四川常用流延模具哪裡買

1. 流延膜兩邊撕邊怎麼辦

流延膜，是通過熔體流涎驟冷生產的一種無拉伸、非定向的平擠薄膜。有單層流涎和多層共擠流涎兩種方式。與吹膜相比，其特點是生產速度快，產量高，薄膜的透明性、光澤性、厚度均勻性等都極為出色。
流延薄膜具有優越的熱封性能和優良的透明性，是主要的包裝復合基材之一，用於生產高溫蒸煮膜、真空鍍鋁膜等，市場極為看好。而且，隨著國產流延膜生產設備的發展，其中部分技術指標均達到國際先進水平。因而，進入流延膜生產的門檻越來越低。正因為如此，一些企業為了一步到位，爭相進口流延薄膜生產線，在檔次上追求層次越高越好，而把市場需求和投資回報率拋到一邊，這種做法將造成巨大的資源浪費。
1）國產流延膜生產線按薄膜寬可分為：2500mm、3000mm、3500mm、5000mm，以擠出機的配置可分為：三層、五層、七層。
2）國產流延膜生產線主要由擠出部分、流延部分、電暈部分、收卷部分、電控部分等五個部份組成。其中模具部分和擠出部分，可根據客戶的要求進行自由組合，因而最大限度地滿足廣大廣大客戶（市場）的不同需求。
3）除此之外，國產設備在設計上，也緊隨國際先進水平，例如：
A、獨特的背後裝置的設計，可自由調節擠出機的壓力。
B、獨特的螺桿流道的設計，可以適用不同的材料，實現一機多用。
C、輥筒的流道設計，冷卻效果更好、產品質量更穩定，產量更高。
D、國產流延膜生產線線速度已達到160m/min--250m/min的水平。
（4）國產流延膜生產線與進口設備相比，同樣具有高速、性能穩定、環保、節能等特點。其中產品厚度為0.017mm-0.08mm(國際標准以0.025mm計算)。

2. 常見的塑料成型方法有哪些

塑料製品是以合成樹脂和各種添加劑的混合料為原料，採用注射、擠壓、壓制、澆注等方法製成的。塑料產品在成型的同時，還獲得了最終性能，所以塑料的成型是生產的關鍵工藝。

1、注射成形也稱注塑成形，是利用注射機將熔化的塑料快速注入模具中，並固化得到各種塑料製品的方法。

2、擠出成型法是利用螺桿旋轉加壓方式，連續地將塑化好的塑料擠進模具，通過一定形狀的口模時，得到與口模形狀相適應的塑料型材的工藝方法。

3、壓製成形又稱壓縮成形、壓塑成形、模壓成形等，是將固態的粒料或預制的片料加入模具中，通過加熱和加壓方法，使其軟化熔融，並在壓力的作用下充滿模腔，固化後得到塑料製件的方法。

4、吹塑成形（屬於塑料的二次加工）是藉助壓縮空氣使空心塑料型坯吹脹變形，並經冷卻定型後獲得塑料製件的加工方法。

5、塑料的澆鑄成形類似於金屬的鑄造成形。即將處於流動狀態的高分子材料或單體材料注入特定的模具中，在一定條件下使之反應、固化，並成形得到與模具形腔相一致的塑料製件的加工方法。

6、氣體輔助注塑成形（簡稱氣輔成形）是塑料加工領域的一種新方法。分為中空成形、短射、滿射。

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塑料的主要成分是樹脂。

樹脂是指尚未和各種添加劑混合的高分子化合物。樹脂這一名詞最初是由動植物分泌出的脂質而得名，如松香、蟲膠等。樹脂約占塑料總重量的40%～100%。

塑料的基本性能主要決定於樹脂的本性，但添加劑也起著重要作用。有些塑料基本上是由合成樹脂所組成，不含或少含添加劑，如有機玻璃、聚苯乙烯等。

3. 一台流延膜纏繞膜機要多少錢原料價格是多少，一噸原料能生產多少纏繞膜 纏繞膜機需要24小時開著的嗎

一台流延膜纏繞膜機需要5到8萬左右，其中原料價格是8元—17元，一噸原料能生產16.5公斤纏繞膜，纏繞膜機不需要24小時開著的，一般的流延膜機包括有：cpp機，cpe機，cpa機，纏繞膜機，pvb機，eva機等。

纏膜機按照結構形式和應用范圍可以分為："托盤包裝機，搖臂包裝機，圓筒包裝機，徑向包裝機，水平包裝機，環體包裝機和行李包裝機等七大類"。纏膜機按自動化程度要可分為全自動纏膜機和半自動纏膜機。

特點分析

1、國產流延膜生產線按薄膜寬可分為；2500mm、3000mm、3500mm、5000mm，以擠出機的配置可分為:三層、五層、七層。

2、國產流延膜生產線主要由擠出部分、流延部分、電暈部分、收卷部分、電控部分等五個部份組成。其中模具部分和擠出部分，可根據客戶的要求進行自由組合，因而最大限度地滿足廣大廣大客戶(市場)的不同需求。

4. 闡述可塑成型、壓製成型、澆鑄成型、流延成型和膠體成型工藝對於原料要求的差異、工藝流程的差異、各自應

摘要 早期的澆鑄是在常壓下將液態單體或預聚物（見聚合物）注入模具內，經聚合而固化成型，變成與模具內腔形狀相同的製品。20世紀初，酚醛樹脂最早用澆鑄法成型。30年代中期，用甲基丙烯酸甲酯的預聚物澆鑄成有機玻璃(見聚甲基丙烯酸甲酯)。第二次世界大戰期間，開發了不飽和聚酯澆鑄製品，其後又有環氧樹脂澆鑄製品，60年代出現了尼龍單體澆 鑄（見聚醯胺）。隨著成型技術的發展，傳統的澆鑄概念有所改變，聚合物溶液、分散體（指聚氯乙烯糊）和熔體也可用於澆鑄成型。用擠出機擠出熔融平膜，流延在冷卻轉鼓上定型,製得聚丙烯薄膜,被稱為擠出－澆鑄法。

5. 樹脂模具脫模劑的使用方法

脫模臘、脫模劑處理

對模具進行脫模蠟或脫模劑處理。

⑴ 把水磨、拋光處理好的玻璃鋼模具清理干凈，用毛巾擦乾，待干透後，用3~4層干凈的紗布包上適量的脫模蠟（美國船牌 R333號），採用迴旋法均勻的塗在模具表面上，稍待3~5分鍾，用干凈的白毛巾用力揩擦，直至鏡面效果，放置約2小時。重復上述操作共4次。第5次操作放置6小時以上。

防滑面、形狀復雜的地方上完脫模蠟之後，建議塗一遍多次脫模劑。

⑵ A、新模具或舊模具皆應以適當之溶劑（例如丙酮）清洗，務必將表面之雜質、蠟垢等清洗干凈，並至乾燥。

B、將CHEMLEAS PMR 以干凈之紗布浸濕後，塗覆於模具上。

C、塗覆後，在CHEMLEASE PMR 尚未乾固前，用干布均勻塗覆至表面各處。

D、首次使用本品，須重復4—5次，每間隔約10—20分鍾，如模具面積較大，則每塗覆一次後可連續塗覆，最後一層塗覆後須用干布將模具擦拭光亮，並靜置一小時以上使用。

E、一次使用時，膠衣可能難以塗覆，這是脫模效果太好的緣故，可塗少量脫模蠟，以後不必使用。

F、若脫模較困難時，再以CHEMLEAS PMR 塗覆1—2次，如此即可達到節省成本和確保品質的目的。

6. 熱流道尺寸對熱流道模具有什麼影響

熱流道注射模熱流道系統的控制困難主要體現在加熱功率控制、絕熱效果控制、流道系統溫度均勻性控制、熱膨脹致澆口偏移控制、澆口封凝或流涎控制、流道板變形溢料控制等方面，其中最困難的是澆口封凝或流涎控制和熱流道板變形溢料控制。在熱流道模具的使用中，這2個問題是最常見而又最難解決的。所謂澆口封凝或流涎控制是指在加工塑件過程中，熱流道模具澆口處的塑料既不能因溫度過高致使出現拉絲或流涎現象，也不能因溫度過低使澆口處塑料產生凝固而堵塞下一次的熔體通過。在不使用針閥止漏設計時，這種控制十分困難。所謂熱流道板變形溢料控制是指塑料熔體不能因熱流道板變形而從噴嘴處或防漏環中溢出，由於變形是不可避免的。而高壓下塑料熔體溢料的縫隙又很小，這種溢料控制也十分困難。

這里要指出的是只要減小熱流道板的尺寸，以上所有的控制難度都可以降低，盡量將熱流道板尺寸做小。對熱流道模具的各方面要求是有利的。

7. 請問哪裡做塑料擠出產品的生產廠家比較多，我是做擠出模具的,想聯系聯系！

擠出模具有很多種，各有專業廠家。最好能說明說明你做那一種擠出模具。擠出製品生產最多的是長三角和廣東，膠東半島那邊生產農膜的比較多，江蘇揚中生產塑料管擠出的很多，汕頭生產雙軸拉伸模和塑料片材的很多，廣東佛山生產流延膜的很多。東莞、佛山、上海有很多生產各類型材的。

8. 壓延成型輥筒的排列方式有哪幾種 輥筒排列的原則是什麼

9. 注塑模模具模板的常用檢測方法

塑料模具常見修模方法

試模中常見問題 解決問題的方法與順序
（1） 主澆道粘模 1拋光主澆道→2噴嘴與模具中心重合→3降低模具溫度4縮短注射時間→5增加冷卻時間→6檢查噴嘴加熱圈→ 7拋光模具表面→8檢查材料是否污染
（2） 塑件脫模困難 1降低注射壓力→2縮短注射時間→3增加冷卻時間→4降低模具溫度→5拋光模具表面→6增大脫模斜度→7減小鑲塊處間隙
（3） 尺寸穩定性差 1改變料筒溫度→2增加註射時間→3增大注射壓力→4改變螺桿背壓→5升高模具溫度→6降低模具溫度→7調節供料量→8減小回料比例
（4） 表面波紋 1調節供料量→2升高模具溫度→3增加註射時間→4增大注射壓力→5提高物料溫度→6增大注射速度→7增加澆道與澆口的尺寸
（5） 塑件翹曲和變形 1降低模具→2降低物料溫度→3增加冷卻時間→4降低注射速度→5降低注射壓力→6增加螺桿背壓→7縮短注射時間
（6） 塑件脫皮分層 1檢查塑料種類和級別→2檢查材料是否污染→3升高模具溫度→4物料乾燥處理→5提高物料溫度→6降低注射速度→7縮短澆口長度→8減小注射壓力→9改變澆口位置→10採用大孔噴嘴
（7） 銀絲斑紋 1降低物料溫度→2物料乾燥處理→3增大注射壓力→4增大澆口尺寸→5檢查塑料的種類和級別→6檢查塑料是否污染
（8） 表面光澤差 1物料乾燥處理→2檢查材料是否污染→3提高物料溫度→4增大注射壓力→5升高模具溫度→6拋光模具表面→7增大澆道與澆口的尺寸
（9） 凹痕 1調節供料量→2增大注射壓力→3增加註射時間→4降低物料速度→5降低模具溫度→6增加排氣孔→7增大澆道與澆口尺寸→8縮短澆道長度→9改變澆口位置→10降低注射壓力→11增大螺桿背壓
（10） 氣泡 1物料乾燥處理→2降低物料溫度→3增大注射壓力→4增加註射時間→5升高模具溫度→6降低注射速度→7增大螺桿背壓
（11） 塑料充填不足 1調節供料量→2增大注射壓力→3增加冷卻時間→4升高模具溫度→5增加註射速度→6增加排氣孔→7增大澆道與澆口尺寸→8增加冷卻時間→9縮短澆道長度→10增加註射時間→11檢查噴嘴是否堵塞
（12） 塑件溢邊 1降低注射壓力→2增大鎖模力→3降低注射速度→4降低物料溫度→5降低模具溫度→6重新校正分型面→7降低螺桿背壓→8檢查塑件投影面積→9檢查模板平直度→10檢查模具分型面是否鎖緊
（13） 熔接痕 1升高模具溫度→2提高物料溫度→3增加註射速度→4增大注射壓力→5增加排氣孔→6增大澆道與澆口尺寸→7減少脫模劑用量→8減少澆口個數
（14） 塑件強度下降 1物料乾燥處理→2降低物料溫度→3檢查材料是否污染→4升高模具溫度→5降低螺桿轉速→6降低螺桿背壓→7增加排氣孔→8改變澆口位置→9降低注射速度
（15） 裂紋 1升高模具溫度→2縮短冷卻時間→3提高物料溫度→4增加註射時間→5增大注射壓力→6降低螺桿背壓→7嵌件預熱→8縮短注射時間
（16） 黑點及條紋 1降低物料溫度→2噴嘴重新對正→3降低螺桿轉速→4降低螺桿背壓→5採用大孔噴嘴→6增加排氣孔→7增大澆道與澆口尺寸→8降低注射壓力→9改變澆口位置

10. 注塑模具比較常見的試模問題有哪些

1. 缺膠
工藝問題：塑化溫度太低、噴嘴溫度太低、注塑時間太短、注塑速度太慢、模溫太低；
模具問題：流道太小、澆口太小、澆口位置不合理、排氣不良、型腔內有雜物；
原材料問題：流動性太差、混有雜物。
2. 飛邊
工藝問題：塑化溫度過高、注塑時間過長、加料量太多、注塑壓力過高、模溫太高、模板間有雜物；
模具問題：模具變形、型芯與型腔配合尺寸有誤差、模板組合不平行、排氣槽過深；
設備問題：模板不平行、模板閉合不緊；
原材料問題：流動性過高。
3. 變形
工藝條件方面：料溫過高，模溫過高，保壓時間太短，冷卻時間太短強行脫模；
模具方面：澆口位置不當，澆口數量不夠，頂出位置不當使受力不均。
4. 流痕
工藝條件方面：料溫太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑壓力太小、保壓壓力不夠、模溫太低、注塑量不足；
模具方面：澆口太小、澆口數量太少、流道澆口粗糙、型面光潔度差；
設備方面：溫控後系統失靈、油泵壓力下降；
原材料方面：含揮發物太多，流動性太差，混入雜料。
5. 氣泡
工藝條件方面：注塑壓力低、保壓壓力不夠、保壓時間不夠、料溫過高；
模具方面：排氣不良、澆口位置不合理、澆口尺寸太小；
原材料方面：含水分未乾燥或乾燥時間不夠、收縮率過大。
6. 縮坑
工藝條件方面：加料量不足、注塑時間過短保壓時間過短、料溫過高、模溫過高、冷卻時間太短；
模具方面：流道太細小、澆口太小、排氣不良；
設備方面：注塑壓力不夠、噴嘴堵有異物；
原材料方面：收縮率過大。
7. 尺寸不穩定
工藝條件方面：注塑壓力過低、料筒溫度過高、保壓時間變動、注塑周期不穩模溫太高；
模具方面：澆口尺寸不均、型腔尺寸不準、型芯松動、模溫太高或未設水道；
原材料方面：牌號品種有變動、顆粒大小不均、含有揮發性物質。
8. 脫模困難
工藝條件方面：注塑壓力太高、保壓時間太長、注塑量太多、模溫太高；
設備方面：頂出力不夠、頂程不夠；
模具方面：無脫模斜度、光潔度不夠、頂出方式不當、配合精度不當、排氣不良、模板變形。
9. 銀紋
工藝條件方面：料溫過高、注塑速度過快、注塑壓力過大、塑化不均、脫模劑過多；
模具方面：澆口太小、模具光潔度差、排氣不良；
設備方面：背壓過低、噴嘴有流延物；
原材料方面：含水分未乾燥、潤滑劑過量
10. 燒焦
工藝條件方面：料溫過高、注塑壓力過高、速度太快、停機時間太長、脫模劑不幹凈；
模具方面：澆口太小、排氣不良、型腔復雜、型腔光潔度差；
原材料方面：料中有雜物混入、顆粒料中有粉末料。
11. 變色
工藝條件方面：料溫過高、注塑壓力太大、成型周期長、模具未冷卻、噴嘴溫度高；
模具方面：澆口太小；
設備方面：料筒或噴嘴中有阻礙物、螺桿轉速高。型芯與噴嘴中心不同心；
原材料方面：材料污染、著色劑分解、揮發物含量高。
12. 熔接痕
工藝條件方面：注射壓力低，注射時間短，料溫低，合模力太大，脫模劑不合適；
模具方面：模具溫度過低，流道細小，澆口位置不對，排氣不良；
設備方面：塑化不良；
原料方面：流動性太差，潤滑劑太多，材料有異物。
13. 光澤缺陷
工藝條件方面：料溫或模溫偏低，注射壓力過低，注射速度過大或過小，冷卻時間太短；
模具方面：模具粗糙度變大，澆口太小，流道太細，排氣不良；
設備方面：供料不足；
原料方面：原料未乾燥處理或含揮發性物質，原料易降解，助劑或脫模劑用量過多或質量不好，含有異物。