Ⅰ 如何確定模具的KO孔是多大的KO孔數目是多少
塑料模具結構
一.設計注射模具應考慮的問題:
1.了解塑料熔體的流動行為,考慮塑料在流道和型腔各流動的阻力,流動速度,校驗最大流動長度.根據塑料在模具內流動方向(即充模順序),考慮塑料在模具內重新熔合和模腔原有空氣導出的問題.
2.考慮冷卻過程中塑料收縮及補縮問題.
3.通過模具設計來控制塑料在模具內結晶.取向和改善製品的內應力.
4.進澆點分型面的選擇問題
5.製件的橫向分型抽芯及頂出的問題.
6.模具的冷卻或加熱問題.
7.模具有關尺寸與所用注射機的關系,包括與注射機的最大注射量.鎖模力.裝模部分的尺寸等的關系.
8.模具總體結構和零件形狀要簡單合理,模具應具有適當的精度.光潔度.強度和剛度,易於製造和裝配
二.注射模具的典型結構
1.成型零件
型腔是直接成型,塑料製件的部分通常由公模仁,母模仁組成.
2.澆注系統.
將塑料由少射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統,由主流道.分流道.澆口.冷料井所組成.
3.導向部分
為確保動模與定模合模時准確對中面設導向零件.通常有:導柱(GP).定位塊.頂出導柱(EGP)等
4.分型抽芯機構
帶有外側凹或側孔塑件在被頂出之前,必須先進行側向分型,才能順利脫模.常見機構有:滑塊(包括母模抽芯滑塊,母模爆炸式滑塊),斜銷等.
5.頂出裝置
在開模過程中,將塑件從模具中頂出的裝置.常見機構有:頂針.頂管.頂出塊.斜銷等.
6.冷卻加熱系統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求,模具設有冷卻或加熱系統.一般在模具內開設冷卻水道,加熱或油類物質.
※水孔直徑選取Φ4.Φ6.Φ8.Φ10.Φ12.Φ16… …
※」○」型環(見圖6 )
A內壓式 B外壓式
水路的形式(見圖7)
＊ 一般隔板式用圖(見圖7a)
用於小型模具(見圖7b)
用於成品模腔很深的模具(見圖7c)
7.排氣系統
為了在注射過程中將型腔內原有的空氣排,常在分型面處開設排氣槽,但有時小型塑件排氣排氣量不大,可直接利用分型面排氣.許多模具的頂桿或入子與模具的配合間隙,均可起排氣作用.(見圖8/9)
8.支撐柱
對於較大或大型模具,為防止公模板變形而加設支撐柱.一般要求支撐柱高出模腳0.10~~0.15mm以補償支撐柱本身受壓變形.
9.回位機構
為使上下頂出板回位面設有回位機構
回位機構除回位銷(RP)外,還有強制拉回的機構,急回機構
(1)通常RP上裝有彈簧(見圖#) 裝此彈簧的作用就是在彈簧彈力的作用下讓上下頂出板迅速回位
彈簧規格一般選輕小荷重或輕重荷重
(2)有時當斜銷有靠破或頂針有靠破時而加彈簧於回位銷底部.目的是保護頂針或斜銷, 或者頂針和斜銷碰傷母模面(見圖2)選擇型號一般為中荷重或重荷重
(3)當模具結構中沒有斜銷機構時一般都要加頂出板來裝強制拉回機構以防止斜銷運動不暢,對於大型模具而言,一定要加設拉回機構(見圖#)
(4)模具的滑塊機構底下有頂針時,為保護頂針而加設急回機構,常見急回機構如圖.(見圖4)
10.標准模座
(1).我們的模座全部由外協廠訂做,所以模座的選取及規格的要求不是很嚴格.(通常我們模座規格採用富德巴標准模座)
(2).二板模模座的構成(見圖5)
通常二板模由上固定板.下固定板.母模板.公模板.上頂出板.下頂出板
有時也會出現以下兩種情況:
a當為增加母模板強度加厚母模板,而省掉上固定板
b當有時增加熱流板
三.二板模之結構及各零件的名稱:
四.部分標准零件的配置要求
※GP的配置要求
1 ‧GP的作用：
1. 使固定側與可動側精確定位。
2. 支承模具重量。
3. 保護模仁
2‧GP材質SUJ2； 熱處理HRC60°±2(高頻淬火)。
3．GP規格及配合要求。(超連結GP標准件)
4．GP直徑及位置的選取。(超連結GP直徑及位置)
5．GP配置形式及使用場合。(如下圖)
使用A型襯套 使用B型襯套 公模板深及大型 便於取成品
一般場合下 模板深減小襯 模具 母模仁落差大
套配合長度 增加模具強度 防止導注油污沾上成品
6．GP長度的確定。(如下圖)
高出成品面 15~25MM左右 高出斜撐銷10~15MM左右
※RP的配置要求：(RP的作用：使頂出板回位)
1. 模具需自動生產時一般要在RP下裝彈簧，如圖一所示：彈簧規格為TR型。(超連結TR彈簧規格)
註：彈簧安裝要求
A‧在作動前狀態下，彈簧預壓量取5~10MM。
B‧如需先回位情況下，彈簧預壓量取10MM以上。
2. 模具有斜銷機構且斜銷無靠破時，RP下可不裝彈簧，以防止成品被
斜銷拉回。如圖二所示：
3. 模具有斜銷機構且斜銷有靠破時，RP底部裝彈簧以保護斜銷靠破面。
如圖三所示：
4. 模具裝有頂板導柱(EGP)時，RP在各板之間均逃料。如圖四所示：
3‧RP材質------SUJ2； 熱處理HRC60°±2(高頻淬火)。
4‧RP規格(超連結RP標准件)。
圖一 圖二 圖三 圖
※EFP的配置要求
1‧EGP的作用：
導向頂出板運動，防止頂出板受力不均而頂出不平衡。
2‧EGP的材質------SUJ2； 熱處理HRC60°±2(高頻淬火)。
3‧EGP規格及配合要求。(超連結EGP標准件)
4‧EGP直徑的選取。
EGP直徑大小與RP直徑大小一致。
5‧EGP的裝配形式及使用場合。(如下圖)
一般模具 小模具 模溫高及壓鑄模
6‧當模具裝有EGP時，RP在各模板均逃料。(超連結RP配置要求)
※STP的配置要求
1‧STP的作用。
1. 減少頂出板與下固定板接觸面積，易條整頂出板平面度。
2. 防止頂出板與下固定板直接接觸。
2‧STP材質-----S45C， 熱處理HRC40°~45°
3‧STP規格(超連結)。
4‧STP位置的確定。
A回位梢(RP)下必裝STP，因受力最大，防止變形。(如圖一)：
B STP避免與其它零件干涉，如SP、EGP、K.0孔及頂管。
5‧STP數量的確定。(如圖二)
圖1 圖2 圖三
L長度 數量
L<200 4支
200<L<400 6支
400<L 8支以上
註：大型模具需在中間加STP，以增加下頂出板的支點，防止頂板變形。(如圖三)
Ⅱ 模具排氣鋼pm-35硬度是多少
鋼材的強度與硬度有一定的比例關系，模具鋼的硬度高了，強度也會成比例的提高。一般冷沖模具的硬度在HRC58~62之間。注塑模具的硬度一般在HRC45~60之間。塑料模具一般對材料本身的硬度要求不是很高，但是，為了延長模具的使用壽命，一般會給模具的型腔、型芯表面滲氮、鍍鉻來提高硬度，來延長模具的使用壽命。
Ⅲ 塑料模具材料ABC.PA.PA6(尼龍)排氣值最大和最小值是多少能不能大於0.04
塑膠模具的排氣量的大小與模具型腔的大小有關，型腔大了，排氣量自然要大一些。型腔小了，排氣量自然要小一些。一般來說，型腔大了，多開幾道排氣槽就行了。另外排氣的快慢也與注射的速度的快慢有關系，同樣的模具，注射的速度過快，排氣就會來不及，模具就會產生憋氣的現象，注塑件就容易出現氣泡等缺陷。所以，在開始注射時，這些參數都要調整到位。
Ⅳ 如何判斷注塑模具排氣槽設計是否合適
注塑模具適當的開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變得容易，從而提高生產效率，降低生產成本，減低機器的能量損耗。 注塑模具排氣槽的設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善。怎樣的排氣槽設計對於注塑模具來說才算合適呢？ 一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在製品上卻未留下膠斑，我們就可以認為注塑模具模腔內的排氣是充分的，該注塑模具的排氣槽設計是合適的。 滄州金河塑業有限公司是集科研、設計、製造生產注塑模具，電子塑料外殼加工於一體的民營企業。
Ⅳ 注塑模具如何合理的設置排氣槽
應根據型腔的大小來安排排氣槽的數量，型腔越大，排氣槽的數量就越多。只要能做到注塑件能夠做到沒有氣泡或者缺料就可以。
Ⅵ 模具排氣
在注射模試模生產中常會出現填充不足。壓縮空氣灼傷、製品內部很高的內應力、表面流線和熔合線等現象。對於這些現象除了應首先調整注塑工藝外，還要考慮模具澆口是否合理。當注塑工藝和澆口這兩個問題都排除以後；那麼模具的排氣就是主要的問題了，解決這一問題的主要手段是開設排氣槽。
1排氣槽的作用與設計
1.1排氣槽的作用
排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁製品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對於小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除製品的各種缺陷，減少模具污染等。那麼，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在製品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。
1.2排氣方式
模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內；其次還要防止堵塞。因此從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數量太多是有害的。因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的。因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的美觀和精度。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。這里應特別注意的是：齒輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類製件最好採用以下方式排氣：①徹底清除流道內氣體；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。
1.3 設計方法
根據多年注射模設計和產品試模的經驗；本文簡單介紹幾種排氣槽的設計，如圖1所示。對於復雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設；最好在幾次試模後再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點就是排氣不良。對整體模腔模芯有以下幾種排氣方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用側面的嵌件接縫；③局部製成螺旋形狀②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔；⑤當排氣極困難時採用鑲拼結構等、如果有些模具的※角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下適當把模具改為鑲拼加工，這樣不僅有利於加工排氣清有時還可以改善原有的加工難度和便於維修。
1.4熱固性塑料成型時的排氣槽設計
熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等於分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075～0.16mm，視物料流動世而定。較軟的材料應取較低的值。頂出桿應盡量放大，而且在大多數場合，頂出桿圓柱面上應磨出3～4個高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出桿長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行。頂出桿端面應當磨出0.12mm的倒角，這樣若有飛邊形成時，就會粘附在製件上。
2結論
適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗
Ⅶ 模具排氣
一般塑料模具和壓鑄模具都要開排氣槽，排氣槽一般開在凹模上，用工具磨的小沙輪在凹模的表面從凹模型腔的口部向模具的邊沿磨一條深度不超過0.1mm，寬度一般不超過的10mm淺槽，太淺了排氣不好，太深了容易跑料，寬度視模具的大小而定，型腔小的可以磨得窄一點，3～5mm，型腔大的可以寬一些，10～12mm。排氣槽的選擇路線要避開頂桿孔位，導柱和螺絲孔位，排氣槽的位置一般在進料的澆道的對面，這樣便於排氣，壓鑄模具的排氣槽上還要開有集渣包。
Ⅷ 各種塑料模具可以增加排氣槽深度上限是多少比如PC/ABS PA66 PBT POM PC ABS 這些材料排氣槽深度上限
主要是看材料的流動性，流動性不是很好的，模具排氣槽可開到0.01左右，一般材質都是0.03左右。這個要在實踐中自已去感受，先開淺一點，如不行，可再加深。
Ⅸ 鋁合金壓鑄模具排氣道的厚度一般是多少mm
一般來講這樣來設計：
排氣槽的厚度一般給0.5mm,0.3mm,0.1mm分三級，開太厚會導致鋁料直接飛出
排氣槽不能直接開一條直線，應該開Z字形，避免鋁料直接飛出
渣包入口和排氣槽出口盡可能錯開分布，不然名鋁料入渣包後易直接封死排氣槽出口
Ⅹ 模具為什麼要排氣,那麼多氣是從哪來的
塑料製品注塑成型過程中，常常遇到塑料製件出現頂白、黑點、收縮、氣泡、銀絲、飛邊、等等問題。若在調整好注塑成型工藝參數後，塑料製品仍存在填充不足，內應力高，存在氣泡等等現象，這很可能是塑料模具的排氣問題。
塑料模具排氣不良，型腔中的氣體受到壓縮，產生很大的反壓力，正是這種反壓力阻止了熔融塑料的正常快速充模，使得注塑成型變得困難。一旦遇到注塑成型困難這種情況，注塑人員常採用提高注塑壓力的方法，這樣導致了保壓時間延長，成型周期延滯，生產效率降低，注塑機耗能增加等等後果。甚至有時候腐蝕性氣體在型腔內積垢，污染了塑料模具，降低了模具的使用壽命，增加了塑料模具的成本。
注塑成型模具內氣體的來源主要有以下幾個：型腔和澆注系統中存在的空氣；塑料原料含有的水分在高溫下蒸發而產生的水蒸氣；高溫下塑料分解產生的氣體；塑料中某些添加劑揮發或發生化學反應所產生的氣體，如熱固性塑料成型時，常常由於化學反應而產生氣體。