采血管模具如何提高同心度

❶ 該模具如何定位

用模具專用壓板及壓板螺栓固定在沖床上，根據設計要求可用力矩扳手擰緊

❷ 日語怎麼說：由於鉚接時，鉚接模具更換的導柱同心度不良，造成鉚接產品螺栓位置度不良。

かしめの時、によりかしめ具有更迭のストリッパー同心度不良により、かしめ製品ボルト位置度不良がある。

❸ 五金沖壓模具間隙大為什麼會影響同心度

因為太大了很難將模具間隙對中心！

❹ PET試管注塑模具熱流道模具技術要求如何

PET試管模具要求精度高，難度就難在試管的壁薄，模具同心度難，試管的產量都是比較大，8腔，專16腔，32腔，比較普屬遍，所以模具的鋼料要選擇好的，採用瑞典一勝百進口的S136，模具壽命能在300萬-500萬模次。

熱流道要求也高，需要針閥式，打出來試管產品需要美觀，模具和熱流道最好在一家做，這樣配合度高一點，後期也不會出現相互扯皮的現象。而國外熱流道品牌都很貴，會增加模具成本，而且模具和熱流道一體的不多，價格更貴，建議在國內找一家有實力的模具公司，最好是有加工經驗豐富，熱流道和模具一體的廠家。謝謝

❺ 請問如何測裝配件（如電動機軸，軸承，齒輪，外殼及馬達支架）的同心度是一樣

如何降低由製造因素引起的NSK軸承的振動和雜訊 目前我國的深溝密封球軸承與國外先進公司的產品側裝配件內部結構參數幾乎相同，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（一百四十三）然而我國此類產品的振動與雜訊水平卻與國外產品相差甚遠，主要原因是在製造和工況因素的影響。從軸承行業角度來考慮，工況因素可以對主機提出合理要求來解決，而如何降低由製造因素引起的振動和雜訊是軸承行業必須解決的問題。

國內外大量試驗表明：保持架、套圈、鋼球電動機的加工質量對軸承振動具有不同程度的影響，紡織密封FAG軸承簡易清洗及加油的方法其中鋼球的加工質量對軸承振動影響最明顯，其次是套圈的加工質量，最主要影響因素是鋼球和套圈的圓度、波紋度、表面粗糙度、表面磕碰傷等。

我國鋼球產品最突出的問題是振動值離散大，表面缺陷嚴重（單點、群點、凹坑等），盡管表面粗糙度、尺寸、形狀、誤差都不低於圈外水平，但合套後軸承振動值高，甚至產生異音，主要問題是波紋度沒有控制（無標准、無合適測試分析儀器），同時說明機床的抗振性差，砂輪、研磨盤、冷卻液、工藝參數均存在問題；另一方面要提高管理水平，避免磕碰傷、劃傷、燒傷等隨時機性質量問題。

對於套圈，影響軸承振動最為嚴重的也是溝道波紋度和表面粗糙度。例如，中小型深溝球軸承內外溝道圓度大於2μm時，將對軸承振動產生明顯影響，內外溝道波紋度大於0.7μm時，軸承振動值隨波紋度增加而增加，溝道嚴重磕傷可使振動上升4dB以上，甚至出現異音。

無論是鋼球還是套圈，波紋度產生於磨削加工，超精研雖然可以改善波紋度並降低粗糙度，但最根本的措施是要降低磨削超精過程中的波紋度，避免隨機性磕碰傷，主要有兩方面措施：

一是降低滾動表面磨削超精時的振動，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（一百四十四）-12 獲得良好的表面加工形狀精度和表面紋路質量為降低振動，磨超機床必須具有良好的抗振性，床身等重要結構件具有吸振性，超精機床的油石振盪系統具有良好的抗振動性能；提高磨削速度，國外磨削6202外滾道普遍採用6萬電主軸，磨削速度60m/s以上，國內一般低得多，主要受主軸及主軸承性能的限制。在高速磨削時，磨削力小，磨削變質層薄，不容易燒傷，又可以提高加工精度和效率，對低雜訊球軸承影響很大；主軸動靜剛度及其速度特性對低雜訊球軸承磨削振動影響很大，剛度越高，磨削速度對磨削力的變化越不敏感，磨削系統振動越小；提高主軸軸承支剛性，採用隨機動平衡技術，提高磨削主軸的抗振性。

國外磨頭振動速度（如Gamfior）約為國內一般主軸的十分之一；提高砂輪油石的切削性能及修整質量至關重要。我國目前砂輪油石主要問題是組織結構均勻性差，嚴重影響低雜訊球軸承磨超加工質量；充分冷卻，提高過濾精度；提高精給系統的進給解析度，降低進給慣性；合理的磨超加工工藝參數和加工流程是不可忽視的因素，磨削留量要小，形位公差從嚴，中小型球軸承外徑不宜用超精研，粗精磨超不宜分開，以保證良好的表面質量。

二是提高加工基準面精度，園錐破碎機止推進口軸承的研刮及安裝降低磨超加工過程中的誤差復映外徑與端面是磨超加工過程中的定位基準。外徑對溝道超精的誤差復映是通過外徑對溝磨，溝磨對溝超的誤差復映間接傳遞的。如果工件在傳遞過程中產生磕碰傷，將直接復映到滾道加工表面上，影響軸承振動。所以必須採取以下措施：提高定位基準表面形狀精度；加工過程中傳遞平穩，無磕碰傷；毛坯留量形位誤差不能過大，特別是在留量較小時，過大誤差會造成終磨和超精結束時形狀精度尚未改善到最終的質量要求，嚴重影響加工質量的一致性。

從上面分析不難看出：由高性能、高穩定性機床系統組成的自動線方式磨超加工低雜訊球軸承最合適，可以避免磕碰傷，降低傳遞誤差，排除人工因素，提高加工效率和質量一致性，降低生產成本，提高企業效益。

如何降低球軸承雜訊呢？應從以下兩方面著手努力：

（一）製造工藝。工藝流程精化，主要指工藝流程盡可能短，工序加工合並，生產無中間庫存，有效降低影響低雜訊球軸承性能工藝因素；生產潔凈化，這是一個系統的技術，包括磨削液、超精液、清洗液、空氣、高壓空氣、生產環境等技術工藝；自動化，從車加工到裝配全過程自動化，少人或無人化；規模化，此類軸承特別是靜音球軸承，必須形成大規模化，才能具備全球市場競爭能力。

（二）裝備。高速磨削、電主軸精度、剛度、壽命以及各種完善的檢測保護性能對磨削加工精度與效率起主要作用；應用問題引起的SKF軸承雜訊及其對策 磨床技術，國外內圓磨床一般都具備高速磨削，交流伺服控制，進給解析度0.25μ，全自動簡易操作，自診斷功能等；超精技術，主要以日本大阪精機為代表的無心支承兩工位超精和以德國梯倫豪斯為代表的液壓定心四工位超精兩種方式；在線檢測技術，二十世紀八十年代以來，日本軸承工業以主動測量機外反饋控制的自動磨超短線應用最為普遍。

我國以此方式構成的磨超自動線應用也比較成熟，目前國內已有100條左右。隨著工業先進國家主機技術不斷提高，聯線越來越簡單，逐步減少或不用主動測量和機外檢測；無心外圓磨床，圓外（KOYO、MIKROSA等）普遍採用滾動軸承砂輪主軸單元，具有高剛度、高精度、長壽命、裝卸方便、使用可*等一系列優點；床身具有阻尼衰減減特性；進給採用高精度微動交流伺服系統，穩定的傳動交流變頻導輪調整系統，可具備在線隨機智能化測量，可實現CBN砂輪磨削等，可實現自動聯線，圓度可達0.3μm，尺寸分散可達3μm。

平面磨床，國外雙端（如KOYO、Landis Gardner）FAG公司軸承補充代號面磨床主軸都普遍採用高精度、高剛度滾動軸承主軸單元砂輪軸系統，油霧潤滑。以Gardner技術為例，該公司研究生產系統裝備已有九十多年歷史，可磨削軸承、陶瓷、玻璃、橡膠、塑料等材料。主要技術有自動砂輪修整和補償，砂輪磨頭進給以伺服電機絲杠同軸結構，砂輪向內外快速同步進給，進給精度可達到0.25μm，機身放置在兩個水平墊塊和平衡器上，平衡器具有自平衡支承桿，可自動調整與兩個水平墊塊成一水平面，使機床得到一個穩固的支承效果，平衡器重點是在維持砂輪軸同心度，增加修整砂輪間隔時間，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（一百四十八）工件進給有旋轉式、往復式、貫穿式和特殊四種形式，可使用超級磨料砂輪，金剛石砂輪和CBN磨削，磨削精度高、穩定性好，極長的砂輪使用壽命和方便的操作調整，可以根據加工要求專門配製磨料、結合劑、結構（圓環、鈕狀或環節狀），從而達到最佳磨削效果，平行差及平面度達1μm。 本文地址： http://www.nskfag.org/news/201104_36493.html

❻ 模具配件導套要求同心度公差是多少

摘要 想要達到比較高的同心度，就不要用卡盤夾著車軸，而是要兩端都用頂尖頂著車，或者一頭用頂尖頂著，另一頭頂在車床卡盤現車出的錐坑裡，這樣車出來的軸的同心度會很好。（在這樣加工軸前，先要把兩頭都要一次加工出頂尖孔和車一端外圓並倒角，這樣頂尖孔與外圓的同心度由於是一次裝夾加工出來的，所以不存在不同心的問題。）

❼ 軸頭用什麼方法拉出來

中作回轉運動的零件就裝在軸上，所以軸在工業生產過程中扮演著舉足輕重的角色，軸類是否正常運轉關系著企業設備運轉的好壞。

一.軸類磨損的原因

軸類出現磨損的原因有很多，但是最主要的原因就是用來製造軸的金屬特性決定的，金屬雖然硬度高，但是退讓性差（變形後無法復原），抗沖擊性能較差，抗疲勞性能差，因此容易造成粘著磨損、磨料磨損、疲勞磨損、微動磨損等，大部分的軸類磨損不易察覺，只有出現機器高溫、跳動幅度大、異響等情況時，才會引起人們的察覺，但是到人們發覺時，大部分軸都已磨損，從而造成機器停機。

二.國內針對磨損的技術

國內針對軸類磨損一般採用的是補焊、襄軸套、打麻點等，如果停機時間短又有備件，一般會採用更換新軸，一些維修技術較高的企業會採用電刷鍍、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，這些維修技術需要采購高昂的設備和高薪聘請技術工人，國內一些中小企業一般通過技術較高外協來幫助修復高價值軸，只不過要支付高昂的維修費用和運輸費用。

三.歐美針對軸磨損的修復技術

對於以上修復技術，在歐美日韓企業已不太常見，因為傳統技術效果差，而激光焊、微弧焊等高級修復技術對設備和人員要求高，費用支持大，現在歐美日韓一般採用的是高分子復合材料技術和納米技術。現就福世藍高分子復合材料技術修復軸類磨損來具體闡述

（一）高分子復合材料技術和納米技術修復原理

因金屬材質為「常量關系」，雖然強度較高，但抗沖擊性以及退讓性較差，所以長期的運行必造成配合間隙不斷增大造成軸磨損，意識到這種關鍵原因後，歐美新技術研究機構研製的高分子復合材料即具有金屬所要求的強度和硬度，又具有金屬所不具備的退讓性（變數關系），通過「模具修復」、「部件對應關系」、「機械加工」等工藝，可以最大限度確保修復部位和配合部件的尺寸配合；同時，利用復合材料本身所具有的抗壓、抗彎曲、延展率等綜合優勢，可以有效地吸收外力的沖擊，極大化解和抵消軸承對軸的徑向沖擊力，並避免了間隙出現的可能性，也就避免了設備因間隙增大而造成相對運動的磨損，所以針對軸與軸承的靜配合，復合材料不是靠「硬度」來解決設備磨損的，而是靠改變力的關系來滿足設備的運行要求。

（二）高分子復合材料對軸類磨損的修復技術

1.在線快速修復

針對轉速較低、軸徑較大的大型軸類磨損，一般採用的是直接修復技術，即通過清潔周表面、調和材料、塗抹材料、刮平表面、等待固化五步即可完成，不需要拆卸機器，只需將磨損的軸頭露出即可，不需要任何設備，一般2-6小時即可修復完成。避免了拆卸、運輸、異地修復、安裝的過程，節省了工人勞動強度和修復時間，為企業減少停機時間和避免更換新軸和運輸的費用。一般綜合效益是傳統方法的幾十倍甚至幾百倍。

2.機加工修復

針對轉速較高、軸徑較小的軸類磨損，一般採用的是機加工修復，即通過以上步驟修復後，再上車床將修復後的多餘材料車掉，提高同心度，避免軸在高速運轉中的跳動。如圖所示：

3.模具修復

針對一些轉速高、軸徑較大、不能上車床的大軸，一般採用的是模具修復，即完成1的步驟後，再加上模具定型，提高同心度，也能避免軸運轉後的大幅跳動，提高修復精度。如圖所示：

金屬修復材料是一項多用途材料，除了能夠修復軸類磨損外，還可以對軸承座磨損、鍵槽磨損、螺紋滑絲、滑道滾面劃傷、管道磨損劃傷等金屬類問題有效解決，相對與傳統的技術和產品98%的情況下用我們產品的投入產出比都在1比10以上，即費用只相當與其他方法的10%，為用戶創造的效益在幾十乃至數百倍者也屢見不鮮，並且95%以上的場合，用我們產品修復的效果大大超過傳統維修方法，修復的設備壽命往往是新設備的幾倍，我們技術和產品簡單易學、經濟實用而其應用范圍和水平又是永無止境的。歐美許多包括世界五百強的工礦企業採用了福世藍技術產品，為企業創造了數以億計的效益。

❽ 如何進行模具測繪

看來你的問題不是不懂得測繪，而是不懂得公差配合，是嗎？
測繪就是，把實物測量後繪制出來，並標上尺寸。
所謂標上公差就是在尺寸上加一個范圍，正負多少。比如模具上有個孔，你覺得這個孔的直徑很重要，你就把公差標嚴一點，比如二十毫米，正負零點零零貳。這種公差叫尺寸公差，用來限制尺寸的大小。要限制一個東西在什麼地方，位置怎麼辦呢？就採用所謂的形位公差。也就是一些平行度、圓度、錐度、垂直度等。
配合就分為：間隙配合，過盈配合等

❾ 鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

• 在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中佔到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍採用優質4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，並採用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。>>擠壓模具設計的30個經驗分享<<

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• 然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使採用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。

• 一、鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是使用採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具由於本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高模具質量。

• 二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80後則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難於趨向均勻，並伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
  
  

• 三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時後強製冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

• 四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由於擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能。
  （1）採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良後果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。
  （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。

• 五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗後進行第一次氮化。此時由於氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒後再次氮化。第二次氮化後，可擠壓40-80條棒。第三次氮化後以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
  

• 六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

• 七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。

• 八、採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入鹼水中，由於鹼水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入鹼水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。有的分流組合模芯頭極小，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束後不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

• 九、模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處於浮動階段，在此期間應採用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

• 十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利於幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計製造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
  （1）模具的製造信息，包括每套模具的設計圖紙，製作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具最低庫存等工作都有著直接的影響。
  

• 鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

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