A. 模具製造企業如何減少模具返修率及合理維護
模具製造企業要減少模具返修率,必須提高模具製造各個環節的加工質量,做到不出廢品,少出次品。為此,要建立高效嚴密的質量保證體系,企業從上而下的所有員工要充滿質量意識,根據模具生產特點,科學地採用保證和提高加工質量的方法,使加工企業適應模具發展的要求,要重視模具鋼材的鍛造工藝消除帶狀和網狀碳化物分布,使流線和沖擊力方向垂直,鍛造時為了充分打碎坯料中的碳化物,使其呈彌散狀均勻分布,應採用高鍛比變向鐓拔的方法。
(一).要重視模具鋼材的鍛造工藝
1.在製造加工過程中,必須嚴格保證模具的尺寸形狀精度,避免留下機加工刀痕;過渡部分要平滑,不能有微小缺陷,防止使用過程中出現應力集中裂紋。電加工及磨削加工後應進行回火,以消除加工應力。
2.拉深模具的最後拋光工序操作方向應和坯料金屬流動的方向一致,凹模型腔應縱嚮往復而不是圓周運動拋光。拋光時應注意冷卻,防止過熱使模具硬度下降。
3.冷擠壓凸模加工後形狀要對稱,工作部分必須同軸心,否則凸模單邊受力易折斷。正擠壓或反擠壓凹模的表面粗糙度值越低越好,可以採用磨削後再研磨拋光的方法,以減少磨損,提高模具的壽命。
4.應根據冷鐓模的工作條件和材料性質適當選擇淬火硬度和硬化層深度,防止早期失效。熱處理中要注意充分回火,回火時間不足,應力未能全部消除,即使硬度滿足要求,仍會產生崩塊現象,回火時間一般在1.5小時以上。
(二).正確選擇模具鋼材
1.當沖裁模的生產批量很大時,應選擇強度高、韌性好、耐磨性好的高性能模具鋼材。由於凸模的工作條件比凹模更差,凸模材料的耐磨性可以選得比凹模材料更高。
2.採用強韌化處理和表面強化處理技術,使模具獲得優良的整體強韌性能和優異的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能,是提高各類模具使用壽命的有效途徑。
(三).合理使用模具維護
1.沖裁模操作時應嚴格控制凸模進入凹模的深度,以免磨損加劇。沖模使用了一段時間後,凸、凹模刃口將不可避免地出現磨損和磨損溝痕。這時候提前修模,可以減小摩擦力、預防磨損溝痕導致的裂紋,避免因磨損後凸、凹模間隙不均產生的附加彎矩,提高模具的壽命。凸、凹模再次磨削後,應用細油石對刃口仔細研磨、拋光,去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm,消除損傷隱患。模具存放時,上、下模應保持一定空隙,以保護刃口。
2.在拉深凹模和被拉深板料之間必須塗上合適的潤滑劑,使模具與板料不直接接觸,消除粘附咬合的條件。拉深時模具與板料接觸面的相對運動變為潤滑劑分子之間的相對運動,可以大大減小摩擦力和摩擦熱,有效地減少或防止磨損。被拉深板料的厚度、硬度、組織結構要求均勻一致;表面保持光潔無雜質、氧化皮、銹蝕,避免模具受力不均過早磨損。模具使用後若表面粗糙度變差,要及時修磨拋光。
3.冷鐓模具為了降低工作時的摩擦系數,防止模具粘附咬合,冷鐓坯料應經過磷化或鍍銅處理。在大多數情況下,冷鐓前坯料要經過預熱。預熱能改進材料的加工性能,減少出現裂紋的可能性,還可以提高模具壽命。冷鐓時也應進行潤滑,良好的潤滑可以降低製品的表面粗糙度值,提高模具的壽命。尤其對復雜形狀的工件進行冷鐓,潤滑更為重要。
B. 五金模具的維修有哪些技巧
模具的維護要領:
1、連續模的維護,須做到細心、耐心、按部就班,切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構,其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
2、凸凹模的維護:
(1)凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況,以便後續裝模時方便復原,有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢,並試插與凹模間隙是否均勻,更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。
(2)針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因,同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠,有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。
(3)組裝凹模應水平置入,再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位,切不可斜置強力敲入,凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。
(4)凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查,各部位是否裝錯或裝反,檢查凹模和凹模墊塊是否裝反,落料孔是否堵塞,新換零件是否需要偷料,需要偷料的是否足夠,模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認,鎖緊時應從內至外,平衡用力交叉鎖緊,不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲,以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
3、脫料板的維護:
(1)脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時,應檢查模具內是否清理干凈,鎖緊螺絲是否全部拆卸,是否應卡料引起的模具損傷,查明原因再做相應處理,切不可盲目處置。
(2)組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈,在導柱和凸模導入處加潤滑油,將其平穩放入,再用雙手壓到位,並反復幾次。如太緊應查明原因(導柱和導套導向是否正常,各部位是否有損傷,新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確,),查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。
(3)脫料板與凹模間的材料接觸面,長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm,當壓痕嚴重時,會影響材料的壓制精度,造成產品尺寸異常、不穩定等,需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查,它不等高時會導致脫料板傾斜,其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞,須加以維護。
4、導向部位檢查:
(1)導柱、導套配合間隙如何,是否有燒傷或磨損痕跡,模具導向的給油狀態是否正常,應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞,使模具的精度降低,模具的各個部位就會出現問題,故必須作適當保養以及定期的更換。
(2)檢查導料件的精度,若導料梢(正釘)磨損,已失去應有的料帶導正精度及功能,必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等),看其是否斷裂,或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度,必須作定期的維護、更換,否則會對模具造成傷害或生產不順暢。
C. 如何提高模具維修及時率
1、合理的設計。
2、適用的鋼材。
3、合理的熱處理工藝
4、合情的公差配合。
5、合理的裝配手段。
6、良好的位置公差。
D. 如何快速更換模具
更換的方法是解決不了多大問題的,都差不多。根本上解決問題要從模具設計入手。比如公司的所有模具統一設計成幾種規格,機台設備也統一按這幾種規格配置設定,模具一裝上即可,無需調教。再比如,模具沒有導柱等定位裝置的設計成有,裝模時就不用去對位和調整間隙了,自然就快了。
E. 怎樣做好模具的預防性維修
做好模具的預防性維修方法
第一 首先你需要有模具造型,能看懂基本地模具結構
第二 每次停機前要提早10分鍾關系水路,停機後噴防銹劑
第三 模具一些耐磨板注意是否需要上油
F. 如何學好模具維修
模具修理:
模具的修理指的是模具在不能滿足預定的使用要求或製件不能滿足質量要求的情況下對模進行的修復工作。此項工作由模具修理工完成。以下就幾種模具常見的故障的修理方法及要求進行說明。
A、刀口崩刃:
模具在使用中由於各種原因引起的崩刃,都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一,對刀口的崩刃修理步驟如下:
1.根據崩刃的情況,如果崩刃很小時,通常要將崩刃處用砂輪機磨大些,以保證焊接牢固,不易再次崩刃;
2.用相應的焊條進行焊接,目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面,包括間隙面和非間隙面;
3.將刃口的非間隙面修平(參考事先留下的基準);
4.對照過渡件進行劃線,如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面;
5.上機台對間隙面進行修配,可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心,開動壓力機時盡量慢,必要時用裝模高度調整向下開,以避免刀口啃壞的現象發生;
6.刀口間隙要合理,對於鋼板沖壓模,單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中,可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小,只要剪切後製件的毛刺達到要求即可,一般情況下,毛刺大小的判定標準是,毛刺高度不大於板料厚度的1/10;
7.檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一;
8.間隙配好後,用油石將刀口的間隙面推光滑,以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。
B、毛刺:
製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象,產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類:
間隙大時:斷面光亮帶很小或基本上看不見,毛刺的特點為厚而大,不易除去;
間隙小時:斷面出現兩光亮帶,由於間隙小,其毛刺的特點為高而薄。
間隙大時的修理方法:
1.修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法,而落料工序時則以凹模為基準,即凹模尺寸不變,通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響;
2.對著製件找出模具刃口間隙大的部位;
3.用相應的焊條(D332)對此部位進行補焊,以保證模具刃口的硬度;
4.修配刀口間隙(其方法與刀口崩刃的方法相同)。
間隙小時的修理方法:
1.具體的情況依據模具間隙的大小進行調整,以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言,採用間隙放在凹模的辦法,而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法,從而保證零件的尺寸在修理前後不變;
2.修理完成後,要測量其間隙面的垂直,並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。
對於沖孔模,其產生毛刺後,如果是凸模或凹模磨損,可以找相應的標准件進行更換,如果沒有標准件,可以採用補焊或測繪進行製造。另外,特別指出一點,對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料,要進行特殊處理後再進行焊接,如:預熱等,否則會引起模具的開裂。
C、拉毛:
拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。
解決方法:1.首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置;
2.用油石將模具相應的位置推順,注意圓角的大小統一;
3.用細砂紙將模具推順部位進行拋光,砂紙在400號以上。
D、修邊和沖孔帶料:
修邊和沖孔帶料產生的主要原因為:修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。
解決方法:1.根據製件帶的部位找出模具的相應部位;
2.檢查模具壓卸料板是否存在異常;
3.對壓料板相應部位進行補焊;
4.結合製件將焊補部位進行修順,具體的型面與工序件配製;
5.試沖;
6.如果檢查並非模具壓卸料板的問題,可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。
E、廢料切不斷:
針對廢料切不斷現象,首先分析其為什麼切不斷,其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理,造成廢料的堆積,最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃,其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似,在此就不作詳細的介紹,只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高,會造成刀塊與上修邊刀塊干涉,從而造成廢料刀塊的再次損壞;如果修得過低,會形成廢料切不斷現象,故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面,同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面,修理起來還是可以得心應手的。
F、沖孔廢料堵塞:
沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障,產生的原因大概有:廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。下面結合圖片進行分析:
1、下模基座 2、沖孔凹模
如上圖:出現廢料堵塞的原因有:
1.A面或B面不光滑,其面上出現了加工紋等;
2.A面或B面出現倒錐度,造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。
修理辦法:只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。
G、翻邊整形製件變形:
在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象,在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響,但在表面件中,只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷,影響整車的質量。
分析產生製件變形的原因:
1.由於製件在成形和翻邊的過程中,板料發生變形、流動,如果壓料不緊就會產生變形;
2.在壓料力夠大的情況下,如果壓料面壓料不均勻,局部有空隙的話,也會出現以上情況。
解決辦法:
1.加大壓料力,如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法,對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法;
2.如果加大壓力後,在局部還存在變形的話,可用紅丹找出具體問題點,檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況,此時可採用焊補壓料板的辦法;
3.壓料板焊後與模具的下型面進行研配。
G. 如何提升模具維修效率
提升模具的維修效率,是多個方面決定的,最重要的是先分析該模具生產的產品缺陷,產品上的缺陷到底是模具的什麼原因造成的,分析出原因後,再去看模具上造成的現狀是否是你分析後的吻合結果,如果是,修模的方案就很明了了,修起來也很快!
H. 模具維修流程
根據加工產品或者操作者的反應的模具存在的問題,把模具拆卸下來,針對內有問題的容零件進行修理或者更換新的零件。然後再把修理好的模具裝上加工產品,根據加工出來的零件的情況,判斷問題是否解決。如果一切正常,模具就算是維修成功,否則,還要把模具拆卸卸下來繼續修理直到問題解決。
I. 如何提高模具維修技能的合理化建議
組織相關技能培訓。針對公司和工人的實際情況來制定
J. 模具維修怎麼樣提高達成率
主要是要測量准確,把需要維修的零件的磨損尺寸測量准確,需要修補的進行修補,需要更換的進行更換,需要拋光的進行拋光,做到心中有數。這樣就能達到一次維修成功,避免返工。