模具頭吹得發白是什麼原因

① 模具出現拉白是什麼原因

塑料模具出現產品拉白是因為頂出不夠力，要在拉白的旁邊加頂針。用電吹風的熱風吹一吹可以消除，不過產品是有內傷的，只是外看不見，最好是修模解決。
其他模具的不知道

② 注塑件吸水性不良，放一段時間表面發白是什麼原因造成的

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一、注塑件常見品質問題
塑膠件成型後，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理（比如挑選、加工等）；這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。
現將缺陷問題總結如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下。
2、注塑不滿（缺膠）：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符也可被稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。
19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。
20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。
二、常見品質（缺陷）問題產生原因
1、色差：機殼與外觀件經常出現的問題。
① 原材料方面因素：
包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
② 原材料品種不同：
如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③ 設備工藝原因：
A、溫度；
B、壓力；
C熔膠時間；
D不同批次拌料，不同機台啤等工藝因素影響。
④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。
2、注塑不滿（缺膠）：一般出現部位為：較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。
①模具方面：
A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排氣結構不良；
C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；
D、模具溫度未達要求。
②原料方面：
A、原材料含水量過大；
B、原料中易揮發物超標；
C、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：
A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D、止逆閥故障；
E、注射行程不夠；
F、注射油缸密封圈破損。
④成型操作方面：
A、模具溫度過低；
B、注射壓力太低；
C、保壓時間太短；
D、注射速度太慢或過快；
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形
①模具方面：
主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
②成型操作方面：
A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；
B、熔體溫度過高；
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；
D、熔體流速太慢；
E、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）
①模具方面：
A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；
C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：
A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
5、波紋
① 模具方面：
與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
② 原料方面：
A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；
B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
A、注射速度過小；
B、熔體流速過大；
C、模具溫度偏低；
D、保壓時間短；
E、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）
①模具方面：
產生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
② 原料方面：
熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射壓力過大；
B、熔體溫度高；
C、注射速度過快；
D、注射壓力分布不均，充模速度不均；
E、 注射時間及保壓過長；
F、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋
①原料方面：
A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；
B、原料受高溫降解；
C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度過高；
B、熔體在高溫下停留的時間過長；
C、熔體在模腔中保壓時間過長；
D、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）
①原料方面：
A、著色劑的熱穩定性差；
B、著色劑分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；
E、原料雜質多，使製品表面色澤不一。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；
B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
C、熔體在料筒中停留時間過長；
D、注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）
①原料方面：
A、熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；
B、原料再生料過多；
C、原料中添加劑的分散性能太差；
D、原料水分或易揮發物含量過高；
E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
② 成型操作方面：
A、冷卻不夠；
B、注射速度偏小，壓力較低；
C、保壓時間太短；
D、熔體的流動性能差；
E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良（脫模變形）
①模具方面：
主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。
②原料方面：
A、原料中混入異物；
B、脫模劑效果不良；
C、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
B、塑件產生飛邊；
C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
D、注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂
① 原料方面：
A、原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料較多；
C、兩種不能相熔的組分混合在一起；
D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過大，使得殘余應力增大；
B、保壓時間過長；
C、內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。
12、糊斑（燒焦）
① 原料方面：
A、原材料中水分和易揮發物含量過高；
B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；
C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度過大；
B、熔體的溫度高；
C、注射壓力大。
13、尺寸不符
① 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同；
② 成型操作方面：
A、注射壓力過小或注射速度過低；
B、充模時間和保壓時間較短；
C、模溫過低。
14、氣泡和暗泡
①原料方面：
A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；
B、原材料收縮率過大，如PA66；
C、再生料過多。
② 成型操作方面：
A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；
B、保壓時間不足；
C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；
D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。
15、凹陷（縮水）
① 原料方面：
A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；
B、流動性差，潤滑劑太少；
C、填充劑少。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過低，速度太慢；
B、注射時間和保壓時間太短；
C、熔體溫度和模具溫度太高；
D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。
16、冷料（冷膠）
① 原料方面：
軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度太低，塑化不良；
B、模具溫度過低和熔體的流動性太差；
C、冷膠與混色往往會同時出現。
17、頂白/頂高
① 原料方面：
主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。
② 成型操作方面：
A、注射壓力太大；
B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；
C、冷卻時間短；
D、保壓壓力太高，保壓時間太長。
18、白點
① 原材料方面：
A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；
B、原料中混有異料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料較多。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度低；
B、螺桿的轉速太快，周期短；
C、背壓太低。
19、強度不夠（脆裂）
① 原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；
B、再生料過多；
C 、不同型號材料相混合；
D、填充劑太多；
E、加玻纖材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；
B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；
C、注射壓力太低和熔體的流動性太差；
D、製件壁薄，受力不均勻。

③ 塑膠模具產品出現頂白是什麼原因

同意樓上的，頂白的地方膠位太薄也可能有頂白，最主要的是拋光到位一般不會出現的

④ 塑膠模頂白怎麼解決

一、脫模困難，塑膠製品頂白分析：
1.拋光不到位，筋位過深。模具光潔度不高。
2.模具脫模斜度不夠。
3.成型原因：壓力過大，保壓時間過長！
4.產品頂出不均！受力面積不均！
5. 模具內由凹槽。

二． 相關聯的知識
1 .由於脫模斜度不足而造成的故障非常常見，在進行製品設計時，必須在圖面上標明脫模斜度，脫模斜度通常范圍在1~2度之間，在這一范圍內以盡量大為好，特殊的場合也允許為0.5度以上。
2. 射出壓力如果太高，製品同模具太密切貼緊，脫模就變得困難。
3. 為了順利使製品脫離模具，通才使用含有硅油的脫模劑，然而使用脫模劑時只能很薄地塗一層。如果噴塗太厚想擦去很難。還有由於脫模劑地作用，製品上的列印標記等二次加工變的很不好，一旦塗布在模具上的脫模劑附在製品上想擦去是相當地困難的。
三． 解決的方法
1. 即時：下降射出壓力，縮短保壓時間，降低模具溫度降低脫模速度，噴塗脫模劑。
2 .短期：提高模具型腔的光潔度。
3 .長期：增大脫模斜度，增加脫模銷的數目。

⑤ 請問注塑機做出來的廠品內部發白怎麼調，是什麼原因

１、現象 特別高內壓力部位變白，例如澆口附近、頂出受力處。 ２、與機器相關的可能原因 １）充填太急 ２）融膠溫度不當 ３）射壓太低 ４）射咀直徑太小 ５）射咀溫度太低 ３、與模具相關的可能原因 １）模溫太低 ２）膠道直徑太小 ３）膠口位置不當 ４）冷膠井不足 ５）劇彎劇變厚度 ６）頂出受力太大或不均 ４、與材料相關的可能原因 １）材料未充分乾燥

⑥ pet吸塑成型後出現發白現象有幾種原因。

PET瓶局部結晶度過大會引起白化現象。此現象產生有三個階段，即瓶坯注塑時白化、瓶坯再加熱時表面結晶白化、拉伸吹塑時取向結晶白化。

(1)瓶坯成型時的全部表面白化和再加熱時全部表面結晶白化的原因基本如同3.1.1中所說，只是白化的結晶度比發暗的結晶度更高。但對於瓶坯表面的局部結晶塊的工藝成因卻不盡相同。當模具的冷卻效果很好時，可能形成規則或不規則的拋物線狀的霧狀結晶。這主要是由於各型腔注塑速度、壓力、溫度協調不一致的結果。高速、高壓注射時，熔料與澆口發生剪切，產生熱量，熔體流動好，迅速注滿型腔，並迅速得到冷卻。如果因為注塑壓力小、注塑速度低，一級注射未能注滿型腔，則一級注射的料流前鋒會因為與模壁接觸不好而使溫度降不到玻璃化溫度以下，從而形成大量晶核；在與二級注射的料流會合時，會吸收二級注射料流的熱量而結晶霧化，形狀為規則的或不規則的拋物面，且拋物面的厚度有大有小，由於成型溫度低而形成這種拋物面形狀的霧化現象，適當提高溫度是可以消除的，但重復實驗證明，這種說法不妥。如果一級注射的行程小到某一臨界值，提高溫度直到材料分解也無法消除這種拋物面形狀的霧化。

(2)如果在上述情況下未白化，則在再加熱階段PET瓶坯在相應部位易生成塊狀結晶。另外由於瓶坯再加熱時內外溫升不一樣，外高內低，易使表面溫度過高而結晶成霧狀白化。

(3)在拉伸吹塑階段，由於拉伸太快或冷拉伸，而形成拉伸結晶白化(有資料稱這種發霧為「珠光」)。實際生產中，在注塑瓶坯階段，調節一、二級注射速度，適當提高熔料溫度，可消除拋物線(或面)形狀的白化。在再加熱階段，採用能使內外溫升相差不大的加熱方法，如用質量較好的遠紅外加熱管、石英管，必要時可用射頻加熱，並盡可能縮短加熱時間，可降低結晶白化的可能性。對由拉伸引起的結晶可適當降低拉伸速度來避免。

⑦ 是什麼原因造成發白現象。

因為線圈是金屬材料與酸性溶液發生反應後，產生電離現象，若再用鹼性溶液清洗，則與空氣中的氧發生反應就會癢化劑和還原劑的效應，使線圈發白。

⑧ 注塑成型發白怎麼調

造成注塑製品泛白、霧暈。這是由於氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。

主要解決方法：

1、消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。

2、進步料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。

3、增加註射壓力，延長保壓時間，進步背壓。

注塑成型介紹：

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀復雜的製件。

在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之一。

⑨ 塑料模具做出來的產品有些發白，是打不滿還是神牛

這關繫到很多方面,溫度\注塑速度\壓力等,建議選擇有經驗的技術廠家做,如我們是做了十多年了,各種產品技術都很成熟,可以考慮.

⑩ 半自動吹瓶機吹出來的瓶子底部發白，怎麼解決

摘要 你好！很高興能夠為你解答。原因:1、如果瓶坯加熱出來沒發白，可能是溫度偏低，過度吹氣膨脹而造成發白。