A. 模具的使用與產品質量有什麼關系
模具使用 ①成型模具中的組成零件在裝配前要清除毛刺、污物、清洗干凈後才能裝配。 ②各零件要輕拿輕放，裝配過程中不許用錘子直接敲擊各零件。 ③成型模具的裝配順序：首先安裝與機筒連接的法蘭，然後是模具體，再次是分流錐、芯軸模等型體內零件，*是口模、定徑套和壓蓋等零件。 ④連接螺栓、調整螺釘在安裝前應塗一層二硫化鉬或硅油，這樣在高溫環境下拆卸會比較容易。在緊固連接螺栓時，應對角兩螺栓同時用力緊固，防止由於受力不均造成兩連接零件不能緊密接觸。 ⑤製品厚度不均時，調整口模與芯軸之間的間隙，應注意先松開較薄側的螺釘，然後再緊較厚側螺釘，避免損壞零件或擰斷螺釘。 ⑥生產過程中清理口模出料口時，應採用銅質刀片刮料或用竹刀清理，不許用硬質鋼刀清理，防止劃傷零件。 ⑦如果成型模具暫不使用，各零件要塗油後組裝在一起，進出料口要封嚴，存放在乾燥通風木架上，模具上不許放重物。 ⑧在清理修整模具出料口時，不許用銼銼倒模具口稜角或清除金屬毛刺，只能用細油石或細砂布把出料口稜角、毛刺倒圓、修整光滑。
產品質量與模具 ①製品表面發黃，經常出現焦斑現象。如果擠出機的機筒上工藝溫度控制在工藝條件范圍內、溫度也比較穩定，應該想到： ⒈模具中的分流錐的擴展角度可能比較大，造成熔料流阻力大。 ⒉模具熔料流道腔內可能有滯留流區，料流不通暢。 ⒊流道腔內有阻流異物。 ②製品表面縱向溝紋不間斷。這種現象的產生主要是模具熔料流道不通暢的影響：可能有異物卡在流道腔內某一部位，定型部位有劃傷痕跡、毛刺或有嚴重磨損粗糙面。 ③塑料製造的幾何形狀不穩定、外形尺寸誤差比較大。製品產生這種質量問題，可能因為下列因素：模具內腔的壓縮比比較小；模具口模定型部分長度尺寸比較小；定徑套變形或者是模具體溫度不均勻。
我們生活中見到的都是已經生成好的產品，如果模具的使用不當會導致產品質量的優劣。模具決定產品。所以在生產產品的時候一定要好好的利用使用模具，切不可隨意損壞。
B. 模具的作用是什麼
模具是在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。
模具具有特定的輪廓或內腔形狀，具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離，即進行沖裁；內腔形狀可以使坯料獲得相應的立體形狀。（補充一句，國外把模具分兩類：MOLD和DIE。MOLD意思是「模子，模腔」，指塑模、鑄造模一類的；DIE意思是「金屬模子,印模」，指沖模、鍛模一類的。分別很簡單：一種是把材料加熱熔融後灌入模腔，一種是用外力把材料壓成所需的形狀。）
模具一般分為兩個部分：動模和定模，或凸模和凹模，它們可分可合。分開時裝入坯料或取出製件，合攏時使製件與坯料分離或成形。在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、壓制和壓塑過程中，分離或成形所需的外力通過模具施加在坯料上；在擠壓、壓鑄和注塑過程中，外力則由氣壓、柱塞、沖頭等施加在坯料上，模具承受的是坯料的脹力。
模具除其本身外，還需要模座、模架、導向裝置和製件項出裝置等，這些部件一般都是製成通用型，以適用於一定范圍的不同模具。
模具的應用極為廣泛，大量生產的機電產品，如汽車、自行車、縫紉機、照相機、電機、電器、儀表等，以及日用器具的製造都應用大量模具。
模具基本上是單件生產的，其形狀復雜，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有很高的要求，所以模具生產需要有很高的技術水平。模具的及時供應及其質量，直接影響產品的質量、成本和新產品研製。因此，模具生產的水平是機械製造水平的重要標志之一。
加工金屬的模具按所採用的加工工藝分類，常用的有：沖壓模，包括沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等；鍛模，包括模鍛用鍛模、鐓鍛模等；以及擠壓模和壓鑄模。用於加工非金屬和粉末冶金的模具，則按加工對象命名和分類，有塑料模、橡膠模和粉末冶金模等。
沖壓模是用於板料沖壓成形和分離的模具。成形用的模具有型腔，分離用的模具有刃口。最常用的沖壓模只有一個工位，完成一道生產工序。這種模具應用普遍，結構簡單，製造容易，但生產效率低。為提高生產率，可將多道沖壓工序，如落料、拉深、沖孔、切邊等安排在一個模具上，使坯料在一個工位上完成多道沖壓工序，這種模具稱為復合模。
另有將落料、彎曲、拉深、沖孔和切邊等多工序安排在一個模具的不同工位上，在沖壓過程中坯料依次通過多工位被連續沖壓成形，至最後工位成為製件，這種模具稱為級進模，又稱連續模。
沖壓模的特點是：精度高，尺寸准確，有些沖裁模的凸模與凹模的間隙近於0；沖壓速度快，每分鍾可沖壓數十次至上千次；模具壽命長，有些硅鋼片沖裁模壽命在幾百萬次以上。
煅模是用於熱態金屬模鍛成形的模具。模鍛時，坯料往往經過多次變形才能製成鍛件，這就需要在一個模塊上刻有幾個型腔。金屬依次送至各個型腔，並在型腔內塑性流動，最後充滿型腔，製成鍛件。在模鍛成形中，坯料很難與終鍛時的型腔體積相等，為了避免廢品，常選用稍大一些的坯料。為此，在終鍛模的上、下模分界面的型腔四周設有飛邊槽，以存貯多餘的金屬，成形後將飛邊切去。
鍛模的技術特點是：有多個形式復雜的型腔；工作條件惡劣，1000℃以上熾紅的鋼在模具型腔內變形和流動沖刷；模具要承受鍛錘的高速沖擊或重負載的壓下；在使用過程中常處於急冷、急熱和冷熱交變狀態。因此，模具材料應具有很高的強度、韌性和耐磨性。熱鍛時還須有較高的溫度強度和硬度，並經過強韌化熱處理。
擠壓模是用於將金屬擠壓成形的模具。正擠壓模有一個靜止的凹模和放置坯料的擠壓筒，以及對坯料施加壓力的沖頭。反擠壓模的擠壓筒為凹模，沖頭為凸模。由於金屬需要在很大的壓強下才能從凹模擠出成形，因此，擠壓筒和反擠壓的凹模需要有很高的強度，故常採用多層預應力組合結構。沖頭和凸模的工作長度宜短，避免在高的壓應力下發生不穩和彎曲。
壓鑄模是安裝在壓鑄機上的，能夠將液態金屬在高壓下注入型腔，並保壓至金屬凝固、成形的模具。它主要用於鋁、鋅、銅件，也可用於鋼件。壓鑄模的結構與塑料注射模類似，它由動模與定模構成型腔，用型芯做鑄件的孔腔。金屬在型腔內冷卻、凝固後抽出型芯，分開模具。
壓鑄件一般壁薄中空，有眾多台、筋，形狀結構復雜，尺寸要求較精確，表面較光潔。由於金屬在熔融的高溫下成形，因此壓鑄模需要採用耐高溫的材料製造。
塑料模是用於塑料成形的模具。隨著塑料工業的發展，塑料模需求量日益增多，其產量已佔各類模具產量的首位。常用的塑料模有注射模、壓塑模和擠塑模等。
塑料模工作時，所承受的壓力、溫度都不高，但製件數量很大，表面要求特別光潔。為此，模具材料可選用預淬硬鋼，即先對模具進行熱處理，達到一定硬度後再進行切削加工，以防止熱處理後變形，最後再進行拋磨加工，以提高表面質量。
橡膠模是主要用於輪胎、汽車蓄電池殼、鞋底等橡膠產品成形的模具。一般是將橡膠材料夾入模具內，經蒸汽加熱成形，也有與塑料注射模相似的橡膠注射模。
粉末冶金模是將固體金屬粉末壓製成形的模具。工作時，將金屬粉末定量地倒入下模，然後上模壓下、閉合、成形，再用頂料裝置頂出預制坯，並送入燒結爐內燒結，遂製成粉末冶金零件。
一般粉末冶金件的空隙很大，占總體積的15％左右，成形壓力不大，模具結構較簡單，精度、表面粗糙度要求一般，所以對模具無特殊要求。為了減少空隙、提高密度和強度，對燒結後的坯件，再進行一次熱鍛，通稱粉末鍛造，所用的模具與模鍛模相似。
由於模具是進行成型加工的工具，所以要求尺寸精確、表面光潔、結構合理、生產效率高、易於自動化；並且還要製造容易、壽命高、成本低；另外還要考慮到設計符合工藝需要，經濟合理等。
模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素，模具上的易損件應容易更換。對於塑料模和壓鑄模，還要考慮合理的澆注系統、熔融塑料或金屬流動狀態，以及進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可採用多型腔模具，即在一模具內能同時完成多個相同或不同的製品。
模具的生產一般為單件、小批生產，在製造要求嚴格、精確。因此多採用精密的加工設備和測量裝置。按結構特點，模具一般分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。
平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削、坐標磨削等方法進一步提高精度。坐標磨床一般用於模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控連續軌跡坐標磨床，磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。
型腔模主要用於立體形狀工件的成形，因此在長、寬、高三個方向都有尺寸要求，形狀復雜，製造難度較大。象冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬於型腔模，型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯合應用，和在電火花加工中增加三向平動頭裝置，都可提高型腔的加工質量。
計算機數控多軸銑床、坐標磨削和加工中心機床，是型腔模加工的重要設備。型腔的表面研磨和拋光一般採用電動或風動工具，配以各種研磨、拋光輪和研磨膏粉，或採用超聲波研磨、擠壓珩磨、化學拋光等方法。三坐標測量機和光學投影比較儀是模具製造中常用的精密測量設備。
模具是精密工具，價格昂貴，必須盡量提高使用壽命。模具的正常失效形式主要有磨損、塌陷斷裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具壽命的途徑主要是根據應用條件，合理選用模具鋼和確定熱處理規范。
選用在使用溫度下強度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以減少磨損率；較高的韌性和抗疲勞性能，以及消除電加工的硬化層及加工殘余應力，可以阻礙裂紋的產生和發展，防止裂斷。
表面處理、潤滑和選用抗粘合性能好的模具材料，是延長模具壽命的重要措施。模具工作表面和基體的要求差異很大，很難用一種材料完全合理地滿足，但可以在工作部位用鑲塊、堆焊、噴鍍和局部強化的辦法提高其綜合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效、減緩正常失效的另一途徑。
C. 提高模具質量的基本途徑是什麼
1、
首先製件的設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，製件的設計者要考慮到製件的技術要求及其結構必須符合模具製造的工藝和可能性2、
模具的設計使是提高模具質量最重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可使用性，模具零部件的可加工型，這些在設計之初應盡量考慮周全3、
模具的製造過程也是確保模具質量的重要一環，模具製造過程中的加工方法和加工精度也會影響到模具的使用壽命4、
對模具的主要成型零部件進行表面強化，以提高模具表面耐磨性，從而更好地提高模具質量5、
模具的正確使用與維護，也是提高模具質量的一大因素。總之，要想提高模具的質量，首先必須每個環節都要考慮到對模具質量的影響，其次還需通過各部門的通力合作。模具的質量是模具企業自身實力的真實體現。
D. 模具設計的問題
1 ．搜集必要的資料
設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，並相應了解如下問題：
l ）了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。
2 ）了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。
3 ）了解製件的材料性質（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。
4 ）了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。
5 ）了解模具製造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據。
6 ）了解最大限度採用標准件的可能性，以縮短模具製造周期。
2 ．沖壓工藝性分析
沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意後方可修改。
3 ．確定合理的沖壓工藝方案
確定方法如下：
l ）根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。
2 ）根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等。
3 ）根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔後彎曲還是先彎曲後沖孔等。
4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等。
5 ) 最後從產品質量、生產效率、設備佔用情況、模具製造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，並填寫沖壓工藝過程卡片（內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等）: ;
4 確定模具結構形式
確定工序的性質、順序及工序的組合後，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下：
l ）根據製件的生產批量確定採用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低；而復合模壽命長，成本高。
2 ）根據製件的尺寸要求確定沖模類型。
若製件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應採用精密沖模結構；對於一般精度要求的製件,可採用普通沖模。復合模沖出的製件精度高於級進模，而級進模又高於單工序模。
3 ）根據設備類型確定沖模結構。
拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多
4 ）根據製件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型製件，為便於製造模具並簡化模具結構，採用單工序模；小型製件，而且形狀復雜時，為便於生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應採用連續拉深的級進模。
5 ）根據模具製造力量和經濟性選擇模具類型。在沒有能力製造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構；而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。
總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。有關各類模具的特點比較見表1-3。
5 ．進行必要的工藝計算
主要工藝計算包括以下幾方面：
l ）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。
2 ）沖壓力計算及沖壓設備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好後，校核設備的裝模尺寸（如閉合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格
3 ）壓力中心計算：計算壓力中心，並在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。
4 ）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據。
排樣圖的設計方法和步驟：一般是先從排樣的角度考慮並計算材料的利用率，對於復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件．排出各種可能的方案，選擇最優方案．現在常用計算機排樣後再綜台考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬．根據標准板（帶）料的規格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，並標注尺寸和公差。
5 ）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。
6 ）對於拉深工序，確定拉深模是否採用壓邊圈，並進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。
7 ）其他方面的特殊計算。
6 ．模具總體設計
在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，並勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容：
1 ）凸、凹模結構形式及固定方法；
2 ）製件或毛坯的定位方式。
3 ）卸料和出件裝置。
4 ）模具的導向方式以及必要的輔助裝置。
5 ）送料方式。
6 ）模架形式的確定及沖模的安裝。
7 ）模具標准件的應用。
8 ）沖壓設備的選用。
9 ）模具的安全操作等。
請採納答案，支持我一下。
E. 造車的四大工藝是
您好很高興回答您的問題四大工藝包括 1．沖壓工藝
沖壓是所有工序的第一步。先是把鋼板在切割機上切割出合適的大小，這個時候一般只進行沖孔、切邊之類的動作，然後進入真正的沖壓成形工序。每一個工件都有一個模具，只要把各種各樣的模具裝到沖壓機床上就可以沖出各種各樣的工件，模具的作用是非常大的，模具的質量直接決定著工件的質量。
2．焊裝工藝
沖壓好的車身板件局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。在汽車車身製造中應用最廣的是點焊，焊接的好壞直接影響了車身的強度。所以很多廠家在說自己的車身結構的時候會特強調自己是「激光焊接」。在國內大部分生產廠家還是人工焊接，這當然是為了節省成本。
3．塗裝工藝
塗裝有兩個重要作用，第一車防腐蝕，第二增加美觀。塗裝工藝過程比較復雜，技術要求比較高。主要有以下工序：漆前預處理和底漆、噴漆工藝、烘乾工藝等，整個過程需要大量的化學試劑處理和精細的工藝參數控制，對油漆材料以及各項加工設備的要求都很高，因此塗裝工藝一般都是各公司的技術秘密。
4．總裝工藝
總裝就是把車身、發動機、變速器、儀表盤、車燈、座椅等各零件安裝組合到一起。裝配工藝的水平直接影響到汽車的性能，我們會看到有些汽車扳金的接縫比較均勻，而有些汽車扳金接縫不均勻，這都是與裝配工藝關系比較大的。希望可以幫到您【汽車問題，問汽車大師。4S店專業技師，10分鍾解決。】
F. 模具是什麼什麼是模具
模具就是一種工藝裝備，或者說就是一種工具，就像夾具，量具，刀具一樣的東西
G. 模具質量要求是什麼
經模具加工出來的零件的尺寸、外觀合格，模具操作方便、安全，使用壽命長，故障率低。
H. 模具的問題
磨具是可以自己拿回來的，價格分等級，幾千的幾萬的，十幾萬的都有，當然直接影響產品的質量。浙江瑞安的模具廠非常多，找人問問吧
I. 一輛汽車的生產的完整工藝流程是什麼啊需要哪些生產設備
一輛汽車的生產的完整流程包括四個最主要的生產工藝：1、沖壓 2、焊裝 3、塗裝 4、總裝
沖壓工藝：沖壓是所有工序的第一步，操作起來講其實比較簡單，先是把鋼板在切割機上切割出合適的大小，然後在一台沖壓機床進行初始的切割，這個時候一般只進行沖孔、切邊之類的動作，以便於下一操作，在進行簡單的沖孔、切邊後，就會進入真正的沖壓成形工序。
沖壓成形由沖壓機床和模具實現，每一個工件都有一個模具，只要把各種各樣的模具裝到沖壓機床上就可以沖出各種各樣的工件，模具的作用是非常大的，模具的質量直接決定著工件的質量。每一個工序大多都是先經過沖壓成形，然後再經過沖孔、切邊、翻邊等等工序，最後才會成為所需要的工件。
焊接工藝：在汽車車身製造中應用最廣的是點焊。兩塊車身零件焊接時，其邊緣每隔50—100mm焊接一個點，使兩零件形成不連續的多點連接。焊好整個轎車車身，通常需要上千個焊點。
焊點的強度要求很高，每個焊點可承受5kN的拉力，甚至將鋼板撕裂，仍不能將焊點部位分離。另外也大量的採用鉚接的方式加工車身。
塗裝工藝：塗裝對於汽車製造來講有兩個重要作用，第一是對汽車防腐蝕，第二是給汽車增加美觀。塗裝工藝過程比較復雜，技術要求比較高。
主要有以下工序：漆前預處理和底漆、噴漆工藝、烘乾工藝等，整個過程需要大量的化學試劑處理和精細的工藝參數控制，對油漆材料以及各項加工設備的要求都很高，因此塗裝工藝一般都為各公司的技術秘密。
總裝工藝：總裝就是將車身、發動機、變速器、儀錶板、車燈、車門等構成整輛車的各零件裝配起來生產出整車的過程。現代轎車裝配作業中，藉助計算機和機械手的幫助。但有些工序卻難以讓機械手操作，例如儀錶板、內飾件安裝等，耗費人工最多的地方就是內飾件裝配。
一般的總裝車間主要有四大模塊，即前圍裝配模塊、儀錶板裝配模塊、車燈裝配模塊、底盤裝配模塊。經過各模塊裝配和各零部件的安裝後再經過車輪定位、車燈視野檢測等檢驗調整後整輛車就可以下線了。
J. 什麼直接影響產品的質量,成本及研發時間
摘要 一個企業的產品的質量影響著人們對企業的形象與信任。一旦產品質量頻繁出現問題，企業在人們心中的形象毀了，那麼基本上這個企業也完了。現代重視產品質量已是所有生產企業的共識。那麼產品質量是如何產生的呢？