冷擠壓模具設計需要什麼條件

A. 模具設計要求

模具設計應當遵循：
1、模具滿足工序要求即可，不應當添加多餘的功能；
2、模具應當可以生產出合格成品，或半成品；
3、模具應當以加工最簡單為設計要求；
4、盡量採用標准模架；
5、盡量採用標准件。

B. 摩托車化油器柱塞冷擠壓新工藝是怎樣進行的

摩托車化油器柱塞冷擠壓新工藝，詳細介紹了零件材料選擇、模具設計、機加工方法、表面硬質陽極氧化處理工藝。與國內對此類零件通常採用的壓鑄毛坯、機加工成形工藝相比，大大提高了零件質量和使用壽命。 ­­ ­­­­-------------------------------------------------------------------------------- ­汽油發動機是摩托車的心臟，有人稱化油器為摩托車發動機的心臟，而柱塞又是柱塞式化油器的心臟。因此，作為化油器心臟的柱塞，其材質的選用、工藝方法、表面處理水平，對化油器總成的性能有直接影響。本文就是對一種新工藝方法--冷擠壓柱塞的研製成果進行簡單的總結，與同行們共同探討。 ­1冷擠壓柱塞的研製 ­­工業發達的日本，摩托車化油器柱塞早就全部採用冷擠壓毛坯和表面硬質陽極氧化工藝。其毛坯材料的化學成分如表1所示。表面處理後，硬度HV＞440。 ­­表1日本加工柱塞的化學成分 ­­材料代號 化學成分(%) ­Cu Mg Mn Fe Si Zn Ti ­A6061 0.15～0.4 0.8～1.2 0.15以下 0.7以下 0.4～0.8 0.25以下 0.7以下 ­­要提高國產化油器柱塞的設計水平，我們對原材料的選用和成形方法、機加工和表面處理工藝進行了探索與研究。 ­ 1.1柱塞成品所需的工藝過程 ­由於柱塞是化油器總成中的關鍵零件，其形狀較為復雜，精度要求高。因此，它的生產過程較長，其大致的工藝過程為：原材料選用�冷擠壓毛坯�機械加工�表面處理。 ­­ 1.2材料的選用 ­為了加快試制進程，按照日本柱塞材料的化學成分，我們選取了兩種與之相近的鍛鋁進行試制，其化學成分如表2所示。這兩種鍛鋁的變形抗力較小，塑性好。我們與鋁材廠共同設計模具，專門配製，使毛坯用料的表面質量和尺寸精度都符合設計要求。 ­­表2試制加工柱塞的化學成分 ­­­材料代號 化學成分(%) ­Cu Mg Mn Fe Si Zn Ti ­LD2 0.2～0.6 0.45～0.9 0.15～0.35 0.5以下 0.5～1.2 0.2以下 0.5以下 ­LD31 0.1以下 0.45～0.9 0.1以下 0.35以下 0.2～0.6 0.1以下 0.1以下 ­­ ­ 1.3冷擠壓毛坯 ­柱塞的冷擠壓工藝，在我國的化油器行業中是一項新工藝，無成功的先例。因此，柱塞的冷擠壓工藝的成敗，直接決定著冷擠壓柱塞研製工作的成敗。 ­冷擠壓毛坯的工藝流程如圖1。 ­­­­圖1冷擠壓毛坯的工藝流程 ­­ 1.3.1檢查材料 ­每批訂購的材料應抽查化學成分、表面質量和尺寸。符合要求的原材料才能投入生產。 ­ 1.3.2切斷 ­由於毛坯用料為實心的棒料，切斷前先計算坯料長度。毛坯的體積按體積不變條件計算，並應加上修邊量，即 ­­V0=Vp+Vs(1) ­­式中：V0為毛坯體積，mm3；Vp擠壓件體積，mm3；Vs為修邊量體積，mm3。一般情況下，Vs取Vp的3%～5%。 ­毛料的切斷長度為 ­­h0=V0/A0(2) ­­式中：h0為坯料長度，mm；A0為坯料橫斷面積，mm2。 ­ 1.3.3去毛刺 ­去除坯料切斷時產生的毛刺。 ­ 1.3.4軟化處理 ­為了降低毛坯的變形抗力，提高塑性，改善組織，細化晶粒，使坯料易於冷擠壓，在冷擠壓前進行軟化處理。具體的退火規范為：410℃±10℃，保溫4h，隨爐冷卻到150℃。檢測軟化處理前後的硬度結果：處理前坯料硬度為HB68～72；處理後坯料硬度為HB38～40。 ­ 1.3.5塗潤滑劑 ­冷擠壓時，單位擠壓力很大。塗潤滑劑可減少擠壓力， ­使金屬流動性好，擠壓壁厚均勻，卸料力小，提高冷擠壓件的表面光潔度。使用潤滑劑為硬脂酸鋅粉。使用方法：將坯料清洗干凈，與粉狀硬脂酸鋅粉一起放在滾筒內滾動15min，使毛坯料牢固而均勻地塗上一層硬脂酸鋅。 ­ 1.3.6冷擠壓毛坯 ­冷擠壓就是金屬坯料放入模具腔內，在強大的壓力和一定的速度作用下，迫使金屬從模腔中擠出，從而獲得所需形狀、尺寸以及具有一定的力學性能的擠壓件。顯然，冷擠壓是靠模具來控制金屬流動，靠金屬體積的大量轉移來形成零件毛坯的。 ­採用冷擠壓工藝，可以降低原材料消耗，材料利用率高達80%～90%；冷擠壓是在壓力機上進行的，壓力機的一次行程就可以完成簡單零件的成形。因此，與切削加工相比，生產率可以大幅度提高，生產成本也大為降低。在冷擠壓過程中，金屬材料處於三向不等的壓應力作用下，擠壓後金屬材料的晶粒組織會更加細小而密實；金屬流線不被切斷，而是沿著擠壓件輪廓連續分布(如圖2)；同時，由於冷擠壓利用了金屬材料經冷加工而產生加工硬化的特性，使冷擠壓件的強度大為提高。 ­ ­­­­圖2冷擠壓時的金屬流線圖 ­­ 1.3.6.1冷擠壓毛坯圖的設計 ­根據產品圖(如圖3)的設計要求，同時考慮盡量減少加工餘量和不需要加工的原則。 ­ ­­­­圖3試制產品圖 ­­由於柱塞的形狀不算太復雜，且用塑性好的鍛鋁進行冷擠壓，因此按一次擠壓成形的方案進行設計。毛坯圖具體尺寸及形狀見圖4。 ­­­­­圖4試制毛坯圖 ­­驗算斷面縮減率： ­­εA=(A0-A1)/A0×100%=d12/d02×100%= ­132/17.72×100%=54% ­­未超過許用斷面縮減率的75%～90%，因此，可以一次成形。 ­零件上半部的內腔，可以考慮按照不用切削加工的方式，直接由沖頭的形狀與尺寸精度來保證。而零件下半部的內腔及外圓精度要求較高，必須留有餘量，最終由切削加工來保證。在長度方向上也應給出金屬流動的變化范圍，由切削加工來達到成品的精度要求。 ­ 1.3.6.2冷擠壓模具的設計 ­冷擠壓時的單位壓力很大，模具必須經得住靜態高壓，經得起沖擊，經得住毛坯與模具接觸面的摩擦，同時還要經得起疲勞。因此，為了確保模具的正常工作和使用壽命，冷擠壓模具應具有如下一些特點。 ­a.工作部分的材料應具有高強度、高硬度、高耐磨性、一定的韌性以及良好的熱應性、熱穩定性、耐熱疲勞性等性能。 ­b.模具工作部分的過渡處皆應採用光滑的圓角過渡，以防止產生較大的應力集中而開裂，造成模具的早期失效。 ­c.模具工作部分與上、下底板之間一定要有厚實淬硬的壓力墊板，以緩和從凸模凹模傳來的超高壓力，防止壓壞上、下底板。 ­d.為了提高模具的工作部分的強度，冷擠壓凹模一般不採用整體式結構，而採用加預應力的組合式結構。 ­e.下底板採用具有足夠厚度的中碳鋼經鍛造製成，以保證模具具有較高的強度和剛性。 ­模具的結構設計如圖5所示。工作部分由模套(凹模)、上沖頭(凸模)和下沖頭(反向凸模)組成。 ­­­­­圖5試製冷擠壓模具圖 ­­模套(凹模)：決定著毛坯的外圓尺寸精度，內表面必須光滑(Ra0.4μm)�1�7

C. 冷擠壓模具材料

冷擠壓模具材料
冷擠壓模具中，受力最大的部分是凸、凹模，因此，凸、凹模材料的選擇對冷擠壓工藝能否奏效 至關重要。
根據宴踐經驗，對凸、凹模材料的選擇大致應滿足以下要求：(1)凸、凹模具在2450~2940MPa 高壓下工作．必須具備很高的強度、硬度，以防止自身的塑性變形、磨損乃至損壞。(2)凸模、凹模是
在沖擊條件下工作的，應當具有良好的沖擊韌性 (3)凸模材料應具有較高的抗彎強度，以防工作時 損壞。(4)模具是在冷、熱交變壓力反復作用情況下工作的，必須能承受交變應力的反復作用而保持
原型。(5)模其的材料必須易加工。
根據實踐經驗，鋼制工件凸模以選用6W6Mo5Cr4V1、W6Mo5Cr4Vg以及W18Cr4V材料為 好，凹模以選用Crl2MoV、CrWMn、GCr 材料為好}鋁件凸模宜選用CrlgMo、9CrSi、Crl2、 wl8c「V．而凹模宜選用Crl2MoV、T10A、W18Cr4V以及YG20。 目前國內市場上W18Cr4V取材較易
採用W18Cr4V製造工件冷擠壓凸摸，壽命可達1～5萬次；用硬質合金YG20製造凹模，鋼制 工件可達2O～ 40萬次．鋁制工件可達400~500萬次。
為了提高玲擠壓模具的耐磨性．近年來．國內外一些廠家採用氣體軟氮化工藝以提高樓具表面 硬度t這樣模具耐磨壽命可提高2o 以上，GCrl5材料作凹模．採用滲釩工藝．也可使模具壽命從3 萬次提高到24萬次; 金屬工件少、無切削工藝之一的冷擠壓工藝是當前生產中應用較為f 廣泛的一種。它具有節約原材料、勞動生產率高以及成品機械強度高、剛性大、重量輕、表面光潔度及尺寸精度較高等優點。一些形狀較復雜、切削加工較困難的金屬工件，運用冷擠壓工藝很容易加工成型。

D. 做一名模具設計師要具備哪些條件

模具設計師要具備的條件

1、三級模具設計師（模具助理工程師）（具備以下條件之一者）

（1）具有以高級技能為培養目標的技工學校、技師學院和職業技術學院本專業或相關專業畢業證書。
（2）具有本專業或相關專業大學專科及以上學歷證書。
（3）具有其他專業大學專科及以上學歷證書，連續從事本職業工作1年以上，經三級模具設計師正規培訓達規定標准學時數，並取得結業證書。
2、二級模具設計師（模具中級工程師）（具備以下條件之一者）
（1）取得三級模具設計師職業資格證書後，連續從事本職業工作2年以上。
（2）取得三級模具設計師職業資格證書後，連續從事本職業工作2年以上，經二級模具設計師正規培訓達規定標准學時數，並取得結業證書。
（4）具有本專業或相關專業大學本科學歷證書，取得三級模具設計師職業資格證書後，連續從事本職業工作3年以上。
（5）取得碩士研究生及以上學歷證書後，連續從事本職業工作2年以上。
3、一級模具設計師（模具高級工程師）（具備以下條件之一者）
（1）已通過模具工程師資格認證者；
（2）研究生以上或同等學力並從事相關工作一年以上者；
（3）本科以上或同等學力並從事相關工作兩年以上者；
（4）大專以上或同等學力並從事相關工作三年以上者。

培訓資料

1、《模具設計師鑒定要素細目表（三級）》（江蘇省職業技能鑒定中心）
2、塑料模方向：
（1）翁其金，塑料模塑成型技術，北京：機械工業出版社，2007年；
（2）郭鐵良，模具製造工藝學，北京：高等教育出版社，2002年；
（3）倪森聲，機械製造工藝與裝備[M]，北京：化學工業出版社，2002年；
（4）彭建聲、秦曉剛，模具技術問答，北京：機械工業出版社，1998年。
3、冷沖模方向：
（1）翁其金，冷沖壓技術[M]，北京：機械工業出版社，2000年；
（2）郭鐵良，模具製造工藝學[M]，北京：高等教育出版社，2002年；
（3）沖壓手冊編寫組，沖模設計手冊[K]，北京，機械工業出版社，2002年；
（4）羅曉霞，模具鉗工工藝學[M]，北京：中國勞動社會保障出版社，2008年。

模具設計師的入門門檻並不高，一般要求大專以上學歷即可，普遍是機械類的理科生從事這項職業。他們必須有機械制圖的能力，能夠熟練使用電腦，掌握制圖類軟體，其中至少熟悉一門二維軟體和一門三維軟體。

E. 鋁型材擠壓模具設計的八大要點

一、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。

二、選擇正確的鋁擠壓機噸位

選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

三、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。

四、擠壓模具模孔尺寸的確定

對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。

此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。

五、合理調整鋁金屬的流動速度

合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時，盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。

一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的`流速。

此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。

六、擠壓模具強度校核

由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。

目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。

一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。

強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。

七、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。

在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。

八、模孔空刀結構及尺寸

模孔空刀，就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構;當t<2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

F. 熱鍛和冷擠壓產品對材料有什麼要求

鍛件生產對模具材料的基本要求是：在鍛模工件條件（工作溫度、載荷性質和「接觸時間」）下材料應具有良好的冶金質量和組織穩定性、綜合力學性能、疲勞性能和耐腐蝕性等使用性能以及良好的冷熱加工工藝性能。
工件溫度（或稱使用溫度）是指模具在實際使用時的載入過程中模膛表面所達到的最高溫度與卸載後至下一次載入間隙時間內模膛表面冷卻降溫至最低溫度之間的溫度。在黑色金屬鍛件連續生產情況下，前者的溫度可以達到600℃，甚至更高，乃至引起模膛表面金屬的回火和相變。從而降低模具材料的力學性能；而後者基本上保持在模體的使用溫度，即250℃～350℃，長期在脈沖式的熱負荷（600℃至250℃～350℃交變）作用下會引起模具材料的冷熱疲勞。

G. 冷擠壓模具設計的基本要求是什麼

設計的輸入 對於產品的要求來進行設計，基本要求主要是結構和產品的材料，熱處理，結合冷擠壓工藝進行相關設計，事實上冷擠壓模具的結構簡單，但是對模具的要求較高，因為模具受到的環境比較惡劣，所以要根據具體產品具體分析

H. 做模具設計需要具備什麼

只會做圖~是遠遠不夠的! 圖都是老師教的吧~別告訴我你會個CAD就想做設計! 差的不只十萬八千里啊~做模具設計要懂得加工! 做模具設計要懂得模具! 比加工人員還要精通! 這點做不到! 連進模具廠的資格都沒!

I. 模具設計的兩個基本條件是什麼

模具設計不同於產品設計，它本身就是工藝設計。對模具設計的基本要求是： 1、模具必須能夠完成零件的加工工序； 2、必須給模具指定所使用的設備，並符合該設備的技術參數； 3、在模具的有效期內加工出來的零件，必須能保證零件的尺寸公差在零件圖紙的允許范圍之內； 4、對於剪切、沖裁模具要保證使用期內的沖裁次數，並且磨模能順利、簡單地執行； 5、對於特殊工藝的模具，要有模具設計人員編寫的使用方法及注意事項； 6、模具在安裝拆卸時，如果需使用特殊工具。其特殊工具的圖紙應與全套模具圖紙一並提交。樓上的請注意：不同模具有不同的工藝要求，同一模具上的不同零配件也有各自的不同要求。這些應該是設計人員在設計時按照需要來制定，別人難以指定。以上僅是模具設計中的通用工藝要求。

J. 冷作模具鋼的工作條件及性能要求

冷作模具鋼在工作時．由於被加工材料的變形抗力比較大，模具的工作部分承受很大的壓力、彎曲力、沖擊力及摩擦力。因此，冷作模具的正常報廢原因一般是磨損．也有因斷裂、崩力和變形超差而提前失效的。
冷作模具鋼與刃具鋼相比．有許多共同點。要求模具有高的硬度和耐磨性、高的抗彎強度和足夠的韌性，以保證沖壓過程的順利進行、其不同之處在於模具形狀及加工藝復雜．而且摩擦面積大．磨損可能性大．所以修磨起來困難。因此要求具有更高的耐磨化模具工作時承受沖壓力大．又由於形狀復雜易於產生應力集中，所以要求具有較高的韌性；模具尺寸大、形狀復雜．所以要求較高的淬透性、較小的變形及開裂傾向性。總之，冷作模具鋼在淬透性、耐磨性與韌性等方面的要求要較刃具鋼高一些．而在紅硬性方面卻要求較低或基本上沒要求（因為是冷態成形），所以也相應形成了一些適於做冷作模具用的鋼種，例如，發展了高耐磨、微變形冷作模具用鋼及高韌性冷作模具用鋼等。下面結合有關鋼種選用進一步說明。 性能：高碳、高鉻類型萊氏體鋼，具有較好的淬透性和良好的耐磨性。由於鋼中碳質量分數最高可達2.30%，從而鋼變得硬而脆，所以沖擊韌性較差，幾乎不能承受較大的沖擊荷載，易脆裂，而且易形成不均勻的共晶碳化物。
用途：用於製造受沖擊荷載較小，且要求高耐磨性的冷沖模和沖頭，剪切硬且薄的金屬的冷切剪刃、鑽套、量規、拉絲模、壓印模、搓絲板、拉延模和螺絲滾模等。
生產品種：熱軋材、冷拉材、鍛材、熱軋鋼板、冷拉鋼絲。 性能：高碳、高鉻類型萊氏體鋼，無特殊要求時鑽不作為必加元素。由於鉬和釩的含量比Cr12高，故鋼的組織和晶粒度進一步細化，提高了鋼的淬透性、強度和韌性，使鋼的綜合性能更好。
用途：用於製造要求高耐磨性的大型復雜冷作模具，如冷切剪刀、切邊模、拉絲模、搓絲板、螺紋滾模、滾邊模和要求高耐磨的冷沖模和沖頭等。
生產品種：熱軋材、鍛材、冷拉材、熱軋鋼板、冷拉鋼絲。 性能：高碳、高鉻類型萊氏體鋼，具有良好的淬透性，截面尺寸在400mm以下可以完全淬透，且具有很高的耐磨性，淬火時體積變化小。其碳含量比Cr12鋼低很多，且加入了鉬、釩，因此，鋼的熱加工性能、沖擊韌性和碳化物分布都得到了明顯改善。
用途：用於製造斷面較大、形狀復雜、耐磨性要求高、承受較大沖擊負荷的冷作模具，如冷切剪刀、切邊模、滾邊模、量規、拉絲模、搓絲板、螺紋滾模、形狀復雜的沖孔凹模、鋼板深拉伸模，以及要求高耐磨的冷沖模和沖頭等。
生產品種：熱軋材、鍛材、冷拉材、熱軋鋼板、冷拉鋼絲。 性能：合金含量中等，由於含有鉬和釩，所以鋼的淬透性良好，碳化物分布均勻，具有一定的沖擊韌性和較好的耐磨性。
用途：用於製造定型模、鑽套、冷沖模、沖頭、切邊模、螺紋滾模、搓絲板和量規等。
生產品種：熱軋材、鍛材、冷拉材、熱軋鋼板、冷拉鋼絲。 性能：綜合力學性能比碳素工具鋼好，具有較高的硬度和耐磨性，淬透性很好，淬火時變形較小。由於鋼中含有一定量的釩，細化了晶粒，減小了過熱敏感性。碳化物不均勻性比CrWMn鋼好。
用途：用於製造各種精密量具、樣板，以及一般要求的尺寸較小的沖模、冷壓模、雕刻模、料模、剪刀、絲錐、板牙和鉸刀等。
生產品種：熱軋材、鍛材、冷拉材、熱軋鋼板、冷拉鋼絲。
根據需方要求可供應中小規格的模塊。 性能：具有較高的淬透性，由於加入1.20%%26mdash;1.60%（質量分數）鎢，形成碳化物，所以在淬火和低溫回火後具有一定的硬度和耐磨性。鎢有助於保持細小晶粒，從而使鋼具有較好的韌性，該鋼對形成網狀碳物比較敏感，而且這種碳公物網使工具刃部有剝落的危險。
用途：使用較為廣泛的冷作模具鋼。用於製造量具，如板牙、塊規、樣柱和樣套，，以及形狀復雜的高精度沖模等。
生產品種：熱軋材、鍛材、冷拉材、冷拉鋼絲、銀亮鋼絲、熱軋鋼板、冷軋鋼板。 性能：低合金冷作模具鋼，具有一定的淬透性和耐磨性，淬火變形較小，碳化物分布均勻且顆粒細小。
用途：用於製造截面不大的，而形狀較復雜的冷沖模，以及量規、樣板等量具。
生產品種：熱軋材、鍛材、冷拉材、冷拉鋼絲、冷軋鋼板。 性能：新中型合金冷作模具鋼，性能較穩定，與高合金冷作模具鋼Crl2、Crl2MoV相比，用其製成的模具使用壽命明顯提高。該鋼的共晶碳化物顆粒細小，分布均勻，具有較高的淬透性和淬硬性，以及較好的耐磨性和尺寸穩定性。但鋼的熱加工溫度范圍較窄，變形抗力較大。
用途：用於製造各種沖模、冷鐓模、落料模、拉延模、冷擠壓凹模和搓絲板等。
生產品種：熱軋材、鍛材。
根據需方要求可供應小規格模塊。 性能：高韌性冷作模具鋼，其化學成分接近高速工具鋼的基體成分，屬於一種基體鋼。因此，它具有高速工具鋼的高硬度和高強度。又因該鋼沒有過剩的碳化物，所以具有較高的韌性和疲勞強度。該鋼含有0.20%%26mdash;0.35%（質量分數）的鈮，使晶粒細化，並提高晶粒精化溫度，從而提高了鋼的韌性，改善了其工藝性能。
用途：用於製造冷擠壓模具、冷鐓模、螺釘沖頭、冷沖模、拉延模和搓絲板等。
生產品種：熱軋材、鍛材。
根據需方求可供應部分扁鋼或其他條鋼。 性能：低碳高速工具鋼類型的冷作模具鋼，其淬透性好，並具有類似高速工具鋼的高硬度、高耐磨性、高強度等綜合性能，還具有比高速工具鋼韌性好的特性。用該鋼製造的冷擠壓模壽命較長。因鋼中鉬含量較高，其熱加工溫度范圍稍窄，變形抗力較大。此鋼易脫碳。
用途：用於製造冷擠壓凹模和上下沖頭等。
生產品種：熱軋材、鍛材。