模具怎麼拋高光

『壹』 模具拋光去料紋和模具去料紋高光是一樣的嗎都是鏡面拋光嗎高光時出現料紋怎麼處理

摘要 平面打磨拋光的不平，看著到雲曲曲彎彎的去廖文宇去廖文高官相比，後者的表面粗糙度肯定要好的多去廖文顧名思義，已經即是法令紋，去掉一個表面發污的平面，也可以做到沒有廖文琪啞光泡麵 而漆面高光澤飾可以映照出人影的表面，兩者完全不一樣，如果都要求鏡面拋光，那麼模具拋光去料紋僅僅是鏡面拋光的第一步

『貳』 請問模具高光是怎麼操作的

模具高光對模具鋼的有一定要求的，需要拋光處理，除此之外，產品還要過光油。

不同產品對高光模具鋼的要求也不一樣的，可以參考一下產品對高光模具鋼的選擇

『叄』 模具拋光方法

操作方法

模具拋光一般先使用粗的油石對機械加工的模具型腔表面進行粗的打磨，打磨去機加刀具的刀痕，然後再使用細的油石打磨去粗油石打磨的痕跡，然後再用細的砂紙對細油石打磨過的表面進行打磨，最後再使用拋光膏或研磨膏對模具的型腔表面進行最後的精拋光打磨，從而達到光亮如鏡的效果。這就是一般對模具進行拋光的全過程。當然了，如果有可能的話，可以使用超聲波拋光機來對模具進行拋光，這樣效率更高。人也比較省勁。

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

①粗拋：經銑、電火花、磨等工藝後的表面可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。 油石拋光方法，這個作業是最重要的高難度作業，根據加工品的不同規格，分別約70度的角位均衡的進行交叉研磨。最理想的往返范圍約為40毫米～70毫米。油石作業也會根據加工品的材質而變化。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

②半精拋：半精拋主要使用砂紙和煤油。油石作業結束後是砂紙作業，砂紙作業時，要注意模仁的圓邊、圓角和桔皮的產生。所以油石流程盡量做到最細加工。 砂紙拋光的重點。砂紙配合較硬的木棒像油石作業一樣約70度角交叉地進行研磨，一面砂紙研磨次數約10次～15次。如果研磨時間過長，砂紙的研磨力會減低，這樣就會導致加工面出現不均勻現象（這也是產生橘皮的原因之一）。

砂紙作業時一般都採用竹片進行研磨，實際使用材質彈力小的木棒或硬度低的鋁棒約45度角進行研磨是最為理想的。研磨面不能使用橡膠或者彈性高的材料，不能用45度角研磨的形狀可以用銳角。 砂紙的號數依次為：#220 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙只用適於淬硬的模具鋼(52HRC以上)，而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。

③精拋：精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。

精度要求在1μm以上(包括1μm)的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表面。

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『肆』 模具死角怎麼上高光

可以使用超聲波拋光機進行拋光，超聲波拋光機可以對很小的部位進行拋光。超聲波拋光機的振動頻率高，拋光時，不需要很大的動作，所以，很方便窄小部位的拋光。

『伍』 模具高光面是如何做出來的

直接用光面的鋼材，最後通過油膏打磨就可以達到光面的，成型的產品就可以達到光面，當然這需要所用塑膠材料要有光面特性會更好的，還有成型的參數很重要的，等等加起來，才能做到很好的光面的

『陸』 模具拋光怎樣拋才有鏡面

1.1機械拋光機械拋光靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後凸部而得到平滑面拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高可採用超精研拋方法。超精研拋採用特製磨具，含有磨料研拋液，緊壓工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm表面粗糙度，各種拋光方法最高。光學鏡片模具常採用這種方法。 1.2化學拋光化學拋光讓材料化學介質表面微觀凸出部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法主要優點不需復雜設備，可以拋光形狀復雜工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光核心問題拋光液配製。化學拋光得到表面粗糙度一般為數10μm。 1.3電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應影響，效果較好。 電化學拋光過程分為兩步：（1）宏觀整平溶解產物向電解液擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液並一起置於超聲波場，依靠超聲波振盪作用，使磨料工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。溶液腐蝕、電解基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近腐蝕或電解質均勻；超聲波液體空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。 1.5流體拋光流體拋光依靠高速流動液體及其攜帶磨粒沖刷工件表面達到拋光目。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨由液壓驅動，使攜帶磨粒液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用較低壓力下流過性好特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。 1.6磁研磨拋光磁研磨拋光利用磁性磨料磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。 2機械拋光基本方法塑料模具加工所說拋光與其他行業所要求表面拋光有很大不同，嚴格來說，模具拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高要求並且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高標准。表面拋光一般只要求獲得光亮表面即可。 鏡面加工標准分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法表面質量又達不到要求，所以精密模具鏡面加工還以機械拋光為主。 2.1機械拋光基本程序要想獲得高質量拋光效果，最重要要具備有高質量油石、砂紙鑽石研磨膏等拋光工具輔助品。而拋光程序選擇取決於前期加工後表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。 機械拋光一般過程如下：（1）粗拋經銑、電火花、磨等工藝後表面可以選擇轉速35000-40000rpm旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用方法有利用直徑Φ3mm、WA#400輪子去除白色電火花層。然後手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般使用順序為#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。（2）半精拋半精拋主要使用砂紙煤油。砂紙號數依次為：#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。實際上#1500砂紙只用適於淬硬模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。（3）精拋精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨話，則通常研磨順序9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm鑽石研磨膏拋光布輪可用來去除#1200#1500號砂紙留下發狀磨痕。接著用粘氈鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求1μm以上（包括1μm）拋光工藝模具加工車間一個清潔拋光室內即可進行。若進行更加精密拋光則必需一個絕對潔凈空間。灰塵、煙霧，頭皮屑口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到高精密拋光表面。 2.2機械拋光要注意問題用砂紙拋光應注意以下幾點：（1）用砂紙拋光需要利用軟木棒或竹棒。拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好配合圓面球面弧度。而較硬木條像櫻桃木，則更適用於平整表面拋光。修整木條末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）銳角接觸鋼件表面而造成較深劃痕。（2）當換用不同型號砂紙時，拋光方向應變換45°~90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下條紋陰影即可分辨出來。換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類清潔液對拋光表面進行仔細擦拭，因為一顆很小沙礫留表面都會毀壞接下去整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。拋光繼續進行之前，所有顆粒煤油都必須被完全清潔干凈。（3）為了避免擦傷燒傷工件表面，用#1200#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~90°。 鑽石研磨拋光應注意以下幾點：（1）這種拋光必須盡量較輕壓力下進行特別拋光預硬鋼件用細研磨膏拋光時。用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以木條上做一個薄且窄手柄，比如加一銅片；或者竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。（2）當使用鑽石研磨拋光時，不僅工作表面要求潔凈，工作者雙手也必須仔細清潔。（3）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成"橘皮""點蝕"。（4）為獲得高質量拋光效果，容易發熱拋光方法工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生熱量會很容易造成"橘皮"。（5）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈仔細去除所有研磨劑潤滑劑非常重要，隨後應表面噴淋一層模具防銹塗層。 3影響模具拋光質量因素由於機械拋光主要還靠人工完成，所以拋光技術目前還影響拋光質量主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前表面狀況、熱處理工藝等有關。優質鋼材獲得良好拋光質量前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材各種夾雜物氣孔都不利於拋光。 3.1不同硬度對拋光工藝影響硬度增高使研磨困難增大，但拋光後粗糙度減小。由於硬度增高，要達到較低粗糙度所需拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度可能性相應減少。 3.2工件表面狀況對拋光工藝影響鋼材切削機械加工破碎過程，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後表面比普通機械加工或熱處理後表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用精規准電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規准選擇不當，熱影響層深度最大可達0.4mm。硬化薄層硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。

『柒』 模具拋光步驟

先用粗油石打磨（粒度400#左右），待到粗的紋路打磨干凈後再更換細一些的油石繼續打磨（粒度800#左右），然後再使用1000#以上的油石繼續打磨。如果是一般的表面粗糙度，此時，模具的表面粗糙度應該就可以達到要求了。但是，如果要求鏡面的效果，那麼，就要使用金剛石研磨膏接著繼續進行打磨、拋光。同樣的，先用粗一些粒度的拋光膏進行拋光（W5），待到粗大紋路拋光干凈後，再更換W3.5粒度的拋光膏進行拋光，直到達到鏡面的效果。打磨時，如果有脫模的要求，打磨時，要順著脫模的方向進行打磨；如果不存在脫模的問題，打磨時，可以45°方向交替的進行打磨，這樣打磨的效率要高一些，表面也會平整一些。即使有脫模的要求，也可以先交叉著進行打磨，待到最後的工序時，一定要順著脫模的方向進行打磨，這樣有利於脫模。

『捌』 塑膠模具拋高光用什麼材料 要拋到多少號砂紙

先用砂紙，600#-800#，1500#，2000#砂紙砂光，再用鑽石膏（國產W0.5細-W40粗，可選）配羊毛磨頭拋光，其中還有用到油石，視表面光潔度要求而定，根據你的研磨材料，多試幾次，就能找到你想要的效果了！一般進口的效果更好一些！

『玖』 模具拋高光

模具想要拋高光，就需要按照循序漸進的方法來進行打磨拋光。應根據模具表面打磨前的粗糙程度來確定合適的打磨工序，一般先用比較粗的油石進行打磨，然後再換細一些的油石進行打磨。直到最後再使用W3.5粒度的拋光膏進行打磨拋光，就可以達到鏡面的效果。之所以先用粗的油石進行打磨，是因為粗的油石的打磨效率比細的油石的打磨效率要高得多，這樣可以提高打磨的速度。

『拾』 模具高光拋光方法

模具高光拋光方法：

1. 用丙酮泡浸粘膠部位,直至膠料被溶解為糊狀,然後用竹條卷上棉花在丙酮液里擦拭,直到膠料完全擦乾凈為止.(用在嚴重粘膠)。

2. 用面巾紙或布碎灑上開油水或丙酮施加一點壓力將粘在模具上的膠料擦掉然後清潔干凈。注意此法用在底殼蝕紋的部位,高光位置與面殼不可用碎布,不可用力擦.(用在中度粘膠)。

3. 用牙刷配小量鋼砂在發白部位擦拭兩分鍾,然後清潔干凈.(底殼蝕紋發亮)。

4. 用牙刷配全效金屬護理膏在發白部位擦拭兩分鍾然後清潔干凈. (底殼蝕紋發亮)。

5. 用洗模水噴到面巾紙上輕輕擦拭發白部位,然後清潔干凈. (底殼蝕紋發亮)。