❶ 模具行業如何改善品質
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❷ 如何提高模具方面的水平
詳解壓鑄模具表面處理新技術
時
精密塑料件成型模具的設計要點
對壓鑄模具的表面處理技術要求較高近年來，各種壓鑄模具表面處理新技術不斷涌現，但總的來說可以分為以下三個大類：（1）傳統熱處理工藝的改進技術；（2）表面改性技術，包括表面熱擴滲處理、表面相變強化、電火花強化技術等；（3）塗鍍技術，包括化學鍍等。
1、傳統熱處理工藝的改進技術
傳統的壓鑄模具熱處理工藝是淬火－回火，以後又發展了表面處理技術。由於可作為壓鑄模具的材料多種多樣，同樣的表面處理技術和工藝應用在不同的材料上會產生不同的效果。史可夫最近提出針對模具基材和表面處理技術的基材預處理技術，在傳統工藝的基礎上，對不同的模具材料提出適合的加工工藝，從而改善模具性能，提高模具壽命。熱處理技術改進的另一個發展方向，是將傳統的熱處理工藝與先進的表面處理工藝相結合，提高壓鑄模具的使用壽命。如將化學熱處理的方法碳氮共滲，與常規淬火、回火工藝相結合的NQN（即碳氮共滲－淬火－碳氮共滲）復合強化，不但得到較高的表面硬度,而且有效硬化層深度增加、滲層硬度梯度分布合理、回火穩定性和耐蝕性提高，從而使得壓鑄模具在獲得良好心部性能的同時，表面質量和性能大幅提高。
2、表面改性技術
21、表面熱擴滲技術
這一類型中包括有滲碳、滲氮、滲硼以及碳氮共滲、硫碳氮共滲等。
211、滲碳和碳氮共滲
滲碳工藝應用於冷、熱作和塑料模具表面強化中，都能提高模具壽命。如3Cr2W8V鋼制的壓鑄模具，先滲碳、再經1140～1150℃淬火，550℃回火兩次，表面硬度可達HRC56～61，使壓鑄有色金屬及其合金的模具壽命提高1。8～3.0倍。進行滲碳處理時，主要的工藝方法有固體粉末滲碳、氣體滲碳、以及真空滲碳、離子滲碳和在滲碳氣氛中加入氮元素形成的碳氮共滲等。其中，真空滲碳和離子滲碳則是近20年來發展起來的技術，該技術具有滲速快、滲層均勻、碳濃度梯度平緩以及工件變形小等特點，將會在模具表面尤其是精密模具表面處理中發揮越來越重要的作用。
212、滲氮及有關的低溫熱擴滲技術
這一類型中包括滲氮、離子滲氮、碳氮共滲、氧氮共滲、硫氮共滲以及硫碳氮、氧氮硫三元共滲等方法。這些方法處理工藝簡便、適應性強、擴滲溫度較低（一般為480～600℃）、工件變形小，尤其適應精密模具的表面強化，而且氮化層硬度高、耐磨性好，有較好的抗粘模性能。3Cr2W8V鋼壓鑄模具，經調質、520～540℃氮化後，使用壽命較不氮化的模具提高2～3倍。
美國用H13鋼製作的壓鑄模具，不少都要進行氮化處理，且以滲氮代替一次回火，表面硬度高達HRC65～70,而模具心部硬度較低、韌性好，從而獲得優良的綜合力學性能。氮化工藝是壓鑄模具表面處理常用的工藝，但當氮化層出現薄而脆的白亮層時，無法抵抗交變熱應力的作用，極易產生微裂紋，降低熱疲勞抗力。因此，在氮化過程中，要嚴格控制工藝，避免脆性層的產生。最近，國外提出採用二次和多次滲氮工藝。採用反復滲氮的辦法可以分解容易在服役過程中產生微裂紋的氮化物白亮層，增加滲氮層厚度，並同時使模具表面存在很厚的殘余應力層，使模具的壽命得以明顯提高。此外還有採用鹽浴碳氮共滲和鹽浴硫氮碳共滲等方法。這些工藝在國外應用較為廣泛，在國內較
少見。如TFI＋ABI工藝，是在鹽浴氮碳共滲後再於鹼性氧化性鹽浴中浸漬。工件表面發生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蝕性、耐熱性均得到了改善。經此方法處理的鋁合金壓鑄模具壽命提高數百小時。再如法國開發的硫氮碳共滲後進行氮化處理的oxynit工藝，應用於有色金屬壓鑄模具則更具特點。
213、滲硼
由於滲硼層的高硬度（FeB：HV1800～2300、Fe2B：HV1300～1500）、耐磨性和紅硬性，以及一定的耐蝕性和抗粘著性，滲硼技術在模具工業中獲得較好的應用效果。但因壓鑄模具工作條件十分苛刻，故滲硼工藝較少應用於壓鑄模具表面處理中，但近年來，出現了改進的滲硼方法，解決了上述問題，而得以應用於壓鑄模具的表面處理，如多元、塗劑粉末滲等。塗劑粉末滲硼的方法是將硼化合物和其他滲劑混合後塗覆在壓鑄模具表面，待液體揮發後，再按照一般粉末滲硼的方法裝箱密封，920℃加熱並保溫8h，隨之空冷。這種方法可以獲得緻密、均勻的滲層，模具表面滲層硬度、耐磨性和彎曲強度都得到提高，模具使用壽命平均提高2倍以上。
214、稀土表面強化
近年來，在模具表面強化中採用加入稀土元素的方法得到廣泛推崇。這是因為稀土元素具有提高滲速、強化表面及凈化表面等多種功能〔13〕，它對改善模具表面組織結構，表面物理、化學及力學性能均有極大地影響，可提高滲速、強化表面、生成稀土化合物。同時可消除分布在晶界上微量雜質的有害作用，起著強化和穩定模具型腔表面晶界的作用。另外，稀土元素與鋼中的有害元素發生作用，生成高熔點化合物，又可抑制這些有害元素在晶界上偏聚，從而降低深層的脆性等。在壓鑄模具表面強化處理工藝中加入稀土元素成分，能夠明顯提高各種滲入法的滲層厚度、提高表面硬度，同時使得滲層組織細小彌散、硬度梯度下降，從而使得模具的耐磨性、抗冷、熱疲勞性能等顯著提高，從而大幅度提高模具壽命。目前應用於壓鑄模具型腔表面的處理方法有：稀土碳共滲、稀土碳氮共滲、稀土硼共滲、稀土硼鋁共滲、稀土軟氮化、稀土硫氮碳共滲等。
22、激光表面處理
激光表面處理是使用激光束進行加熱，使工件表面迅速熔化一定深度的薄層，同時採用真空蒸鍍、電鍍、離子注入等方法把合金元素塗覆於工件表面，在激光照射下使其與基體金屬充分融合，冷凝後在模具表面獲得厚度為10～1000μm具有特殊性能的合金層，冷卻速度相當於激冷淬火。如在H13鋼表面採用激光快速熔融工藝進行處理，熔區具有較高的硬度和良好的熱穩定性，抗塑性變形能力高，對疲勞裂紋的萌生和擴展有明顯的抑製作用。最近，薩哈和達霍特若採用在H13基材上進行激光熔覆VC層的方法，研究表明，獲得的模具表面實質是連續、緻密無孔的VC鋼復合覆層，它不僅有很強的在600℃下的氧化抗力，而且有很強的抗熔融金屬還原的能力〔19〕。23電火花沉積金屬陶瓷工藝在表面改性技術的不斷發展中，出現了一種電火花沉積工藝。該工藝在電場作用下，在母材表面產生瞬間高溫、高壓區，同時滲入離子態的金屬陶瓷材料，形成表面的冶金結合，而母材表面也同時發生瞬間相變，形成馬氏體和微細奧氏體組織〔20〕。這種工藝不同於焊接，也不同於噴鍍或者元素滲入，應該是介於兩者之間的一種工藝。它很好地利用了金屬陶瓷材料的高耐磨、耐高溫、耐腐蝕的特性，而且工藝簡單，成本較低廉。是壓鑄模具表面處理的一條新路。
3、塗鍍技術
塗鍍技術作為模具強化技術的一種，主要應用在塑料模、玻璃模、橡膠模、沖壓模等工作環境相對簡單的模具表面處理。壓鑄模具需要承受冷熱應力交替的苛刻環境，所以一般不使用塗鍍技術來強化壓鑄模具表面。但近年來，有報道採用化學復合鍍的方法強化壓鑄模具表面，以提高模具表面抗粘著性、脫模性。該方法在鋁基壓鑄模具上將聚四氟乙烯微粒浸潤後進行（NiP）－聚四氟乙烯復合鍍。實驗證明，此方法在工
4、藝上和性能上均為可行，大大降低了模具表面的摩擦系數。
結語
模具壓力加工是機械製造的重要組成部分，而模具的水平、質量和壽命則與模具表面強化技術休戚相關。隨著科學技術的進步，近年來各種模具表面處理技術出現較大的進展。表現在：①傳統的熱處理工藝的改進及其與其他新工藝的結合；②表面改性技術，包括滲碳、低溫熱擴滲（各種滲氮、碳氮共滲、離子氮化、三元共滲等）、鹽浴熱擴滲、滲硼、稀土表面強化、激光表面處理和電火花沉積金屬陶瓷等；③塗鍍技術等方面。但對於工作條件極為苛刻的壓鑄模具而言，現有新的表面處理工藝還無法滿足不斷增長的要求，可以預計更為先進的技術，也有望應用於壓鑄模具的表面處理。鑒於表面處理是提高壓鑄模具壽命的重要手段之一，因此要提高我國壓鑄模具生產整體水平，表面處理技術將起著舉足輕重的作用。
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❸ SKD61壓鑄模具的壽命要怎麼提高
可以用宏犇 冷焊 焊補 因為冷焊機與其他熱焊不同（氬弧焊 電焊 ） 都需要預熱 溫度會持續在工件上 或造成變形 變色 咬邊 等情況 熱影響大 後續再加工過程中會造成二次開裂 蹦角 等情況 冷焊機是屬於瞬間放電的形式 其溫度會很快的通過工件 將溫度散發出去 熱影響小 而且焊補精密度高 所以我建議你去找找相關 宏犇 冷焊機 的資料
❹ 如何提高鋁合金壓鑄品質
這個問題范圍太大了，我只針對鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因來說明一下：
鋁合金壓鑄產品鑄造缺陷產生原因及處理辦法1 表面鑄造缺陷1.1 拉傷(1)特徵： ①沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為整面拉傷；②金屬液與模具表面粘和，導致鑄件表面缺料。(2)產生原因： ①模具型腔表面有損傷；②出模方向無斜度或斜度過小；③頂出不平衡；④模具松動：⑤澆鑄溫度過高或過低，模具溫度過高導致合金液粘附；⑥脫模劑使用效果不好：⑦鋁合金成分含鐵量低於O．8％；⑧冷卻時間過長或過短。(3)處理方法： ①修理模具表面損傷；②修正斜度，提高模具表面光潔度；③調整頂桿，使頂出力平衡；④緊固模具；⑤控制合理的澆鑄溫度和模具溫度1 80-250。；⑥更換脫模劑：⑦調整鋁合金含鐵量；⑧調整冷卻時間；⑨修改內澆口，改變鋁液方向。 『 ，1．2 氣泡(1)特徵：鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)產生原因 ①合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高；②模具排氣不良；③熔液未除氣，熔煉溫度過高；④模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；⑤脫模劑太多；⑥內澆口開設不良，充填方向交接。(3)處理方法 ①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；②延長壓射時間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點；③降低模溫，保持熱平衡；④增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油污、廢料；⑤調整熔煉工藝，進行除氣處理；⑥留模時間適當延長：⑦減少脫模劑用量。1．3 裂紋 特徵：①鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢；②冷裂隙開裂處金屬沒被氧化；③熱裂一開裂處金屬已被氧化。產生原因：①合金中鐵含量過高或硅含量過高；②合釜有害雜質的含量過高，降低了合金的塑性；③鋁硅銅合金含鋅量過高或含銅量過低；④模具，特別是模腔整體溫度太低；⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角位形成應力；⑥留模時間過長，應力大；⑦頂出時受力不均勻。(3)處理方法： ①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；②改變鑄件結構，加角，改變出模斜度，減少壁厚差；③變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；④縮短開模及抽芯時間提高模溫，保持模具熱平衡。1．4 變形 (1)特徵： ①整體變形或局部變形；②壓鑄件幾何形狀圖紙不符. (2)產生原因：①鑄件結構不良；②開模過早，鑄件剛性不夠③頂桿設置不當，頂出時受力不均；④進澆口位當或澆口厚度太厚，切除澆口時容易變形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，產品頂出時變形；於模具局部溫度過高，產品未完全固化，頂出時力大，引起產品變形o (3)處理辦法： ①改進鑄件結構；②合理調整保壓和開模日③合理設置頂出位置及頂桿數量，最好用4根，開闊的地方；④改變澆口位置，使澆口有一個點，減小澆口厚度，以能保證產品的鑄造質量為准這樣切除澆口時產品就不容易變形；⑤加強模面處理，減少脫模阻力；⑥對局部模具溫度進行虧控制，保持模具熱平衡。1．5 流痕、花紋 (1)特徵： 鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。(2)產生原因： ①首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後，被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡；②模溫過低，模溫不均勻：③內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺；④作用於金屬液的壓力不足；⑤花紋：塗料用量過多。(3)處理方法：①提高金屬液溫度620％～650℃；②提高模溫，保持200~C~250"(2的熱平衡；⑧加厚內澆道截面積改變進口位置；④調整充填速度及壓射時間行程長度；⑤選用合適的塗料及調整對比濃度用量。1．6 冷隔(1)特徵壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。(2)產生原因： ①兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱；②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；③選擇合金不當，流動性差；④澆道位置不對或流路過長；⑤填充速度低，壓射比壓低。 (3)處理方法： ①適當提高澆注溫度和模具溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時間；③提高壓射速度，同時加大內澆口截面積；④改善排氣、填充條件；⑤正確選用合金，提高合金流動性o1．7 變色、斑點(1)特徵：鑄件表面上呈現出不同的顏色及斑點。(2)產生原因： ①不合適的脫模劑；②脫模劑用量過多，局部堆積；③含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；④模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起。 (3)處理方法： ①更換優質脫模劑；②嚴格噴塗量及噴塗操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。1．8 網狀毛翅(1)特徵：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。(2)產生原因： ①壓鑄模型腔表面龜裂；②壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確；③壓鑄模冷熱溫差變化大；④澆注溫度過高；⑤壓鑄模預熱不足；⑥型腔表面粗糙。(3)處理方法： ①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點合金；③模具預熱要充分；④模具完成製造後進行低溫長時效處理或對表面進行化學氧化處理；⑤打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理選擇模具冷卻方法；⑦避免對模具表面的強冷卻。1．9 IEI陷 (1)特徵：鑄件平滑表面上出現凹陷部位。(2)產生原因：①鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；②模具局部過熱，過熱部分凝固慢；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間o(3)處理方法：①鑄件壁厚設計盡量均勻；②模具局部冷卻調整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。1．1 O 欠鑄 (1)特徵：鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。 (2)產生原因： ①流動性差原因；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥捲入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴塗料過度，塗料堆積，氣體揮發不掉。(3)處理方法：①提高合金液質量；②提高澆注溫度或模具溫度；③提高比壓、充填速度；④改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄機能力是否足夠。1．11 毛刺飛邊(1)特徵：壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片。(2)產生原因：①鎖模不夠；②壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高；③分型面上雜物未清理干凈；④模具強度不夠造成變形；⑤鑲塊、滑塊磨損與分型不平齊。(3)處理方法：①檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數；②清潔型腔及分型面；③修整模具；④最好是採用閉合壓射結束時間控制系統，可實現無飛邊壓鑄.
❺ 壓鑄模具幾個常見問題及對策
壓鑄模故障——粗裂紋 1、計不合理，尖棱尖角 2、模具預熱不好，模溫低 3、熱處理不良 4、型腔表面硬度太高、韌性差 5、操作不當使模具存在較大應力 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計，盡可能加大圓弧 2、提高預熱溫度 3、重新熱處理 4、回火降低溫度 5、按正常操作規章操作 壓鑄模故障——龜裂 1、模溫低，預熱不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面應力高 4、型腔局部脫碳 壓鑄模故障——應對措施 1、提高預熱溫度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除應力 4、去除脫碳層後滲氮 壓鑄模故障——沖蝕 1、型腔表面硬度低 2、表面脫碳 3、型腔表面殘余應力高 4、澆注速度過快 5、鋁液熔融溫度高 壓鑄模故障——應對措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脫碳層後滲氮 3、回火消除應力 4、在工藝范圍內、降低壓射速度 5、在工藝范圍內、降低液溫 壓鑄模故障——拉傷 1、設計與模具材料不合理 2、熱處理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金屬液中含鐵量大於O、6% 5、所用脫模劑不合格 6、澆注速度過快 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計和重新選材 2、重新熱處理。
❻ 如何提高模具的製造質量和效率
一、模具設計的合理性結構的設計是否合理是整套模具生產周期、模具質量的關鍵所在，故對於模具結構設計及製造工藝必須高度重視，務必做到盡量合理，達到事半功倍。因而設計時有必要注意以下幾點：1.模具結構設計時需注意如何使生產加工過程簡單易做。工件上的某些關鍵部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收縮不勻明知有回彈等部位）公差位預留鋼料的厚度和方向選擇，以便試模後需改模時有機會修正，而避免可能燒焊等措施補救。2. 模具設計完畢，需全面復查所有的圖紙尺寸特別是相互配合尺寸及型位尺寸需准確無誤，才可發出正式加工圖紙，所有參加模具生產的員工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的質量控制我們製造模具均屬小批量或單件生產，加工工藝過程復雜，製造周期長，模具零件的原材料對加工使用甚至整套模具的質量有較大的影響，所以鑄件材料表面質量就要求做到,無任何裂紋、氣孔、夾渣、更不能用電焊補救後打平等的料進廠。(現在我們進廠的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位線高度高有110多,造成飛刀工時長,有的不結實有氣孔,嚴重影響質量，建議進廠檢驗。)三、模具加工過程的質量控制1. 模具零件加工的質量控制1）安裝面加工問題,安裝面加工精度好差,直接影響鑲塊與安裝面貼合率和鉗工修配工作量起直接關系。內導板滑動面倒圓鉗工用電動工具打磨困難，再好是造型後NC加工。2）型面加工,當加工深度較深的側壁,加工的結果不是過切就是讓刀.給鉗工研配調整間隙、移動鑲塊造成工作量大，螺絲底孔易爛牙等問題，而鑲塊大多是硬料不易擴孔，即使能擴孔也影響螺絲受力。所以在加工過程中要從刀具上想辦法解決此問題。2. 模具裝配的質量控制1）裝配鉗工對整套模具質量負責，要求鉗工裝配前仔細檢查零件質量（包括材料熱處理，加工質量），對於可能影響整套模具質量的不合格零件，要及時更換或重新加工。2）鉗工在裝配過程中精工細作，確保模具裝配精度，使之達到設計要求的使用壽命，生產效率，生產出符合設計要求的合格產品。3）裝配完成後，責任鉗工整套模具再仔細自檢，確保試模成功合格，檢查合格後打開模具，填試模申請單，交車間管理人員。4） 車間人員收到申請單後安排設計者及負責鉗工共同對模具進行質檢，簽放行意見後安排試模。四、模具出廠質量要求：1） 模具所有零件按使用要求安裝齊整、可靠，附件齊全，對於現場安裝的零件，須有書面工作程序。2）模具生產出來的產品須經質檢，符合設計要求或客戶要求。3）模具所有運動機構，均應導滑靈活，運動平穩可靠，配合間隙適當，並在出廠時加工潤滑。4）模具分型面及所有成型表面，出廠時應作防銹處理。五、 模具外型和安裝尺寸，應符合合同及以下條件：1）各模板的邊緣應倒角2X45」,安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭，銷釘頭，毛刺和傷的痕跡。2）模具的基準角應有鋼印打上的模具編號，並在動定模上打有吊裝、吊環用的螺紋孔。3）模具安裝部位的尺寸，應符合所選用的機型。4）分開面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具製造過程中的工藝孔，螺釘孔都應堵塞且與分型面平齊。六、車間管理人員和項目負責者應對出廠模具作詳細質檢，確認質量合格後簽模具合格證，由車間管理人員登記准許出廠。
❼ 如何提高鑄造的質量
為了提高質量
第一、要有科學化的管理，和嚴格的操作制度。
第二、要捨得在模具方面的投入。鑄造系統模具的設計對鑄造質量起決定性作用。模具的設計、製作一定要科學、精確。
第三、過程式控制制材料熔煉（材料的內部結構，澆鑄溫度），嚴格遵照控制計劃的參數操作。
第四、要有機械化設備的性能要經常檢查，確保設備的穩定性和精確性。
控制晶相分布不均
晶相分布不均主要是因為鑄造過程中，溫度控制不好造成的，要嚴格控制澆鑄溫度、保溫過程、冷卻時間。
現在對鑄件的晶相均勻化處理，一般採用加溫、保溫、隨爐冷卻，使其再結晶的方法，有點類似中溫回火的過程。
❽ 怎麼提高沖壓加工工件的質量
沖壓是指通過外力使板材、薄壁管、薄型材等原材料產生塑性變形或分離的成型加工方法。沖壓行業是一個應用領域非常廣泛的行業，在汽車製造、散熱器片、儀器儀表、家用電器、辦公機械、生活器皿等產品中有大量沖壓件。五金沖壓件的製作加工需要經過多到工藝流程，在任何環節出現失誤都會造成五金沖壓件撕裂、歪斜等質量問題，下面簡單介紹下常見的沖壓工藝和提高工件質量的方法:
一、常見的沖壓工藝方法
（1）彎曲是將金屬板材、管件和型材彎成一定角度、曲率和形狀的塑性成型方法。金屬材料的彎曲實質上是一個彈塑性變形過程，在卸載後工件會產生方向的彈性恢復變形回彈。回彈影響工件的精度，是彎曲工藝必須考慮的技術參數。
（2）拉深也稱拉延或壓延，是利用模具使沖裁後得到的平板坯料變成開口的空心零件的沖壓加工方法。用拉深工藝可以製成筒形、階梯形、錐形、球形、盒形和其他不規則形狀的薄壁零件。由於其幾何形狀特點不同，變形區的位置、變形的性質、變形的分布以及坯料各部位的應力狀態和分布規律有著本質差別。各種拉深件按變形力學的特點可分為直壁回轉體（圓筒形件）、直壁非回轉體（盒形體）、曲面回轉體（曲面形狀零件）和曲面非回轉體等四種類型。
（3）拉形是通過拉形模對板料施加拉力，使板料產生不均勻拉應力和拉伸應變，隨之板料與拉形模貼合面逐漸擴展，直至與拉形模型面完全貼合。拉形的適用對象主要是製造材料具有一定塑性，表面積大，曲度變化緩和而光滑，質量要求高（外形准確、光滑流線、質量穩定）的雙曲度蒙皮。拉形由於所用工藝裝備和設備比較簡單故成本較低、靈活性大，但材料利用率和生產率較低。
（4）旋壓是一種金屬回轉加工工藝。在加工過程中，坯料隨旋壓模主動旋轉或旋壓頭繞坯料與旋壓模主動旋轉，旋壓頭相對芯模和坯料作進給運動，使坯料產生連續局部變形而獲得所需空心回轉體零件。
二、提高沖壓工藝質量的方法
（1）五金沖壓件拉深工藝：拉深方向盡量使凸模與坯料的接觸面積大、合理的壓料面形狀和壓邊力使壓料面各部位阻力均勻適度、降低拉延深度、開工藝孔和工藝切口等。
（2）五金沖壓件的結構設計：在設計時，各圓角半徑最好大一些、曲面形狀在拉深方向的實際深度淺一些、各處深度均勻一些、形狀盡量簡單且變化盡量平緩一些等。
（3）五金沖壓件模具設計：可採取設計合理的拉深筋、採用較大的模具圓角、使凸模與凹模間隙合理等措施。
（4）使用專用沖壓油：高端專用沖壓油採用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為劑配製而成，具有優異的極壓抗磨性能。在沖壓過程中通過極壓劑的釋放可以有效避免沖壓件出現開裂、毛邊毛刺等問題，能大幅度提高工件表面光潔度和生產加工效率，從而降低企業的綜合生產成本。
以上就是沖壓加工的常見工藝和提高工件質量的方法，合理的設計工藝、嚴格的執行操作流程可以避免很多故障缺陷。
❾ 提高模具質量的基本途徑是什麼
1、
首先製件的設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，製件的設計者要考慮到製件的技術要求及其結構必須符合模具製造的工藝和可能性2、
模具的設計使是提高模具質量最重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可使用性，模具零部件的可加工型，這些在設計之初應盡量考慮周全3、
模具的製造過程也是確保模具質量的重要一環，模具製造過程中的加工方法和加工精度也會影響到模具的使用壽命4、
對模具的主要成型零部件進行表面強化，以提高模具表面耐磨性，從而更好地提高模具質量5、
模具的正確使用與維護，也是提高模具質量的一大因素。總之，要想提高模具的質量，首先必須每個環節都要考慮到對模具質量的影響，其次還需通過各部門的通力合作。模具的質量是模具企業自身實力的真實體現。