❶ 求高手指點，ABS757注塑成型外殼，內部螺絲孔裂，外表龜裂，加模溫也不行，怎麼才能解決
找到以下資料，希望對你有幫助……
塑膠注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1、加工方面
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2、模具方面
(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3、材料方面
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4、機台方面
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
5、工藝方面
工藝選擇不合適，比如料溫過高，背壓過大，熔膠過快等，造成物性降低。
塑膠注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1、加工方面
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2、模具方面
(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3、材料方面
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4、機台方面
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
5、工藝方面
工藝選擇不合適，比如料溫過高，背壓過大，熔膠過快等，造成物性降低。
❷ 注塑製品開裂，大家遇到過嗎該怎麼解決
裂縫是指在注塑成型零件表面上出現的狹窄裂縫或裂紋，銘洋宇通認為其原因可能在於注塑機，塑料模具，注塑工藝以及原材料上。
（1）注塑機
主要是因為塑化能力不足，即塑化能力太低，導致塑化不充分。需要更換具有較大塑化能力的注塑機。
（2）塑料模具
①通風不良往往會引起流痕，從而降低零件強度;
②澆口尺寸過大，使塑料注塑件過壓;
③腔體或芯部發生漏水;檢查是否有細小裂紋;
④塑料部件設計得太薄 ;需要加強筋;
⑤檢查塑料模具型腔，看模芯是否有足夠的拔模角度;
⑥頂針油擴散到模腔表面 ;模具需要維護和修理;
⑦增加頂針直徑，降低頂出速度;
（3）注塑成型工藝
①調整料桶溫度。如果溫度過高，材料會分解;如果太低，則無法保證足夠的焊接強度;
②調整注射壓力。提高溫度以確保模具填充順暢並降低粘度;如果壓力過高，內部應力會產生裂縫，因此需要降低壓力;
③減少預成型背壓和螺桿轉速，避免物料分解;
④適當提高注射速度;
⑤增加冷卻時間。如果冷卻時間太短，則不能保證足夠的凝固，從而引起噴射裂縫或噴射痕跡;
（4）原料
①確保原料完全乾燥;
②原料存在雜質;找出原因並採取控制措施;
③添加過量的再生材料 ;通過測試結果確定回收材料的適當比例。
❸ PVC注塑是有裂紋如何解決
塑件之所以出現裂紋，主要是由於塑件所受應力太大或者應力集中所致， 具體分析如下。
1）注塑模具
① 若頂桿的位置不對或安裝不當，使得頂出阻力增大，塑件局部應力集中，導致塑件出現裂紋，對此，要檢查頂桿位置及安裝質量。
②若塑件的脫模斜度太小，脫模阻力增大，在強制脫模時，塑件受到過大頂出力作用而出現裂紋，對此，要適當加大脫模斜度，以利脫模。
③若頂出裝置的頂桿截面積太小，在頂出塑件時受力不均勻，導致殘余應力集中而出現裂紋，對此，應適當加大頂桿截面積。
④澆口處由於溫差較大，是易於產生裂紋之處，對此，可在澆口周圍設計環狀加強筋來減少裂紋產生。
⑤對於流動性不好的塑料，如PSF、 PPO、PC等，必須提高注射壓力才能使熔體充滿型腔，這類塑料成型時極易在澆口處出現裂紋，對此，可採用一種特殊澆口，如凸片澆口、側澆口等，成型後可將產生裂紋的澆口部分分離。
⑥若型腔內有銳角、棱邊等急劇變化之處，最易出現裂紋，型腔上的裂紋會復映到塑件上來，對此，應修復型腔，進行鍍鉻拋光處理。
⑦頂桿在頂出塑件的加力位置，應是脫模阻力最大的部位，如凸台、加強筋等，這樣，才有利於塑件脫模，不至於出現應力過於集中。
⑧若澆口的形式或位置不當，很易產生裂紋，對此，可優先採用壓力損失小，能承受較高壓力的直澆口，或將正向澆口改為多個點澆口及側澆口，並將澆口直徑減小。
⑨注射時，噴嘴要與澆口緊密接觸，模具受力相當大，模具在這種力的反復作用下會因疲勞而開裂，這種裂紋也會影響塑件，對此，必須對模具進行修復。
2)注塑工藝
①若保壓時間過長，塑件受到過大壓力作用，會有較大殘余應力，易使塑件因之而產生裂紋，對此，可適當縮短保壓時間。
②若注射壓力過大，殘余應力也隨之增大，這種應力易使塑件出現裂紋，對此，應適當降低注射壓力。
③若注塑成型時必須採用較大注射壓力，為降低塑件中的殘余應力，可減少熔體與模具的溫度，提高機筒與模具溫度，延長塑件的冷卻時間等，使取向的分子鏈能有時間得以恢復。
3)塑件
①若塑件上出現輪廓急劇變化的地方，也是應力集中之處，最易產生裂紋，對此，在進行塑件設計時，其形體上的外角和內角應盡可能用大圓弧過渡。
②對於帶有嵌件的塑件，由於金屬與塑料的熱膨脹系數差異很大，如熱塑性塑料的熱膨脹系數為鋼的6〜11倍，鋁的3〜6倍，因此，嵌件在塑料中會妨礙塑料的整體收縮，由此產生的應力將導致塑件出現裂紋，為減少或避免因有嵌件而出現的裂紋，可從以下幾方面入手：
首先，在選材上，盡量選用熱膨脹系數接近於樹脂的金屬，如鋅、鋁、銅等有色金屬等。
其次，將嵌件盡量安在高分子量樹脂製作的塑件中，這類樹脂抗裂性較強。再者，應把嵌件周圍的塑料厚度變厚些，其最小壁厚將隨塑料品種的不同而異。
4)原料
①脫模劑與熔體難以相溶，如用量過多易產生裂紋，對此，應盡量少用或不用脫模劑。
②若再生料加入過多，再生料的雜質和易揮發物含量較多，製得的塑件強度較低，且易於開裂，對此，應適當控制再生料的加人量。
③用低粘度疏鬆型樹脂製作的塑件不易產生裂紋，在選材時可優先選用這類樹脂。
④若樹脂中含水量較多，這類樹脂加熱後易分解脆化，較小的殘余應力即易引起塑件出現裂紋，對此，應將這種樹脂經乾燥處理。
⑤結晶型樹脂比非結晶型樹脂有較好抵抗產生裂紋的能力，因此，應多用結晶型樹脂。
⑥在原料品種更換時，必須把注塑機中粘附原料的零部件徹底清掃干凈， 以免性能不同的原料相混合後，引起塑件裂紋。
❹ 注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的
開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有局部破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而ABS和耐沖擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂桿推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、葯品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂桿，使製件不彎曲、合理地脫模。對於聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多採用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘余應力的製品因溶劑、油、葯品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分布平衡，製品上不要設計有銳角，還有要盡量避免製品的厚度差異。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或盡量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘余應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。
❺ 注塑機打出來的產品有裂痕，怎麼調
1、開模一滿的速度調慢一點，避免開模拉傷；
2、頂針進的速度和壓力盡量調低點，防止頂傷產品；
3、提高產品的冷卻效果，可延長冷卻時間，或者提高模具冷卻水流量，或降低冷卻水溫度，或降低料筒溫度，或設置儲前冷卻。
❻ 注塑模具怎麼修復
一、維修方法：
電刷鍍方法，用銅或鎳合金將模具的凹陷處補平，最後拋光處理。整個修復過程都在低溫環境下操作，對磨具沒有不良影響且結合力非常的好。
二、注塑模具維修的注意事項：
非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
生產過程出現小的故障，調機人員可根據情況加以解決。如：
2.1進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
2.2型腔輕微模痕，可根據型腔的光潔度選擇拋光材料.有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。2.3產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。
❼ 注塑產品出現裂痕
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成創傷，按開裂時間分為脫模開裂和應力開裂。
產生的主要原因是由於應力變形所致（主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形）。
二、如何改善？
1.材料方面：適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質；
§ 成型加工前對物料進行充分的乾燥處理；
§ 注意選用不會發生開裂的塗料和稀釋劑。
2.成型工藝：
§ 避免塑化階段進料不良而捲入空氣；
§ 提高熔體溫度和模具溫度，保證熔體流動的基礎上，應盡量降低注塑壓力；
§ 降低螺桿轉速、注射速度，減緩熔體通過澆口初期的速度，採用多級注塑；
§ 調節開模速度與壓力，避免因快速強拉製品造成脫模開裂；
§ 避免由於熔接痕，塑料降解造成強度遍地而出現開裂；
§ 通過在成型後立即進行退火處理來消除內應力而減少裂紋的產生。
如果塑件表面已經產生了龜裂，可以考慮採取退火的辦法予以消除。退火處理使以低於塑件熱變形溫度5℃左右的溫度，充分加熱塑件1小時左右，然後將其緩慢冷卻，最好是將產生龜裂的塑件成型後立即進行退火處理，這有利於消除龜裂。但龜裂裂痕中留有殘余應力，塗料中的溶劑很容易使裂痕處發展成為裂紋。
❽ 模具出現開口怎麼辦才好
可以採用鑲套的方法來解決。製作套板，加熱套板，把模板鑲進去。這樣過盈量大，比較緊（一般為0.15mm左右；也可以採用冷鑲嵌的方法把開裂的模板採用過盈的方法鑲進去。這樣過盈量小一些，一般為0.03~0.05mm左右。
模具鋼是高碳鋼，是不能採用焊接的方法來修補模具的。高碳鋼具有焊接的開裂傾向，會縮短模具的使用壽命。會開裂、崩口、掉塊。