5米，清潔好模具四周及注塑機內鎖模板平面；
f. 將模具放在兩板之間，在開始鎖模時取消高壓鎖模；
g. 調整模具使料嘴與射嘴對中；當模具定位圈裝入注塑機上定模板的定位圈座後，用極慢的速度閉模，使動模板將模具輕輕壓緊，然後上壓板，壓板上一定要裝上墊片，模腳每側必須至少各裝壓板2塊，上壓板時，必須注意將調節螺釘的高度調至與模腳同高，即壓板要平。如果壓板是斜的，就不能將模具的模腳壓得很緊。壓板側面不可接觸模具，以免摩擦損壞模具。 螺絲應靠近模腳側，否則就不能將模具的模腳壓得很緊。螺絲擰入注塑機模板的深度應大於螺絲的直徑，最好1.2至1.5倍直徑。
h. 模具緊固後，使慢慢啟模，直到動模板停止後退，調校模具開模行程（行程能使塑件及料道取下）；
i. 較正頂桿頂出距，頂桿的位置應調節至模具上的頂出板和動模底板之間尚留有不小於5毫米的間隙，以防止損壞模具，而又能頂出製件。
j. 閉模松緊度的調節，松緊度適中，既防止溢邊，又保證腔適當排氣；對於要求模溫的模具，應在模具提升模溫後，再校閉模松緊度。注意：高壓鎖模速度不宜過快，不要超過20％，鎖模高壓在保證不溢邊的同時盡量低，以保護模具。
k. 接通模具冷卻水，接通冷卻水後，應檢查其是否暢通、漏水；清潔模具油漬、水漬；待料筒溫度達至成型後，按《注塑機操作規程》作業。
四． 上、下模過程的注意事項|：
a. 安全性：在上、下模過程中，其他人員如清洗機筒之類亦在同時進行，因此要互相協調配合。
b. 時間性：要盡量減少停機時間，即縮短真正的上、下模作業時間。
c. 效果：要按《上下模作業程序》作業，以防發生不必要的事故，並且要注意作業質量，如料嘴與射嘴的對中，固定螺絲的緊固，冷卻運水的運行都要准確到位。