A. 注塑件缺陷如何准確的調整
改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。
光澤差異
對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。
暗斑
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。
人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。
在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。
橘皮
「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。
B. 請問各位大俠，為什麼模具溫度高會造成塑膠件縮水
通常溫度越高收縮越大，厚製品應減低模溫以加速製品表面的固化定型，保壓壓力與注射壓力越大，保壓時間越長，收縮越小
C. 為什麼模具溫度低尺寸會變大
注塑模具在設計時，就會考慮到注塑件的正常收縮量，因此模具型腔的尺寸要大於正常的尺寸。由於注塑模具的溫度低，進入模具型腔的熔料冷卻的速度快，所以，注塑件的收縮量小於預期的收縮量，注塑件的尺寸就會變大。
D. 模具溫度過高或過低會對產品產生什麼影響壓力過大或過小會對產品產生什麼影響
單從模具溫度來說，一般的話模溫高的話會優化產品的注塑，提高產品的表面質量，降低注塑壓力與注塑速度，減少產品的變形。針對不同的塑料適宜的模具溫度是不同的，如果模具溫度偏高則產品冷卻不良，冷卻時間偏長，生產效率下降，對模具的開合模與頂出均有影響，比如頂出復位困難，導柱、分型面等咬傷要死等，因為模具鋼材有熱脹冷縮。
注塑壓力的話，注塑壓力是配合著注塑速度來說的，限定注塑速度不變的話，則一定條件下壓力越大產品注塑的越飽，也就是重量越重，產品變形會增大，模具壽命會降低。壓力小的話則產品注射不滿或有縮影、水波紋等缺陷
E. 為什麼要對注塑模具溫度進行調節
對注塑模具溫度進行調節作用
第一 每種塑料都有自己特定的溫度
第二 保持恆定的溫度可以對注塑產品的穩定起到關鍵性的作用
第三 每個注塑機都需要有這個加熱系統
F. 模具的溫度對注塑有哪些影響
如果模具的溫度低了，會影響注塑件的成型，即模具打不滿。尤其是在冬季，注塑模具在每天早上開工前，先要用加熱板給模具加熱。直到模具能夠正常工作後，再把加熱板斷電，停止加熱。
G. 模具溫度對注塑加工中的塑件有什麼影響
最主要是影響還是外觀和尺寸：
1、模溫將有助於穩定熔體與模腔接觸層的黏度，保證零件表面在最好黏度條件下復制模腔表面的皮紋或鏡面，減少各種針孔、流痕等缺陷的產生；
2、通過模溫的調節來穩定材料收縮方向，從而影響零件一些諸如弧度、輪廓度的變形方向；
3、正如第一點，適當的模溫可以降低材料的黏度有助於材料的流動，從而降低所需的注射壓力從而降低塑料件的內應力；
4、太高的模溫，影響塑料結晶速度導致製造周期更長。
H. 為什麼要對模具溫度進行調節
塑料模具是將塑料原料加熱熔化後注射進模具型腔，冷卻定形成為產品。但是如果模具的溫度不合適，比如冬天環境溫度很低，模具溫度也很涼，這時如果不對模具進行加熱，熔化的塑料原料還沒有完全進入模具型腔，就已經冷卻了，造成成活不完全，成為廢品。這時就要對模具進行加熱，使模具達到合適的溫度，能夠生產出合格的產品。但是如果模具的溫度過高，使注射到模具型腔里的塑料原料冷卻的很慢，這將影響工作的效率，因為如果塑料原料沒有完全冷卻時，就將產品取出，這時產品容易變形，達不到產品圖紙尺寸的要求，有可能成為廢品，而且產品的毛刺也會很大。所以這時就要對模具進行冷卻，使進入型腔的塑料原料能夠很快的冷卻成形，這樣可以加快工作效率，而且生產出來的產品能夠成為合格的產品。
I. 壓鑄產品模溫降低對產品性能有什麼變化
在壓鑄生產實踐中，不平均或不適當的模具溫度經常會導致鑄件尺寸不穩定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、黏模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變數，如填充時間、冷卻時間及噴塗時間等都會產生不同程度的影響。另外，模具的壽命亦會因受到過冷過熱的沖擊而昂貴鋼材產生熱裂等問題。
1.預熱模具，減小開始生產時的模具面層與內部溫度梯度，防止模具 因溫度異常導致開裂而失效。
2.預熱模具和保持模具在生產初始和生產間隙的溫度，減少熱模時間，節約能耗，加快生產的進度，提高效率。
3.生產過程中模具溫度保持恆定（加熱、冷卻），可使壓鑄件尺寸，密度保持穩定，保證產品質量的穩定性。
4.由於壓鑄模溫機的加熱冷卻作用，可減少脫模劑的使用量，減少對模具的激冷，從而減少熱應力的產生，延緩模具表面龜裂的產生，從而延長模具的使用壽命。
5.可以減少冷卻水的使用，延長模具壽命，節省壓鑄周期，對產品粘模、粘鋁和拉傷也有一定的抑製作用，提高產品的外觀，降低不良品的產生。
希望可以幫到你。
J. 模具溫度對塑膠製品的尺寸有什麼影響
總的來說，溫度太高時，製件會出現頂白、頂出後收縮變形等缺陷。
所以在生產時應將模溫控制在合適的范圍內，以提高生產效率，降低成本浪費。