Ⅰ 模具頂出先復位有什麼作用
要看你的產品是不是需要頂出後停留，如不就先復位，這樣可以節約時間，在你取完產品後就不用在進行頂退這個動作了
Ⅱ `鋅合金壓鑄機生產操作中為何會撞爛模具,又如何防止撞模
撞模主要原因分析如下：
1.滑塊、抽芯未回到位、移位，合模時撞壞。
2.模具卡膜，有產品粘膜在模具上，合模時頂壞。
3.頂出頂針生產過程中斷裂沒有發現，合模時頂壞。
4.裝有拉桿裝置的頂針未能拉回到位合模時頂壞。
基本上就是上述四種原因導致撞模。如何來防止撞模，第一，要明確知道上機的模具是否帶有滑塊、抽芯、復位拉桿、等等裝置，如果有就要千萬生產過程中注意。一般來講抽芯（中子）都由電路控制，行程開關不到位是不會有合模動作。所以上機生產前一定要檢查好電路運行是否正常。第二，如滑塊、復位拉桿之類的裝置沒有電路控制，全靠彈簧、螺紋桿等保障，所以生產過程中要心細，多注意觀察模具狀態。第三，卡膜現象造成的撞壞也是很多，所以這要提高操作者的水平，生產前要知道重要卡膜位置，多噴脫模劑，過程自檢動作要加強。
希望對你有所幫助。
Ⅲ 注塑機調模時頂針會向前是什麼原因
一般是頂針閥的問題，換個閥試試。
Ⅳ 模具三板模頂針板被頂變形原因
可能是凹模型腔的脫模斜度有點小，或者是倒錐，凹模型腔的表面粗糙度不夠高有關。總之，是脫模阻力過大。
Ⅳ 壓鑄模頂針生產中凹一次,磨一次什麼原因
件產生凹陷的原因是什麼，如何排除？ 塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點： 生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法 塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有瓶頸，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在瓶頸部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。
Ⅵ 模具設計中在行位底下下頂針復位時是不是會撞模
模具設計中在行位底下下頂針復位時不會撞模。是不會的，因為模具各個零件的尺寸都是經過計算的，是不會發生干涉現象的。
Ⅶ 塑料模具中怕頂針碰撞行位滑塊吋怎麼做
帶行位滑塊的模具，在開模時，都是行位滑塊先動作後退，然後才是頂針頂出動作。合模時，在滑塊前進時，反頂桿將頂針退回頂出前的位置。在調整好的模具上，是不應該發生碰撞的干涉現象。
Ⅷ 模具頂針總是穿透產品怎麼回事
如果以前沒有問題，現在才開始頂穿的。基本就是長時間沒有維護模具，筋裡面有銹點。脫模力大了，導致頂穿。
首先要排除模具冷卻正常。成型條件與以前相同。
Ⅸ 模具頂針板結構不合理，試模容易頂彎，該怎麼辦
頂針板頂彎，有多種方面原因，具體說明如下:
1.頂針本身排布上不合理，單邊或局部密集，導致受力不均勻，頂出時就易頂彎。如能調整位置，盡量調整。
2.局部頂針與模仁配模不順，摩擦力大，頂出時也易頂彎。方法是要重新配模，做到頂針進退自如。
3.頂針板本身不夠厚，不能承受頂出壓力，造成變形，這個需要設計重新計算，使用合適厚度的頂針板。
以上方法可以排查一下，希望能對您有所幫助！
Ⅹ 模具裡面回針撞塊是什麼
回針也稱扶針，叫法不一樣罷。作用是頂出時給頂針板導向。回位時若彈簧失效前模坯可將回針(頂針板)碰回去，以免頂針將前模科碰壞