㈠ 鋁合金壓鑄模具在生產一段時間後會龜裂原因是什麼有什麼預防措施
鋁合金壓鑄模具在生產一段時間後會龜裂原因是很復雜的，解決的方法也是有很多種。讓我模具鋼大王吳德劍，從多方面給你細說。
壓鑄模具產生龜裂的原因，也許跟很多因素都有關，如：模具鋼材純凈度高低，熱處理工藝是否合理，壓鑄前的模具預熱是否充分，模具結構合理與否，模具大小，模具散熱效果……等等，都有關系。
因此，壓鑄模具龜裂的因素，沒辦法完全斷定就是哪個因素造成的。只是造成因素大，或者是小。但是，一萬模就腐蝕，壓模數量有點少，這和模具鋼純凈度有直接的關系。
從模具鋼角度，分析壓鑄模具被沖腐蝕產生龜裂的原因有兩個：
1）模具鋼含有低熔點的雜質太多。這些細微分布於模具型腔的低熔點雜質，無法抵抗高溫高壓鋁合金的沖刷，熔化後脫落，在模具表面形成腐蝕麻點或細微裂紋，稱為龜裂。這些龜裂點慢慢延展擴大，就形成壓鑄模具的開裂報廢。
2）模具鋼抗高溫軟化性能差。模具在高溫下工作，無法抵禦急冷急熱的頻繁交替，硬度下降很快。硬度低的模具鋼，自然容易被沖腐蝕，產生龜裂。
改善方法是，選用純凈度高的熱作模具鋼，如：高鉬H13，無硫8407，無硫8418。配合好的熱處理工藝，試模請內應力消除干凈。壓鑄模具硬度和模具結構，模具大小有很的關系。壓鑄模具的硬度HRC42-52之間，都有人使用，這要根據具體情況確定。
㈡ 壓鑄模具龜裂，如果要消除龜裂，怎麼處理
模具龜裂產生的原因,主要是模具在生產中受到冷熱交變應力的作用在模具表面產生的不規則的細小的裂紋.在實際生產中模具生產到一定模次,裂紋肯定會出現的,如果要徹底消除龜裂幾乎不可能.修理只能在一定范圍內減少裂紋.但是.在模具的設計、製造及使用維護等諸多方面如何合理的（盡可能減少）避免模具龜裂文的產生，如有必要（此地篇幅有限）可以郵件聯系。（只限於技術上交流，其他不考慮）
㈢ 壓鑄模具為什麼會龜裂
壓鑄模一般工作時壓力很大，而且模具材料經過熱處理的，時間長了不變形就會出現這種情況
㈣ 模具產品有裂痕怎麼回事
是塑膠模具還是沖壓模具呢？沖壓模具產品有裂痕的話可能是拉力比較大，模具間隙小，材料韌度不夠造成的
㈤ 鋁壓鑄在開模的時候產品全部斷裂怎麼回事
應該是模具的脫模斜度不對，脫模斜度太小或者乾脆就是倒錐，這樣就容易導致壓鑄件在開模時發生斷裂或者劃傷。
㈥ 壓鑄模具中的龜裂有好的解決方法嗎
鋁合金壓鑄模具引起龜裂的主要原因：
1. 模具在壓鑄生產的過程中，鋁料溫度偏高。
2. 模具在壓鑄生產過程中脫模劑噴灑不合理。
3. 模具熱處理不理想，硬度應不小於HRC-37.
4. 模具選材不適造成（或模具鋼材質量不好），推薦使用8407或精煉H13或更高級材料。
5. 模具設計之冷卻系統或運水操作不好。
早期龜裂一般情況下是因為毛坯鍛打起鍛溫度過高（行稱過燒）過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯製造過程中的起鍛溫度，淬火工藝上也是如此，並應嚴控加熱時間預防脫碳。
選材好之後就是熱處理了，在生產了一定的數量後注意去應力，還有就是設計合理，盡量避免應力集中，注意R角的大小控制。
在大約一萬次模次的時候，模具要注意回火去應力，內力集中加工殘余硬力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好，去除總之龜裂就是應力集中的表現，可以採用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。
鋁合金壓鑄模具在生產一段時間後會龜裂的原因主要有以下幾點：
1. 模具溫度偏高應力過大。
2. 模具模仁材料沒有使用高品質的材料。
3. 模具熱處理硬度過高或過低。
4. 未按材料疲勞期定期做保養
預防壓鑄模龜裂問題，提高模具鋼使用壽命，要做好以下幾點：
1.壓鑄模成形部位（動、定仁模、型芯）熱處理要求：硬度要保證在HRC44~48（材料可選用skd61或8418或高品質熱作鋼）
2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業，其作用如下：
2.1 使模具達到較好的熱平衡，是鑄件凝固速度均勻並有利於壓力傳遞。
2.2 保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質量。
2.3 減少前期生產不良，提高壓鑄生產率。
2.4 降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命。
㈦ 壓鑄鋁合金模具型心開裂的原因
1.模具材料問題,材料內部材質不均勻.或熱處理問題.
2.冷卻水不均勻.
模具開裂後,可燒焊.不過這樣不耐用.最好換新的.用8407或H13.進口料比國產料要好.
㈧ 我的壓鑄件為什麼一開磨具就裂紋
一．模具損壞分析
在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力，應力產生於：
一．在模具加工製造過程中
１、毛坯鍛造質量問題
有些模具只生產了幾百件就出現裂紋，而且裂紋發展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏鬆缺陷沿加工方法被延伸拉長，形成流線，這種流線對以後的最後的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。
２、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力，這種應力可通過中間退火來消除。
３、淬火鋼磨削時產生磨削應力，磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨後，可採取加熱至510－570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。
４、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應採用高的頻率，使白亮層減到最小，必須進行拋光方法去除，並進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。
二．模具處理過程中
熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只採用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次後會出現表面龜裂和開裂。
鋼淬火時產生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必須進行回火來消除應力。
三．在壓鑄生產過程中
１、模溫
模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。
在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。
應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的范圍內。
２、充型
金屬液以高壓、高速充型，必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，並加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。
３、開模
在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產生機械應力。
４、生產過程
在每一個壓鑄件生產過程中，由於模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變化，引起周期性的熱膨脹和收縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件後，模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面產生裂紋
㈨ 注塑成形，材料SAN，模具開模後產品開裂，什麼原因
san塑膠是丙烯腈-苯乙烯共聚物，,屬乙烯類,乃一般普通料,較容易成型塑料。
SAN/AS塑膠
化學名稱：丙烯腈-苯乙烯共聚物
英文名稱:Acrylonitrile-Styrene
原料的特性:
1,屬乙烯類,乃一般普通料,較容易成型塑料.
2,流動性佳,成型性佳,成型能率佳.
3.堅固而有剛性
4.長期耐光熱性良好.
5,尺寸穩定性、耐候性、耐油性、抗震動和化學穩定性佳
6、溶解於酮類等有機溶劑
7、容易龜裂
8、容易發生廢邊。
可以檢查一下型芯的脫模斜度是否過小，注塑時，脫模劑是否沒有噴塗均勻。脫模時，是否受力不均勻。因為，該材料本身堅固而有剛性，容易龜裂。因此，在模具的製作上，以及在注塑的過程中都要特別注意。
㈩ 壓鑄模具澆口套開裂具體都有哪些原因或是有哪些因素造成
壓鑄模具的澆口套在模具中是使用條件最惡劣的部件之一，所以開裂也是該部件常發的失效模式。究其原因有以下幾方面：
1、澆口套受模具結構限制壁厚太薄。
2、沒有設計或安裝冷卻水套，或有水套但使用中沒有開冷卻水。
3、澆口套的熱處理硬度過高
4、澆口套的錐度與分流錐的錐度不匹配。