車身沖壓模具怎麼驗收

A. 如何進行塑膠模具驗收

驗收模具,首先你要確定產品是否可以接受;
第二,檢查模具零件是否有漏裝
第三,檢查模具動作是否順暢,頂針,行位,斜頂,油缸之類,只要是活動部件都需要檢查
第四,檢查運水有沒有漏水
第五,檢查模具與圖紙是否一致
以上是比較主要的問題點
還有就是國內的模具與出口國外的模具驗收是不一樣的,國外的模具對外觀要求比較嚴格,所有生銹,焊補印,碰傷印,亂花,打模機痕跡都需要處理干凈,你要明白一個道理,客戶需要是一個新模具!
希望說的對你有用!

B. 新模具確認驗收注意事項及標准有哪些

您新開的模具，具體是什麼模具呢？雖然說每一個模具的具體考察的地方不同，但大致是相同的，在這里恆通興模具配件廠家為您提供以下3點，供您參考，
1 試模是否符合你的要求 （含的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的都是完美的？）
2 模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 模具的各個基本特徵， 模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。 如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的哦。

C. 鈑金模具的驗收要注意什麼，有沒有標准

1、主題內容和適用范圍

1、1本規范規定了鈑金生產使用的冷沖裁模具及折彎模具的驗收辦法等內容。

1、2本規范適用於外購、外協、自製冷沖裁模具及折彎模具的驗收。

2、驗收使用量具

千分尺（精度0.01mm，量程25mm），游標卡尺（精度0.02mm，量程150mm），捲尺（量程3m），萬能角度尺，百分表（精度0.01mm，量程20mm）。

3、驗收程序

公司外購、外協、自製冷沖裁模具及折彎模具投入使用前，必須由模具管理部門組織相關質檢人員進行驗收，驗收標准按本規范及相關《工藝裝備委託卡》執行，驗收試件不得少於三件。

3、1冷沖裁模具的驗收

首先參照《工藝裝備委託卡》要求測量待驗收模具凸凹模尺寸，如無特殊要求，沖孔模具凸模公差取0~+0.02mm，落料模具凹模公差取0~-0.02mm，凸凹模（新模具）配合間隙按表一選取；然後在相應沖床上安裝模具及試件並進行加工，檢查試件加工合格與否以確定待驗收模具是否合格。

3、2折彎模具的驗收

首先參照《工藝裝備委託卡》數據測量待驗收模具相關尺寸，除《工藝裝備委託卡》特別要求的尺寸外，模具工作及安裝尺寸應符合《各

類產品製件未注公差尺寸的公差規定》的要求，然後在折彎機上安裝模具，完成對刀並緊固模具安裝螺釘後，以百分表測量上下模直線度，要求不大於0.03mm/m，最後折彎試件並測量角度值，試件長度不小於2500mm（待驗收模具長度大於2500mm），測量點選取：試件兩端，距兩端分別為300mm處，距兩端分別為800mm處，試件中心；測量點選取其中三到七處，完成測量後將數據填寫在《工藝裝備驗收卡》相關欄目中。

試件角度合格與否按照表二數據評價。

3、3沖壓成型模具驗收

沖壓成型模具的試件角度合格與否按照表三數據評價。

D. 新模具確認驗收注意事項及標准

我們就是黃岩的模具廠家。
你應該是模具買家吧.
這個主要是結合產品來驗收的,
如果你需要的是模具:
1 檢查試模產品是否符合你的要求 (含產品的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的產品都是完美的？）
2 檢查模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備案好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 檢查模具的各個基本特徵， 檢查模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。

如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打產品， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的。

下面是網路查的一些基本知識：

注塑模具驗收標准，是從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標准，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，並生產出合格質量的膠件，滿足產品設計的要求。 [1]
編輯本段結構部分一、模具材料

1、模胚各板材所用鋼質不低於1050鋼。（相當於日本王牌鋼）

2、 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低於HRC60。

3、 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。後模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），後模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。

4、啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前後模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。

5、啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。

6、斜頂、擺桿表面硬度不少於HRC35，推板表面硬度不少於HRC28。

7、如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。

二、模具應具備結構

1、 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。

2、 模具應安裝合適的法蘭圈，並開標准碼模坑。

3、 三板模應安裝扣鎖並加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。

4、 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。

5、 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構（有行位結構的另行要求）。

6、行位結構。

a、 行位運動應暢順，接觸面應開油槽。

b、 行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，並安裝限位裝置。

c、 在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。

7、頂出機構。

a、 頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。

b、頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。

c、頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。

8、底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。

9、4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。

10、 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。

11 型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。

12 冷卻系統。

a、運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。

b、 運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。

c、 在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須通入運水。

d、模具運水流道應不漏水，並在流道出入口應標有「OUT」和「IN」字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。

13 電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之後模部位均勻增加勾針等。

14 模具結構保證排氣順暢。

15 柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。

16 模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。

17 模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。

18 外形表面有會引起縮水之對應後模柱位應增設火山口。

19 分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。

三、模具不允許之結構

1、模具不允許有尖鋼及有高度大於2mm，厚度少於1mm之薄鋼。

2、 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。

3、模具開合不允許有異常響聲。

4、型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，並且分型面紅丹測試不允許低於80%。

5、所有緊固螺絲不允許松動。

6、 所有勾針不允許出現不同向現象。

7、膠件不允許有粘模現象。

8、 模具不允許有頂出不平衡現象。

9、 模具高度方向前、後模板不允許缺少拉令孔。

10、 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。 [1]
編輯本段膠件質量一、基本尺寸

1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。

2、通用結構尺寸標准。

a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。

b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。

c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。

e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。

f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。

g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。

h、面底殼配合。

3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；

4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。

a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。

b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。

c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。

d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。

f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。

g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。

h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。 [1]
編輯本段表面缺陷一、工藝條件滿足不了的情況下：

1、膠件表面不允許缺陷。

a、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白

d、白線 e、披峰 f、起泡

g、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋

2、表面受限制缺陷及接受程度。

序號 缺陷名稱 接受程度
1 夾水紋 A、夾水紋強度能通過功能安全測試。B、一般碰穿孔夾水紋長度不大於15mm，圓喇叭孔的夾水紋不大於5 mm。C、多水口融合處夾水紋長度不大於20 mm。D、手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。E、柱位對應的膠件外表面無夾水紋。F、表面火花紋的按鍵支架無有夾水紋。G、內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2 縮水 A、在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。B、內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。C、膠件的非外觀面不影響尺寸、強度下的縮水不受限制。
序號 缺陷名稱 接受程度
3 拖白 A、膠件有火花紋或曬紋側面允許有輕微拖白，並能用研磨膏加工消除。B、膠件的外觀在第一側面無拖白。
4 變形 A、較大型底殼支承腳不平度小於0.3mm。B、KEY支架不平度小於0.5mm。C、膠件變形在啤塑後應用機架調整控制。D、除上述幾條外，膠件無變形。
5 氣紋 A、對PE、PA、PVC、PC等膠料的膠件，水口位允許有輕微氣紋。氣紋不突出水口3.0mm。B、對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件，水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。C、除上述兩條外，膠件表面無氣紋。
6 黃氣 A、較大型且入水在中間的底殼；水口附近允許有輕微黃氣，黃氣程度應不影響膠件本色，只輕微改變顏色深度。B、除上述情況外膠件無黃氣。
7 水口殘余物 A、膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。B、水口位無膠屎花，無頂針位膠片潛入水。C、膠件裝配後的外觀面無水口痕跡。
8 蛇紋 A、膠件裝配後的外觀面無蛇紋。B、內部件或裝配後的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9 尖、薄膠件 除琴鍵類等膠件允許有特別設計的尖、薄膠位外，其它膠件無尖、薄膠位。[1]
編輯本段表面修飾1、 表面高光。

a、 高光表面要平整，有鏡面效果；

b、 前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕跡。

c、高光表面不允許有劃痕、銹跡、斑點等缺陷。

2、 表面飾紋（EDM或曬紋）。

a、紋路符合設計要求，紋路要均勻且側面與表面一致。

b、互配件要求紋路一致。（以舊件配合的除外）

3、 表面字體。

a、 表面字體的高度符合設計要求，且要均勻一致。

b、 字體寬度、大小、密度、字數、位置符合菲林要求。

4、 CORE面的修飾。

a、 一般CORE面需省光，無明顯火花紋及加工刀痕，特殊要求的除外。

b、 透明膠件或裝配後的外觀面符合設計要求。 [1]
編輯本段工藝部分
注塑模具評分表[2]
1、模具在一定的注塑工藝條件范圍內，應具有啤作的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2、模具啤作時注射壓力，一般不應超過注塑機額定最大注射壓力的85%。

3、模具啤作時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4、模具啤作時的保壓壓力一般不應超過實際最大注射壓力的85%。

5、模具啤作時的鎖模力，不應超過適用機型額定鎖模力的90%。

6、啤作過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。[1]

E. 模具如何驗收

試模次數的多少與所採用的設備和操作工藝員素質有關，與模具設計、生產質量等因素息息相關。同時，在某種程度上反映了一個模具廠的技術水平。最能全面反映模具水平的是最後一次試模所提供的樣件。通常把該樣件送定貨方，以檢查結果作為模具驗收時的一個重要依據。樣件基本尺寸正確與否可以反映模具的製造精度。因此，在驗收過程中，首先要進行製品驗收。驗收製件至少在塑件成形或所要求的後處理完成16小時之後進行。驗收的標准環境溫度232，相對濕度506%、露點溫度21，大氣壓890~1060hPa、空氣流速1m/s。如果實際環境不標准，可在雙方協商的條件下進行，或者所測得的數值用相應的長度膨脹系數加以修正。1.製品基本尺寸的檢驗取得一件樣品，首先要觀察它的整體形狀正確，基本造型是否符合產品設計思想。然後對製品的基本尺寸進行檢驗。2.製品配合尺寸的檢驗製品的配合尺寸是指製品互製品之間或製品與相關元器件之間的配合尺寸，包括局部配合尺寸和整體相對位置尺寸。3.試裝配檢驗當基本尺寸、外形尺寸、配合尺寸檢查結束，認為基本符合設計要求時，可以進行試裝配檢驗，這是製品檢查中十分重要的手段，它可以對配合尺寸進行驗證，對空間曲面進行驗證。4.製品外觀質量檢查當預裝符合要求後，需要對製件的表觀質量進行全面的檢查，這時的表觀質量是指不存在常見缺陷條件下，表觀質量是否符合要求。5.動平衡和靜平衡試驗對於高速運轉的部件要進行動、靜平衡試驗;對於要求強度高的製件，要進行抗沖擊試驗，強度、高溫試驗等。製件通過全面驗收後，要對模具進行驗收，前面提到，能夠提供完整樣件的模具，可以視為整體結構上基本合理。然而，對模具的其它部位仍要認真檢查，模具結構部位的加工精度、鑲塊方式、熱處理手段等方面的因素直接影響著模具的使用壽命。1.模具的外觀質量一副模具擺在面前，首先觀察其模板機械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。外形尺寸整齊，四邊有(2~5)mmX45的倒角，會給人留下良好的印象，甚至使人聯想到模具內部加工質量一定是上乘。如果外表面粗糙，模板長短不齊，盡管不影響內在質量，卻使人很難想像這樣的模具能夠製造出高質量的製品。2.模具主要零件尺寸的檢驗塑件驗收合格後，型腔尺寸正確與否基本得到了證實，模具其它方面的尺寸公差需要進一步檢查。3.主要結構件的狀況保證模具結構中的運動部件、模具鑲塊、鑲件、滑塊及運動中的易損件等的正常工作。4.模具材料處理在模具設計時，用戶可以對模具材料提出特殊要求，模具標准件的熱處理可以依照國家標准進行。5.易損件及備件每個模具都有它的易損件，因而在模具出廠進，要配有備用件。有的非標准件要求模具廠同時製作兩份，以備生產廠更換。

F. 沖壓模具 檢測技術步驟有哪些

沖壓模具再製作前期，開始是模具DL圖的檢測，這是模具檢測的第一關，之後是保麗龍的檢測，也就是泡沫模型的檢測，一般這是鑄造前的最後的一道檢測程序，如果此序沒有發現問題，在鑄造之後就不會有很大的問題，一旦有問題，如果涉及到模具結構要修改的，那這個模具基本上就報廢了，如果改動小的話，還是可以改的，，之後模具加工好以後，就會送到廠家進行為期3000件的試制，在批量合格以後，就可以對模具進行驗收了。有些模具在做完3000件以後，還會進行TD等處理，一般是針對大批量件才會TD，最少10萬件，在這個數量之下，模具一般是不會做這個處理的。這是大概的流程。

G. 沖壓模具怎樣點檢

這個得 根據 自己單位的實情來確定，沒有 統一的標准。
如果單是針對 模具的 點檢的話，那也得分 每日點檢、周點檢、月點檢、年點檢之類的。也可分為 生產中點檢 與 停產入庫中的點檢。
點檢的目的 就是 提前 預防問題。模具上一般易出問題的零部件，就是 每日點檢的內容。
點檢內容可包括如下：
滴油；沖速；使用時間；沖壓總次數；外觀（銹蝕）與清潔度；感應頭；螺絲；彈簧；模板情況；定位針（導料梢）、導料板、導柱導套；下料 沖子 與 刀口 磨損情況；成形零件的磨損；模具整體配合情況等。
既不要 太復雜，也不要 過於簡單省事。你可根據實情，合理制定。

H. 新壓鑄模怎麼驗收

需驗收確認下面內容：
1、模具模號是否清晰正確？
2、模具外形尺寸？
3、料缸直徑是多少？
4、模具下偏芯是多少？
5、頂出孔間距尺寸是多少？
6、回拉桿孔尺寸間距是多少？
7、模腔錯型值≤0.1mm(檢查型腔周邊的壓痕)?
8、表面粗糙度Ra≤0.4μm？
9、型腔表面沒有擊傷、擦傷和裂紋？
10、頂針和滑塊能夠沒有卡滯現象？
11、動、定模模芯高出模架0.02~0.06mm？
12、模架、頂板、頂針固定板和模腳上的吊環孔布置合理方便？
13、冷卻水進出水標記明確？
14、冷卻水模具端介面和本公司常用水管規格匹配？
15、液壓油缸模具端介面和本公司常用油管介面規格匹配？
16、供應商是否提供了回拉桿和頂棒？
17、供應商是否提供了型芯備件？
18、供應商是否提供了備件圖紙？
19、供應商是否提供了材質證明和熱處理報告？

I. 如何檢驗沖壓件

一、觸摸檢驗
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。檢驗員需戴上觸摸手套沿著沖壓件縱向緊貼沖壓件表面觸摸，這種檢驗方法取決於檢驗員的經驗。必要時可用油石打磨被探知的可疑區域並加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。
二、油石打磨
1、首先用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈，然後打磨用油石（20×20×100mm或更大），有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半圓形油石）
2、油石粒度的選擇取決於表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，並且很好地貼合沖壓件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。
三、柔性紗網打磨
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。用柔性砂網緊貼沖壓件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發現。
四、塗油檢驗
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。再用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地塗油至沖壓件的整個外表面。把塗完油的沖壓件放在強光下檢驗，建議把沖壓件豎在車身位置上。用此法可很容易地發現沖壓件上的微小的麻點、癟塘、波紋。
五、目視檢驗
目視檢測主要用於發現沖壓件的外觀異常和宏觀缺陷。
六、檢具檢測
將沖壓件放入檢具，依據檢具說明書操作要求，對沖壓件進行檢測。
七、生產問題安全生產
在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具製造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和製造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產准備時間。
模座、模架、導向件的標准化和發展簡易模具（供小批量生產）、復合模、多工位級進模（供大量生產），以及研製快速換模裝置，可減少沖壓生產准備工作量和縮短准備時間，能使適用於減少沖壓生產准備工作量和縮短准備時間，能使適用於大批量生產的先進沖壓技術合理地應用於小批量多品種生產。
沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都採用機械壓力機。輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，並利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。
在每分鍾生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。
一般工件在沖壓過程中，由於沖壓過程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，必須加潤滑產品潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便於焊接和組裝。研究和實踐表明愛美可金屬極惰性氣體電弧焊，鎢極氣體保護電弧焊，電阻焊的應用上都有上佳結果。

J. 怎樣驗收模具

1、模具外形尺寸是否和模圖一致；
2、定位環的大小和唧嘴球半徑是否和模圖一致，與機台相匹配；
3、運水的進出水標識是否明確並和模圖一致；
4、模具上的吊模孔是否標有大小；
5、模具上是否有鎖模牌和拮制；
6、前後模是否裝有隔熱板；
7、熱流道插座接線方式是否與電箱相匹配；
8、檢查水路是否通暢，是否漏水；
9、檢查汽路或油路是否有特別標示；
10、開模檢查PL面是否有排氣，所有的鑲件、頂針、斜頂是否有排氣；
11、檢查所有的工件是否有標了編號、材質、實際硬度；並核能是否與模圖一致；
12、檢查行位運動是否順暢、是否有定位裝置，摩擦面是否有油槽、是否有耐磨板；
13、檢查斜頂的運動是否順暢、是否有油槽、是否有導向塊；
14、檢查頂出系統是否順暢，頂針是否與行位、斜頂相干涉；
15、檢查回位彈簧的力量是否夠
大概就是以上這些，希望大家補充。