如何增加模具使用壽命

A. 如何提高拉絲模具的使用壽命

一、盡量選用先進模具加工技術生產的高品質的硬質合金拉絲模，或者是鑽石拉絲模具

目前，國外拉線模具的研磨工藝普遍採用高速機械研磨機，以及表面鍍硬質合金的金屬磨針，該設備運行平穩，磨針的規格及使用規范化使產品精度更高。模子的孔型尺寸利用輪廓記錄儀及孔徑測量儀來檢測，並用檢查拉線模專用的顯微鏡來檢查表面光潔度。而國內許多廠家還在採用落後的設備，使用手工操作來研磨孔型，因此，存在著以下問題：孔型參數波動較大，難以加工出平直的工作錐;定徑區與工作區交接處易研磨出過渡角，使線材在定徑區中產生二次壓縮，增加外摩擦力，減短了定徑區長度，縮短模具的使用壽命;磨損的磨針修復頻度因人而異，使用不規范，造成孔型的一致性差。檢測手段也落後，只能依靠目測或者放大鏡、顯微鏡等簡單工具檢測，而且注重的是模內表面光潔度，對孔型尺寸不能有效檢測，更談不上控制了。

二、 選擇良好孔型設計的拉絲模具

拉絲模孔型一般分為曲線(即R型系列)和直線型(即錐型系列)。

從線材在拉線模內變形均勻的角度分析，似乎曲線型較直線型好，這種孔型是在「圓滑過渡」的理論指導下設計出來的，其孔型結構按工作性質可分為「人口區」、「潤滑區」、「工作區」、「定徑區」、「出日區」五個部分，各部交界處要求「倒棱」，圓滑過渡，把整個孔型研磨成一個很大的、具有不同曲率的孤面這種孔型的模子在當時的拉拔速度條件下，還是可以適用的。到上世紀70年代末至80年代初，隨著拉線速度的提高，拉線模的使用壽命就成了突出問題。為了適應高速拉線的要求，美國的T.Maxwall和E.G.Kennth提出了「直線型」理論。該理論著重考慮了拉拔過程中的潤滑作用和磨損因素，指出經改進後的直線型拉線模孔型應具有以下幾個特點：

(1)孔型各部分的縱剖面線都必須是平直的，平直的工作錐面拉拔力最小;

(2)模具各部位的交接部分必須明顯，這樣各部分可以充分發揮各自作用，避免了過渡角對定徑區實際長度的減小;

(3)延長入口區和工作區高度，使線材進入模孔工作錐的中間段，利用入口錐角和工作錐角上半部分形成的楔形區，建立「楔形效應」，在線材表面形成更緻密牢固的潤滑膜，減少磨損，適合於高速拉拔;

(4)定徑區必須平直且長度合理。定徑區過長，拉線摩擦力增大，線材拉出模孔後易引起縮徑或斷線，定徑區過短，難以獲得形狀穩定、尺寸精確和表面質量良好的線材，同時模孔還會很快磨損超差。

經實踐應用，採用直線型理論設計出的拉線模，其使用壽命比R型拉線模提高3-5倍以上。

三、 拉絲機設備的安裝使用要合理

(1)拉絲機的安裝基礎需十分穩固，避免振動現象;

(2)安裝時要通過調試使線材的拉伸軸線與模孔中心線對稱，使線材和拉線模應力作用均勻;

(3)拉線過程中避免頻繁地啟動停車，因為拉拔起步時的拉應力造成的摩擦比正常拉拔時的摩擦要大得多，這勢必將增大模具的磨損。

四、 用於拉拔的線材要經過預處理

(1)表面預處理：對於表面臟污、粘附較多雜質的線材，要先經過清洗、烘乾後再進行拉拔;對於表面有較多氧化皮的線材，要先經過酸細、烘乾後再進行拉拔;對於表面存在起皮、凹坑、重皮等現象的線材，還要通過磨光機進行修磨後再進行拉拔;

(2)熱處理：對於硬度過大或硬度不均勻的線材，要先通過退火或回火降低硬度，並使線材保持良好的硬度均一性再進行拉拔。

五、 保持適宜的拉拔面縮率

硬質合金拉絲模具本身具有硬、脆的特性，如果用於大面縮率的縮徑拉拔，很容易導致模具所能承受應力而碎裂報廢，因此要根據線材機械性能的不同，選擇合適的面縮率進行拉拔。用硬質合金模具拉拔不銹鋼絲，一般單道面縮率不超過20%。

六、 使用潤滑性能良好的潤滑劑

在拉伸過程中，潤滑劑的質量及潤滑劑的供給是否充足都影響著拉線模的使用壽命。因此要求潤滑劑油基穩定，抗氧化性好，具有優良的潤滑性、冷卻性和清洗性，在整個生產過程中始終保持最佳的潤滑狀態，以便形成一層能承受高壓力而不被破壞的薄膜，降低工作區的摩擦力，提高模子使用壽命。

使用過程中，要不斷觀察潤滑油的狀況，如果發現嚴重變色或潤滑油中金屬粉末增加，要及時進行更換或過濾，避免潤滑油因氧化而潤滑性能降低，同時避免拉拔過程中脫落的細小金屬顆粒損傷模具。

七、 定期保養修復拉絲模具

拉線模在長期使用過程中，模壁受到金屬線材強烈摩擦與沖刷作用，不可避免的會產生磨損現象，最常見的是在工作區線材入口處出現環形溝漕(凹痕)。拉線模環溝的出現，加劇了模孔的磨損，因為環溝上因松動而剝落的模芯材料小顆粒被金屬線帶入模孔工作區和定徑區，起著磨料的作用，而進入模孔的線材則象磨針一樣加劇模孔的磨損。如不及時調換進行修復，那麼環溝將繼續加速擴大，使修復增加困難，甚至有可能在環形溝槽較深處出現裂紋，使模具完全崩碎報廢。

從經驗中得知，制定出一套規范標准，加強日常保養，經常對模子進行檢修是非常經濟合算的事情。一旦模子出現了任何輕微的磨損，及時進行拋光，則使模子恢復到原始拋光狀態所花費時間要短，而且模子的孔型尺寸無明顯變化。更多這方面知識到對鉤網上了解

B. 怎樣提高熱鍛模具的使用壽命

使用好的熱鍛模材料，比如：5Cr4W5Mo2V（RM-2）鋼，ωc為5%，合金元素總的質量分數為12%，碳化物較多，以Fe3W3C為主，比3Cr2W8V鋼具有更高的熱強性、耐磨性及熱穩定性。在硬度為40HRC時熱穩定性可達700℃，但是它的碳化物分布不均勻，韌性較差。可用作精鍛模、熱擠壓模等。
5Cr4Mo3SiMnVAl（O12Al）鋼是冷、熱作兼用模具鋼。該鋼有較高的熱硬性，熱穩定性高於3Cr2W8V鋼，熱疲勞性也比3Cr2W8V鋼優越得多。
4Cr3Mo2WVMn（TM）鋼與3Cr2W8V鋼相比，增加了Mo、V、Mn量，減少了W量，相應提高了鋼的耐回火性、高溫強度及缺口沖擊韌度。該鋼冷熱加工性能良好，淬透性較好，具有較高的熱強性、熱疲勞性能，以及良好的耐磨性、耐回火性等特點，主要用於製造熱擠壓模沖頭等。

C. 如何以提高模具壽命和防止模具損壞來降低

提高模具壽命因素

第一 減少機器上面修模

第二模具日常要維護保養

第三模具一定要保持干凈 整潔

D. 在實際中如何提高模具的使用壽命

精密體積成形模具的設計製造與模具壽命
【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計製造的關系。採用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命。

� 1、引言�
面對廿一世紀的國內建設形勢，企業要適應市場經濟的發展，作為國家支拄產
業的汽車工業將加大輕、微、轎車的產量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中，提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決於模具的精度和品質，取決於模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和製造上，而模具壽命除與上述兩個環節有關外，還與使用環節有關。�
提高模具壽命有極大的經濟效益，一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右，而定型生產時僅為10%。�
模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環節是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具製造環節是指制模工藝、熱處理規范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具製造兩個方面探討提高模具壽命的措施。

2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)�
模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度，避免應力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。�
對於鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產生裂紋且會不斷擴大。
設計模具時應充分利用CAD系統功能對產品進行二維和三維設計，保證產品原始信息的統一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀，及時發現原始設計中可能存在的問題，同時根據產品信息，用電腦設計出加工模具型腔的電極，為後續模具加工做好准備。
採用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。採用數控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。
對於一些外形復雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工採用常規模具製造方法保證某些外形尺寸而採用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具製造這一環節確保產品精度。
CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析，對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據，從而在為客戶提供高質量鍛件的同時，也為客戶的設計提供了依據，加強了與客戶的合作。
成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產中可能發生的或已暴露出的問題，在模具設計時應採取措施減輕後續工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地採取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時，可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工餘量予以補償，這一點對於切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產生有規律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸，可根據實踐經驗和統計數據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。

3、合理設計鍛壓工藝�
目前，一般企業無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經濟以後，企業負責人要求鍛造技術人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高
的水平，但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。
對於切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛後冷切邊，大頭搭子部位由於截面形狀小、料薄，在切邊時經常出現搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛後余熱切邊則可提高切邊質量，但由於切邊受模鍛生產節拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。�
對於冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。
一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃後隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。�
含碳量小於0.2%的碳鋼，鋼材經退火後硬度可小於120HB。鋼材經軟化退火後再經滾光、酸洗、磷化、皂化後再塗豬油拌MoS�2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。�
採用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產品)做出，但模具負荷太大，容易出現斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發展的主要技術原因之一。�
採用鍛模CAE軟體，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。

4、合理的模具結構設計�
模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量採用組合式模具。
模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。
浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。�
在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以後凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。�
對於熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。�
根據經驗，不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。�
在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、合理選擇模具材料�
根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹，模具的製造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。�
對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避
免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。

6、合理制定模具鋼的鍛造規范�
根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期
失效現象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使製成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。
根據顯微硬度測量結果，碳化物正常分布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物稀少處為610～670HV，在碳化物稀少處易回火過度，使硬度和強度降低，碳化物富集區往往因回火不足，脆性大，而導致模具鐓粗或斷裂。�
通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。最好採用軸向、徑向反復鐓拔(十字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗後沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最後再沿軸向或橫向鍛成，重復一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復多次即為多次十字鐓拔。�
而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。

�7、合理選擇熱處理工藝
熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，據某廠統計，其約占模具早期失效因素的35%。
模具熱處理包括鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。
模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如
能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果，壽命提高2倍多。採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。
低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。�
某廠CrWMn鋼制凸模淬火後回火1h，使用不久便斷裂，而當回火2.5h，使用中未發現斷裂現象。這說明回火不均勻，雖然表面硬度達到要求，但工作內部組織不均勻，殘留應力消除不充分，模具易早期破裂失效。
回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。�
表面覆層硬化技術中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展，在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍，其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好，沉積速度快，無公害等優點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結合的一種沉積技術。空心陰極放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反應氣體，並使真空度保持在10-5～10-2Pa范圍內，利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發的金屬或化合物離子化，從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負電壓。�
鍛模的表面處理技術國內應用不太多，這一領域大有開發的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴塗、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發展前途的，突破這一領域將使我國制模技術得到很大提高。�
模具失效以後的焊補技術，國內90年代初期就有工廠進行研究和應用，如青海鍛造廠，焊補後的鍛模壽命可提高1倍。

8、合理確定機械加工製造工藝和加工精度�
採用先進設備和技術確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。製造工藝首先要解決加工後的加工變形與殘留應力不能太大。粗加
工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特別應注意在模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。�
模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜模腔一定要留足打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。�
模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。
磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。
鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。
當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理後用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證製造精度。
鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最後只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以後會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效。
工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。
模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。

E. 如何提高塑料模具的壽命

壽命要久那麼在你定做模具的時候對人家模具廠要求高點
模具設計 做工 材料方面 最主要就是這3方面 做工我感覺是模具師傅的大多都差不多 就看他仔細不仔細了 其實做工好壞就是差那麼一點點 但是你如果要精密 模具要好的話 價錢也不會低的 現在社會就這樣 你給人家多少錢 人家給你做值多少錢的模具 人家總要利潤吧 但也不一定說你錢出的高模具就好 但便宜的肯定不好 在之後就是模具在生產產品了 要定時上油 及時清理殘余料及污物 保持內部清潔 還有就是檢查模具上的移動部件有沒磨損或咬壞 如有磨損或咬壞應及時維修或更換

呵呵 我也是做塑料模具的 希望我的回答對你有幫助

F. 怎麼樣才能讓管件模具的使用壽命延長

模具壽命的長短也在於保護與保養，比如用模具對一個產品加工完了之後，可以查後那裡需要修補這樣可能使用壽命會長一點，這個模具技術最好還是call 一五八八八六二一五二O。

G. 如何提高沖壓模具的壽命

選擇一款優秀的沖壓潤滑產品也能延長模具的壽命。
比如拿是IRMCO水基沖壓潤滑劑來說，因為它是以水為工程材料，聚合了抗極壓物質和超潤滑物質物，優異的滲透性和冷卻性降低了模具溫度、延長了模具壽命，可解決最難的深沖凸模拉延。

H. 怎樣處理才能延長模具的使用壽命

模具不是玩具，一套好模具可以看出一個公司的所有做事態度，模具做的在在好一個小小的數據可以讓模具報廢，提高模具壽命關繫到公司的直接利益，一般別人只會說什麼加工精度、熱處理、之內的、這些連學徒誰都知道，很多時候忽略了一些關鍵性事項，模具的設計最重要，設計一定要考慮修、改，別人一套模具30秒一模，你的35秒一模，差距就不多說了，其次是材料，賣材料的一般都會包幾萬模，產品要外觀和裝配都達到標准，這些都是要靠經驗來選模具鋼，不是燕窩人人吃了都能大補，產品的材料和模具鋼有不可排斥的關系，選好材料接下來就是加工了，這個相信你們都清楚了，控制變形，就是加工時的吃刀量，不要說什麼有放油就不會變形，這些都取決編程的，加工好後就是裝配，裝配的水平取決模具師傅的技術，第一次試模最好找個好的壓鑄師傅來調機，他的經驗會告訴你怎麼壓能保證質量和數量，調機不合理模具壽命直接受影響，一套160噸壓鑄機壓的模具上200噸上壓，很多公司在小機沒空上大機，這種非常常見，什麼後果你們清楚，最後就是模具打完產品後一定要清理干凈上防銹擠，在模具行業混了這些年的小小心得，希望能幫到你，也可以扣扣交流，用戶名就是扣。

I. 怎麼提高塑料模具的壽命，有哪些要注意

300萬是因為材料的疲勞屈服程度或者磨損程度粗略估算的，這個都是人家在試驗室裡面測試出來的，如果客戶問道這個問題，你大可拿出材料廠提供的材質證明書給他看。實際上產品能啤到300萬的很少，如果一旦超出這個數，模具只要保養的好，基本上也是沒什麼問題的但是在這個期間，撞模的斷針的披風各種情況都可能會出現這些不能算是模具壽命終結客戶一般不會在這個問題上糾結的