氮化模具後如何維修

① 修模具怎麼燒電焊，模具上有氮化層焊不好，鋼鐵上我還焊的不錯，求大

重點還是燒焊沒燒好，氮化後的鋼材表面會有硬化層補焊時需要把這一層硬面用鎢鋼銑刀去除掉讓氮化前實際硬度面漏在外面，否則補焊時鋼材硬度不均勻焊火無法均勻的融化表面才會有沙孔出現，反映到產品上就有凸點，你用放大鏡或顯微鏡就可以看到！ 另外去除氮化面補焊後需要做退火處理讓焊材和模仁更好的熔接起來尤其是鏡面模具做這一步是必須的！ 還有你觀察一下沙孔的深度如果淺的就用拋光砂紙過一遍再拋鏡面就可以（運氣好的話），如不行就只有重新銑掉再補啦！ 希望可以幫到你！

② 氮化過後崩模是什麼問題，鋁擠壓模具

模具崩裂應該與模具的氮化沒有什麼關系，因為，模具的氮化層很薄，不會影響到模具材料整個的性能，氮化不過是增加模具表面的硬度與耐磨性能。所以，模具的崩裂還是應該從模具的結構是否合理，熱處理淬火或者回火是否到位等找問題。

③ 模具氮化過能不能焊接

氮化後的模具焊接性能很差。最好不要焊接。
如果需要補焊，可以考慮冷焊機補焊。

④ 模具維修流程

根據加工產品或者操作者的反應的模具存在的問題，把模具拆卸下來，針對內有問題的容零件進行修理或者更換新的零件。然後再把修理好的模具裝上加工產品，根據加工出來的零件的情況，判斷問題是否解決。如果一切正常，模具就算是維修成功，否則，還要把模具拆卸卸下來繼續修理直到問題解決。

⑤ 為什麼最近氮化出來的模具掉皮、很脆

是否氮化的硬度太高了，以前我們氮化到60度左右的時候，稍微一磕碰就會蹦掉
另外是否材質方面有問題。

⑥ 模具氮化處理以後，怎麼修模呢

經過氮化處理以後，表面硬度較高，建議上磨床修模。如果是型腔可以用銑刀加工或電極放電。

⑦ 鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

• 在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中佔到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍採用優質4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，並採用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。>>擠壓模具設計的30個經驗分享<<

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• 然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使採用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。

• 一、鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是使用採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具由於本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高模具質量。

• 二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80後則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難於趨向均勻，並伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
  
  

• 三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時後強製冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

• 四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由於擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能。
  （1）採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良後果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。
  （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。

• 五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗後進行第一次氮化。此時由於氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒後再次氮化。第二次氮化後，可擠壓40-80條棒。第三次氮化後以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
  

• 六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

• 七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。

• 八、採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入鹼水中，由於鹼水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入鹼水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。有的分流組合模芯頭極小，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束後不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

• 九、模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處於浮動階段，在此期間應採用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

• 十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利於幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計製造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
  （1）模具的製造信息，包括每套模具的設計圖紙，製作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具最低庫存等工作都有著直接的影響。
  

• 鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

此文章來自知乎：鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

⑧ 模具維修方法

這種模具基本沒什麼可保養的，只是清理下型腔內的殘留物就行了！

⑨ 模具維修及保養方法

[叄]毛頭過大

(1)刀口磨耗：重新研磨
(2)間隙過大：側面大部分為擦光帶，亮度較低，減小間隙。
(3)間隙太小：二次剪切面加大間隙。<;br />(4)對合切痕：改變接合à度或作段差或減小間隙。
(5)過於尖à：製品à度小於75度改變工程或間隙。
(6)材料過硬：更換材料或加大間隙。
(7)模具崩à：重新研磨。
(8)模貝不正：局部產生毛頭或括傷。重新校正或修改模具。

[四]咬模

(1)模具松動：沖或模的移動量超過單邊間隙。調整組合間隙。<;br />(2)沖模傾斜：沖或模的直à度不正，或模板間有異物，使模板無法平貼。重新組立或研磨矯正。
(3)模板變形：模板硬度或厚度不ì，或受外力撞擊變形。更換新模板或是更正拆組工作法。
(4)模座變形：模座厚度不ì或受力不平均，導柱、導套直à度變異。研磨矯正或重灌塑膠鋼或更換模座或使受力平均。
(5)沖模干涉：沖或模尺寸，位置是否正確，上下模定位有無偏差，組立後是否會松動，沖床精度不ì，架模不正。
(6)沖剪偏斜：沖頭強度不ì，大小沖頭太近，側向力未平衡，沖半斜。加強剝斜板引導保護作用或沖頭加大、小沖頭磨短lt增加踵跟長提早支撐引導，注意送料長度。

[五]尺寸變異

(1)刀口磨耗：毛頭太大或尺寸變大(切外形)；變小(沖孔)；平面度不好。重新研磨或更換沖模。
(2)沒有引導：引導銷或其他定位裝置沒有作用，送料機沒有放鬆或引導銷徑不ì，無法矯正引導。定位塊磨損，送距過長。
(3)沖模太短：彎à度變大，倒à不ì，成形不完全。
(4)逃孔不ì：受擠壓或括傷或變形。清理逃孔或加大逃孔和深度。
(5)頂出不ì：送料不順、料條彎曲、脫料不佳、上模拉料、加長頂出。
(6)頂出不當：頂料銷配製不當，彈簧力不適當或頂出過長。調整彈力或改變位置或銷數量；銷磨短配合。
(7)導料不佳：導料板長度不ì或導料間隙太大，或模和放料機偏斜或模與送料機距太長。
(8
)下料變形：部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，或碟形應變可用壓力墊或剪斜à克服。
(9)彎曲變形：上彎彎處擠料；近接孔受拉力變形，受力不均彎à傾斜沖頭不夠長。
(10)沖剪變形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不對稱。
(11)撞擊變形：製品吹出氣壓太強或重力落下撞擊變形。
(12)浮屑擠壓：廢料上浮或細屑留在模面或異物等擠壓變異。
(13)材料不當：料寬或板厚，材質或材料硬度不適當，也會產生不良。
(14)設計不佳：工程安排不好，間隙設定不良，除非變更設計，否則難以克服。

[六]模具損壞

(1)熱處埋：淬火溫度過高或不ì，回火次數溫度時間不適當，淬火方式時間沒把握住；在使用一段時間後問題才出現。
(2)沖壓疊料：料片重疊仍繼續沖壓，通常為剝料板破裂。
(3)廢料阻塞：落料孔未鑽或尺寸不符或落在床台未及時清理，以沖頭和下模板損壞較多。
(4)沖頭掉落：末充份固定或懸吊，或螺絲太細強度不ì，或沖頭折斷。<;br />(5)逃孔不ì：沖頭壓板逃孔尺寸或深度不夠，沖頭和剝料板逃部不ì通常為剝料板損壞。
(6)異物進入：製品吹出彈回，模零件崩損掉落，螺絲突出模面或其他物品進入模內，都可能損壞下模、剝料板或沖頭，導柱。
(7)組立錯誤:錯裝零件位置、方向而損壞。
(8)彈簧因素:彈簧力不ì或斷裂或等高套不等高使剝料板傾斜，或彈簧配製不常，造成重疊沖打損壞零件。
(9)沖壓不當：工作高度調整過低，導柱失油，料條誤送或沖半料，周邊設備如送、放、收料機損壞，空氣管未裝或未開，沖床異常等，所造成的損壞。
(10)維修不當：該換而未換或螺絲未鎖緊或未按原狀復原而造成上述各點發生
模具的保養
1、模具長時間使用後須磨刃口，磨時進刀不能太重，須加冷卻水，以防刃口表面退火，應緩慢輕磨，磨清刃口即可。
2、模具磨後，刃口面要進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生疊片。
3、磨後要把刃口腔內的鐵粉清洗干凈。
4、檢查緊固件、定位件、標准件的松緊情況，然後加油待用。

⑩ 模具焊機怎樣修補氮化的模具

氮化的模具及零件表面是經過氮化處理的，材質較為堅硬，而且物理材質也變化了，激光修補時當激光擊打在補焊面上，就會出現很多沙孔，如同打在麵包上，這些就是因為材質已經改變的緣故，我們在修補時就必須用激光空打需燒焊位置，直到把表面那層材質全部熔化掉，並且看不到有氣泡的跡象後，才能添加焊絲，這個部位修補完成後，我們會看到周邊都有較深的痕跡，這時最重要的一點就是這個部位焊完後要進行周邊空打，使得周邊堆積的材料要漫過痕跡蓋住，可以消除周邊咬痕。