樹脂模具容易出現收縮率怎麼處理

① 塑料加工中的收縮問題怎麼解決

因此隨著塑料加工工藝的不斷完善，以最大限度地減少塑料加工收縮問題，提高產品質量勢在必行。
在塑料加工注塑塑料部件較厚位置，如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由於較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。這種缺陷嚴重限制了塑料產品的設計和成型，尤其是大型厚壁製品如電視機的斜面機殼和顯示器外殼等。
事實上，對於日用電器這一類要求嚴格的產品上必須消除收縮痕，而對於玩具等一些表面質量要求不高的產品允許有塑料加工收縮痕的存在。
形成塑料加工收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等。其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。但是模具製造商方面還有很多關於模具設計的因素可能影響到塑料加工收縮環節。冷卻流道設計澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。例如，小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多。澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間，從而增加收縮痕產生的幾率。對於成型工人，調整加工條件是解決塑料加工收縮問題的一種方法。填充壓力和時間顯著影響收縮。部件填充後，多餘的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮。填充階段太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮痕。這種解決塑料加工收縮方法本身也許並不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。
還有一種方法是修改模具，有一種簡單的解決方法就是修改常規的型芯孔，但是並不能指望這一方法適用於所有的樹脂。另外，氣體輔助方法同樣可以解決塑料加工收縮問題。

② 塑料模具縮水怎麼處理

.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(gate未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
gate小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說

③ 怎樣解決不飽和樹脂體積收縮或者添加什麼化學劑可以使不飽和樹脂不收縮知道的幫助一下，只要你說的方

這答案希望能幫到你 樹脂固化時收縮應力的主要原因是單體之間的分子間距離縮短變為共價距離。工藝上可通過降低官能團濃度、加入高分子增韌劑和無機粉狀填料、改進固化工藝等方法來減少體積收縮率,進而減少內應力。利用膨脹單體共聚有可能根本消除收縮應力。

④ 如何改善或者解決不飽和聚酯樹脂固化收縮開裂方法

晚上好，出現收縮開裂有可能是固化交聯後缺乏柔韌度所致的應力開裂，可以考慮在配方中加入少量和苯乙烯相容性良好的鄰苯二甲酸酯做增塑劑來緩解，成本稍微高一點亦可考慮配方中的甲基丙烯酸甲酯替換一部分為甲基丙烯酸丁酯交聯成彈性體來抵抗固縮形變。因為死角處的收縮拉抗強度很高，沒有軟段支持就會碎裂。另外提高樹脂含量減少碳酸鈣也會一定程度上降低開裂發生幾率但是總體強度可能就不盡人意。

⑤ 注塑abs料尺寸長表面有縮水怎麼調

1、 提高射出壓力

2、調整模具溫度；模溫較高時，表面易發生鎖水；模溫較低時，塑件內部易發生真空泡；肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應對。

3、加大保壓時間

4、降低樹脂溫度，降低射速。

5、加大射出餘量

6、確認是否出現樹脂逆流情況。

7、對模具構造進行檢查，使產品各部位冷卻速度趨於一致。

8、檢討射出壓縮

9、對產品進行設計變更。

(5)樹脂模具容易出現收縮率怎麼處理擴展閱讀：

ABS制備方法：

1、ABS的生產方法很多，可分為摻合法，接枝法，聯用法個接枝-摻合法四大類，約十一種制備工藝。如今大多採用的是乳液法，當前最有廣闊前途的是乳液接枝法。

2、ABS通過改變三種單體的比例和採用不同聚合方法，可製得各種規格產品，其結構有以彈性為主鏈的接枝共聚物和以樹脂為主鏈的接枝共聚物，一般三種單體的比例范圍大致為丙烯腈25%~35%，丁二烯25%~30%和苯乙烯40%~50%。

3、由於PC/ABS是兩種聚合物的共混，又以PC為主，在加工製品時，有時還會在澆口處出現斑紋現象，通常是由於高速注射時，熔料擴張進入模腔造成。熔體破裂所致。

4、從成型工藝方面入手，可以採取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等措施來減少PC/ABS製品斑紋的出現，也可以提高模具溫度，增設增濫槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀等來解決。

⑥ 不飽和樹脂收縮率大解決方法

不飽和樹脂本身收縮率比較大 國外的如義大利的產品固化速度慢的收縮率比國內的要小很多
你選擇使用不飽和樹脂時選擇稀釋劑加量較少 固化速度慢或固化放熱低的型號

⑦ 請問如何解決塑料製品的收縮問題

在塑料模具部件較厚位置，如筋肋(俗稱骨位)突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由於較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。形成收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等，其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。模具製造商還有很多關於模具設計的因素可能影響到收縮，冷卻流道設計、澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。例如,小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多，澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間,從而增加收縮痕產生的幾率。對於成型注塑工人，調整注塑工藝是解決收縮問題的一種方法。注塑壓力和時間同樣影響收縮，部件填充後,多餘的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮，射膠時間太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許並不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。在德富塑料網站中的資訊板塊還了解到修改模具是最簡單的解決方法。可以去嘗試修改常規的型芯孔，該方法不一定適用於所有的樹脂，氣體輔助方法也是一定程度上改善這種情況。另外更換材料復合模具收縮率的塑料也是一種方法，玻纖增強、礦物填充等材料有利於減少成型收縮，更換不同材質的塑料，收縮率也不同。

⑧ 滾塑如何避免大鑲件的收縮

怎麼克服注塑件表面縮痕
最佳答案
解決注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。

一、模具設計上的解決措施

1.1 水路設計

合理的水路設計使得型腔表面的模溫盡可能一致。必要時，在局部壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻，使得表面固化層較快形成，當表面固化層較厚時，剛性較大，不容易產生縮痕。

當形成筋的動定模對應面都是鋼材時，容易產生縮痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料鑲件，使得上面的固化層形成較快，剛性較大，最後固化的塑料向內吸入，上面不至於塌陷，也可以防止縮痕產生。

1.2 澆口設計

製件的澆口應設計在壁厚大的區域，或者靠近縮痕和縮孔出現的位置，以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大，減緩澆口的冷卻，使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下，澆口厚度不應小於壁厚的50%，最好能達到壁厚的80%。

1.3 流道設計

優先選用圓形流道，因為圓形流道的有效截面積最大，其次是梯形流道，最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大，保壓補縮的能力越強，製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外，流道的尺寸應足夠大，減少充模阻力，給型腔提供足夠大的保壓壓力。

1.4 拉料桿設計

在三板模中常使用到拉料桿，拉料桿的設計應避免伸到流道中，造成流道的有效截面變小，充模阻力增加，不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料，尤其需要注意拉料桿的設計，避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足，導致製件產生縮痕或縮孔。

1.5 排氣設計

模具的排氣順暢，注塑時可以採用較高的壓力和速度，保壓補縮的效果更好，降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計，根據材料的不同，排氣槽的深度也會有所不同，但相同的是排氣槽的長度不能過長，最好在2mm左右。

二、成型工藝上的解決措施

2.1 模具溫度

模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時，製件表層容易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓補縮的通道變窄，製件遠端得不到足夠的補縮，形成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結，製件得不到足夠的保壓補縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由於冷卻時間過長，導致收縮也變大，如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料為透明PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供至130℃，並採用高壓低速注塑，這樣一來縮孔就消失了。

2.2 有效保壓

有效保壓偏低，導致樹脂填補小於製件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過低的主要原因如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。

2.3 其他影響較大的工藝參數

其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越高，材料黏度越低，更有利於充模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度，可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在製件填充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控制在5～10mm，適當的殘膠量才能保證保壓的效果。

2.4 後冷卻處理

對於一些外觀要求沒有縮痕但允許內部有縮孔的製件，可以在出模後迅速浸泡到凍水中，使得製件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，製件在模具內也很難充分冷卻，出模後製件表面容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得製件表面迅速冷卻，當然這會導致製件中間產生縮孔，但不會影響到製件的外觀。

三、材料上的解決措施

3.1 結晶和無定型材料

結晶材料的收縮要大於無定型材料。因為結晶材料從熔融狀態冷卻至室溫的過程中，分子鏈有序排布形成晶體，所以結晶材料的體積收縮要大於無定型材料。因此，相對而言，結晶材料更容易產生縮痕或縮孔。某項目的碎紙機外殼，採用增強PP取代ABS，雖然材料的收縮率近似，製件在尺寸方面沒有問題，但在筋位處縮痕比ABS明顯，需要調整筋位厚度或基面厚度，或者調整流道和澆口的尺寸，加強保壓補縮。

3.2 黏度

材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困難，保壓補縮效果越差，因此越容易產生縮痕或縮孔。因此，要改善製件的縮痕和縮孔，提高材料的流動性是一個可行的方案。

3.3 填充物

填充物的加入有利於增加製件表層的強度，抵抗芯層的收縮應力，製件不容易產生縮痕，而傾向於產生縮孔。需要注意的是，纖維增強的材料，在平行和垂直流動方向上的收縮有較大的差別。由於玻纖取向平行於流動方向上，起到支撐作用，因此在該方向上收縮較小，而在垂直於流動方向上收縮較大。
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⑨ 有關HDPE塑料注塑後收縮的問題

不能加成核劑到母粒裡面.
首先,你得知道結晶度和收縮率的關系.HDPE結晶度約為80%-90%,結晶使分子排列更加緊密,密度增大,所以導致收縮率增大,也就是說結晶程度越高,收縮率就越大,這就是為什麼HDPE的收縮率比較大的原因(一般在1.5%-3.5%).
而成核劑是一種改變部分結晶聚合物樹脂的結晶行為,結晶形態,球晶尺寸,從而提高製品的加工和應用性能的助劑.確實可以幫助結晶,然而你目前需要的是如何降低收縮率,換句話說也就是讓HDPE盡少量的結晶,這樣才能降低收縮率.不過如果HDPE的結晶度下降,就會影響其機械性能,因此只能通過改變工藝的方法來降低收縮率.
解決方法:
1.填加無機填充劑,增強劑等可以減小收縮率
2.提高料筒溫度,這樣就提高了注塑溫度,降低了物料的比容變化,提高製品的密度,減小了收縮率
3.降低模具溫度,模溫是決定熔體冷卻速率,冷卻速率越大,收縮越小
4.提高注射壓力和保壓壓力,也可補償製品的收縮
5.保壓時間越長,收縮越小
下面這個工藝是一般的HDPE成型工藝,你可以參考著調整一下
機筒溫度:後段140-160℃
中段180-190℃
前段190-220℃
噴嘴溫度:170-190℃
模具溫度:30-60℃
注射壓力/MPa:70-100
成型周期(時間):
注射保壓5-20
高壓0-5
冷卻時間15-50
螺桿轉速30-60r/min
希望以上資料對你有所幫助!

⑩ 注塑縮水是有哪些問題引起的該怎麼調。

下面是對注塑縮水不良的分析，希望能對你有所幫助。

縮水不良解析

一． 產生原因：縮水不良在成型件的表面發生凹坑狀，一般出現在體積收縮量較大的肉厚部位。成型件在冷卻的過程中，發生體積收縮，由此發生向中心部收縮的拉拽力。（如下圖所示）

此
時受到表面冷料層的剛性和樹脂收縮力之間平衡性的影響，冷料層較弱時，向成型件中心部發生拉拽力，出現在產品表面上表現為凹陷狀。冷料層較強時，成型件的
中心部位會產生真空氣泡。在肉厚較厚區域，冷料表層的剛性和樹脂收縮力的平衡性與成型件表面的冷卻速度息息相關，冷卻速度較快時形成真空氣泡。相反，較慢
時形成縮水。另外，冷卻速度變慢，體積收縮差會變小，縮水狀況也會變小。
二． 解決對策：
1. 提高射出壓力
2. 調整模具溫度
A. 模溫較高時，表面易發生鎖水。
B. 模溫較低時，塑件內部易發生真空泡。
*肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應對。
3.加大保壓時間
4.降低樹脂溫度，降低射速。
5.加大射出餘量
6.確認是否出現樹脂逆流情況。
7.對模具構造進行檢查，使產品各部位冷卻速度趨於一致。
8.檢討射出壓縮
9.對產品進行設計變更。
解說：
方案一：通過調整冷卻水路設計進行解決。如圖所示。

A部與模具較近，B部較遠，並且流通相同溫度和相同水量。A部較粗，B部較細，流動相同溫度水。

方案二：對成型件形狀進行設計變更。如圖所示。

三． 縮水不良實例一：
1. 基本信息：PC組合透明塊，縮水不良
2. 現象描述：保壓時間不夠出現縮水，只是靠增加射壓容易導致毛邊
3. 改善：加大保壓時間（以6MPa的保壓壓力，保壓至7秒以上，縮水問題好轉）。
保壓時間3秒時有縮水。7秒時無縮水。
解說：
如何確定正確的保壓時間：
1. 將保壓時間特意設置稍長。
2. 將保壓徐徐上升，尋找不出現縮水的壓力。
3. 保壓壓力確定後，將保壓時間逐漸減短，尋找澆口封膠時間。此時可以不斷確認成型件外觀和成型件的重量等。
4. 將保壓時間定格為：澆口封膠時間上下浮動范圍的1~2sec左右。
如何查找澆口封膠時間？
為了尋找澆口封膠時間，可以採取逐漸改變保壓時間觀察成型件重量變化。大體如下圖所示。外觀狀況來講：7sec時較好，從分析圖上來看封膠時間為8sec。
要求尺寸精度的情況下，將保壓時間設定在產品重量變化較為波動的時候，當受到外界很少的不穩定因素影響，尺寸波動就有可能會變的很大。這種成型件的情況下，按照下圖的規律，可以將澆口封膠時間設定為8秒+浮動變化1sec安全值=9sec。如圖所示

縮水不良實例二
1. 基本信息：ABS Case縮水不良
2. 現
象描述：（1）即便送選擇最大的射出壓力進行成型，在成型件背後有Rib的地方還是會出現縮水。（2）如圖2所示，澆口截面積變小，造成壓力損失
大，Rib部的背部的保壓難以起到作用，由此出現縮水。*潛進膠澆口穴徑小，澆口延伸部位較細。由此造成壓力損失大，封膠時間短，保壓控制失效。如圖所
示。

3. 改善歷程：將澆口Dummy部的直徑由3mm增加到4mm。由此澆口截面面積增大，壓力損失減小，縮水問題得到了解決。如圖所示。

縮水不良實例三
1. 基本信息：PE，Holder（汽車部品）縮水不良和蛇紋不良。
2. 現象描述：採取加大射出壓力的方案，縮水仍不能解決。為了讓樹脂壓力充分起到作用，將澆口厚度增大出現好轉。但是需要進行澆口的後加工，所以人力浪費成為了新的問題。
3. 改善歷程：將澆口的形狀和位置進行了設變，由此縮水得到了徹底的解決。蛇紋不良也減輕，成型件外觀更漂亮。另外，由於使用潛進膠方式，所以澆口後加工問題也同時得到了解決。如圖所示：

4. 備註：在該案例中，採用邊進膠進行成型時，縮水難以解決。為了能夠讓出現縮水的區域的樹脂壓力充分起到作用，澆口設變為潛進膠方式。通過該設變，縮水問題得到解決的同時，產品外觀狀況也有很大的改善。澆口後加工處理問題也得到了解決。

縮水不良實例四

1. 基本信息：PA6，電器產品Case 縮水和毛邊不良
2. 現象描述：Rib部位的產品表面有縮水。作為解決縮水的對策，調高了射出壓力。但是仍不能徹底解決，而且出現了毛邊。*PA樹脂在熔融狀態下其粘度較低，提高壓力只會增加出現毛邊的風險，不能真正徹底解決縮水問題。
3. 改善歷程：由於增大射出壓力後會出現毛邊，所以降低了縮水部位的肉厚。由此，外觀變好，採取較短的保壓時間即可。由此C/T也得到了提升。
4. 補充說明：為了最大限度的防止縮水不良的產生，在產品設計階段，成型技術人員和模具技術人員進行密切的商談和檢討非常重要。

縮水不良實例五
1. 基本信息：POM鏈條，縮水不良，毛邊不良和蛇紋不良。
2. 現象描述：在成型件的背部有較大的Rib，並由PL毛邊。以較低的射出壓力進行成型，產品外觀出現縮水。另外，還有蛇紋不良的發生。
3. 改
善歷程：採取兩段保壓進行對策。第一段保壓設定低些，目的是固化流動表層。二段保壓高些，以解決縮水不良。此時第一段保壓的時間成了關鍵。如果過短，樹脂
流動表層被破壞，PL溢出毛邊。如果一段保壓過長，引起澆口封膠，第二段保壓不能起到保壓作用，縮水不良難以解決。所以此時的一段保壓和二段保壓的切換時
機成為了關鍵所在。
如圖所示

縮水不良實例六
1. 基本信息：PMMA水瓶縮水不良
2. 現象描述：點進膠的澆口截面積較小，到水瓶的把手部位（肉厚較大部位）的距離遠。即便加大射出壓力縮水仍然不能解決，毛邊逐漸發生。試圖將模溫調低，縮水狀況雖然減輕，但產品內部出現真空泡。
3. 從
常規手段上看，通過增加射出壓力來解決，但產品把手部位射出要依存性難以達到，反而出現了毛邊。模具溫度上下調整後仍無變化。由此，為了能夠讓產品慢慢進
行冷卻，將冷卻時間放短。最終，縮水和氣泡得到解決。但是在把手部位出現了變形。變形量在產品設計上能夠被客戶接受，所以該問題就這樣得到了解決。
解說：為什麼縮短了冷卻時間，能夠解決縮水和氣泡問題？
充
填至母模型腔的樹脂固化、收縮的過程中，當射出壓力不能充分達到的情況下，產品肉厚較大的部位就會出現縮水。射出壓力難以達到的部位，樹脂和模具表面沒有
充分接觸，樹脂溫度很難降低。相反，和模具接觸的部位，收送進行快，其收縮量從溫度較高的樹脂部位補充。其最終結果是縮水不想更加嚴重。冷卻時間變短後，
成型件整體逐漸冷卻、收縮。極端收縮的部位消除，所以起泡也不容易發生。*成型不良出現時，一味地固守常規做法有時很難解決實際問題。

所示不良實例七
1. 基本信息：PMMA汽車尾燈縮水不良
2. 現
象描述：該成型件較長，超出台盤長度。用直壓式鎖模進行成型作業時，成型件的末端容易出現毛邊。用曲軸式鎖模裝置時，容易在成型件中部出現毛邊。由此得
出：鎖模機構的不同，毛邊所出現的部位也不一樣。在這個案例中，通過使用某公司的曲軸式650噸鎖模裝置，縮水和毛邊問題得到解決。外部加工製作時，雖然
使用相同的650噸直壓式鎖模裝置，但毛邊仍然在產品末端出現，難以得到良品。當出降低射出要控制毛邊時，在Rib部出現縮水不良。如圖所示

3. 改善歷程：在模具的上下部位塞入墊片，最終不良得到了解決。
*
墊片的作用是讓模具中央部位形成浮動狀態，受到射出壓力影響，利用模具翹曲力，形成自然的射出壓縮效應。由此，成型件的中央部位的Rib縮水得到解決，遠
端的毛邊通過墊片得到了控制和解決。也就是說令其產生曲軸式鎖模機構的效應。該案例最終通過對模具的改造得到解決。如圖所示。

4. 備
注說明：直壓式鎖模機構OK，曲軸式鎖模機構不良。相反，曲軸式鎖模機構OK，直壓式鎖模機構不良的情況也有。原因是由於：直壓式鎖模裝置在台盤的中央部
位產生鎖模力，曲軸式鎖模機構時在拉桿附近形成鎖模力。有時必須從機械的構造特徵加以考慮。多角度分析和檢討至關重要。

縮水不良實例八
1. 基本信息：PMMA Case縮水不良
2. 現
象描述：使用鎖模力為70噸（螺桿直徑為32mm、最大射出量115g：GP-PS）的成型機，能否成型出重量為179.6g，肉厚17mm的成型件，進
行了試做。出現的主要問題點，如下所示：（1）射出量不夠，為了解決此問題，試圖用Flow Molding+射出成型的方法加以解決。（2）成型件的肉
厚為17mm，能否避免在產品的拐角部位出現縮水，進行了測試。
*如果只考慮拐角部位，肉厚有較大變化。由此，稍微往裡一點就出現縮水。對如何消除該部位的縮水進行了驗證。如圖所示。

3. 改善歷程：使用一般成型的方法，肉厚17mm的拐角部位縮水不能解決。所以採用Heat&Cool(模具溫度120~85度)的方法得到了解決。C/T為6分鍾。此時的熱冷控製程序很重要。
4.備注說明：樹脂被充填至模具型腔後，
成型件表面溫度和內部溫度基本相同。但是隨著冷卻時間的推移，就會出現如圖所示的狀況，成型件表面溫度和內部溫度差值逐漸增大。另外，成型件各部位冷卻速
度不同會造成縮水和氣泡的發生。因此需要考慮如何將冷卻速度的差消除到最小。由此，在材料玻璃轉化點溫度上設置少許的時間差，將成型件表面溫度和內部樹脂
溫度差值最大限度的縮小。成型件表面溫度達到玻璃轉化點溫度以後，則開始降低溫度。如圖所示。

其它的縮水不良應用對策
1. 成型件保持肉厚均一很重要。（如下圖）

2. Rib部位的縮水不良通過如圖2的設計加以解決（如下圖）

3. 使用部分壓縮解決縮水不良的實例。射出壓縮法對縮水不良有一定效果。當成型件較為復雜時，可採用部分壓縮法。
（射出完了後或者從充填中途使用旋切澆口，通過對肉厚部分部位進行壓縮，來防止縮水的發生）。距離澆口較遠的肉厚部位採用該方法更加明顯。
*部分壓縮手段的原理如下圖所示，使用頂針迴路，利用選切澆口機構的方法。如果是在澆口部位使用可以通過澆口旋切機構來實現。下圖2是澆口旋切機構的應用實例。如圖所示

澆口壓縮機構（二次頂出）應用實例