拉伸模具縫隙太大怎麼辦

⑴ 五金拉伸模具R角怎麼修好

• 在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

• 1．沖件毛邊.

  (1)原因：

  a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位。

  (2)對策：

  a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

• 2．跳屑壓傷

  (1)原因：

  a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。

  (2)對策：

  a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

• 3．屑料阻塞

  (1)原因：

  a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；f、材質較軟；g、應急措施.

  (2)對策：

  a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

• 4．下料偏位尺寸變異

  (1)原因：

  a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

  (2)對策：

  a、研修刀口； b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。

• 5．卡料

  (1)原因：

  a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

  (2)對策：

  a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。

• 6．料帶鐮刀彎

  (1)原因：

  a、沖壓毛邊（特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

  (2)對策：

  a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、採用整彎機構調整。

• 7．凸模斷裂崩刃

  (1)原因：

  a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；e、凸模及凹模局部過於尖角；f、沖裁間隙偏小；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。

  (2)對策：

  a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

• 8．折彎變形尺寸變異

  (1)原因：

  a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

  (2)對策：

  a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調整，採用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。

• 9．沖件高低（一模多件時）

  (1)原因：

  a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; i、模具設計缺陷。

  (2)對策：

  a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

• 10．維護不當

  (1)原因：

  a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。

  (2)對策:

  a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。

  在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

⑵ 五金模具設計拉伸模具的間隙應該如何確定

視材料種類、軟硬、厚薄、精度要求及拉伸過程中模具圓弧大小、使用潤滑等而定，一般情況，精度高的、或最後一次拉伸單邊間隙可取
1-0.95倍料厚，精度不高、第一次拉伸可取1.1-1.2倍料厚，中間拉伸工序取1.05-1.1即可

⑶ ABS模具開模出來後上下殼之間縫隙大，開模師傅說他解決不了了，請問怎麼處理

模具師傅回你的話，沒問題

⑷ 拉伸膜機的常見問題及處理措施

1、下膜掉膜
現象：下膜從鏈條上掉下來，不能與鏈條同步運動，造成不能正常拉伸和包裝產品。
原因：
（1）下膜寬度窄。
（2）鏈條夾不緊。
（3）膜走向偏。
解決方法：
（1）將下膜的分切寬度變寬，保證與鏈條的寬度匹配。
（2）維修鏈條夾子。
（3）調整下膜的的位置，將下膜中心與鏈條的中心重合。
2、拉伸成型效果差
現象：拉伸後膜被拉破或成型差
原因：
（1）加熱板加熱量不夠。
（2）加熱溫度不匹配，過度偏高時，膜粘在熱封板上，增加膜的霧度，拉伸成型會出現局部偏薄。加熱溫度過度偏低時，膜加熱溫度低，不能達到膜的拉伸溫度，拉伸後破的較多。
（3）拉伸深度過深。
解決方法：
（1）維修加熱板，使其正常加熱，保證熱量的充分供應。
（2）降低或升高加熱板溫度，調整到合適的溫度范圍。
（3）在膜的有效拉伸范圍進行正確使用，深度拉伸的膜採用較厚的膜進行拉伸，淺度拉伸的膜採用較薄的膜進行拉伸，既保證產品的質量，又降低生產成本。
3、熱封不良
現象：上下膜經熱封板後或者是殺菌後，出現上下有分開、分層現象。
原因：
（1）熱封溫度低，達不到內層熱封溫度的需要。
（2）上下膜中的一種或兩種膜內外熱封面錯誤。
解決方法：
（1）升高熱封溫度，達到內層熱封材料的需要的溫度，但是不能太高，否則會出現粘熱封板的現象和上膜變形問題。
（2）將上下膜中的一種或兩種膜的熱封面調整好，以保證上下膜的熱封面相對應。
4、產品包裝內有氣
現象：出熱封板後膜內有空氣。
原因：
（1）上膜寬度尺寸大於熱封板的寬度，將熱封板的抽真空氣孔堵塞，抽取上下膜間的空氣。
（2）抽真空機出現故障，抽真空效果差。
（3）熱封板內的抽真空氣孔有異物造成堵塞。
（4）熱封效果差，有部分漏氣。
（5）上下膜配合熱封時，上膜偏差於下膜，有部分熱封不良現象。
（6）下膜拉伸時有拉破的小孔，有漏氣問題。
（7）上膜有小孔，有漏氣問題。
（8）熱封溫度過高，將上膜燙破有小孔，有漏氣問題。
（9）熱封墊片有縫隙。
解決方法：
（1）將上膜的寬度調整到合適的寬度，與熱封板配套。
（2）維修真空機。
（3）維修熱封板，取出異物，保障氣孔通暢。
（4）提高熱封溫度，和壓縮空氣壓力，保證熱封完好。
（5）將上膜調整好，與下膜配合好，不能出現上下膜偏差，保證上下膜熱封良好。
（6）提高下膜的拉伸效果，保證下膜拉伸後不出現小孔。
（7）更換上膜，採用好的上膜，保證不漏氣。
（8）在熱封完好的情況下，盡量降低熱封溫度，防止上膜燙破。
（9）調整熱封墊片，使其成為一個完整的密封面。
5、打折問題
現象：產品包裝後膜上的折皺。
原因：
（1）熱封溫度偏高，膜受熱量太多，上膜收縮。
（2）停機時，上膜在熱封板內停留時間較長，膜受熱量大多，膜收縮。
（3）未熱封前膜上有折皺。
（4）熱封板上有異物或者熱封板有傷痕。
（5）熱封墊片不平整。
解決方法：
（1）降低熱封溫度，減少上膜受熱量，減少上膜收縮。
（2）在保證膜一直運行生產，減少開停機次數，以減少停機時上膜受熱太多問題，避免上膜受熱多收縮變形所形成的皺折。
（3）未熱封前膜上有折皺，若是上膜，要求生產過程中控制產品的質量，避免有皺折；若是下膜，拉伸前有皺折，要求生產過程中控制產品的質量，避免有皺折；若是下膜在拉伸過程中有皺折，說明下膜在拉伸過程中受熱過多，降低拉伸溫度、拉伸預熱時間、拉伸成型時間；或者下膜是拉伸加熱板上有異物、板受傷，除去異物，修整加熱板。
（4）除去熱封板上的異物，修整熱封板。
（5）修整熱封墊片，保證熱封墊片平整，同時也不能有間隙。
6、平整性
現象：產品捲曲、皺折
原因：
（1）上下膜設計不合理。
（2）上下膜張力不匹配。
（3）殺菌方法不好。
（4）成型模具形狀、深度不配套。
（5）空白處不熱封。
解決方法：
（1） 將上下膜的設計成對稱的結構，減少不同結構之間的應力作用。
（2）上下膜的張力控制匹配好，在保證膜平整的條件下，盡量控制張力偏小，以避免張力不均，造成單個膜的張力大，殺菌後，膜向張力大的膜方向捲曲。
（3）在殺菌過程中，產品擺放要整齊，不能出現產品之間的相互擠壓，否則會出現打折、捲曲、皺折等現象。
（4）拉伸成型的模具以盡量與產品的形狀相似，深度略深於產品的厚度，以減少膜拉伸後應力作用所造成的捲曲、皺折等問題。
（5）要求空白處也進行熱封，以增加上下膜之間的強度，抵制膜應力的作用。

⑸ 五金模具的常見問題及解決方法「」

五金模具的常見問題及解決方法「推薦」

模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行維修。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

漏沖孔

出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐, 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

折彎邊不平直,尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝。

②.材料壓料力不夠,增加壓料力。

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。

模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。

防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

④.加整形工序。

不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

材料扭曲

在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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⑹ 拉伸模具拉伸後工件翹，不平，怎麼辦 不銹鋼材料。

在卸料板後面增加限位塊，在拉伸到底時，把翹曲部分砸一下，進行校平。

⑺ 拉伸模具為什麼拉伸下來不圓

1.r角有關系：2。凸模與凹模間隙太大。3，凸模與凹模在加工的時候有不圓

⑻ 注塑件如何控制縫隙過大

縫隙是由產品尺寸誤差，變形，產品縮水缺料等原因造成的。尺寸方面先從模具尺寸下手檢查控制，模具尺寸正確以後成型時調整注塑參數可以控制產品的尺寸。從塑件設計時就應該考慮包括壁厚均勻，倒圓角，產品做到最小實體（方便修模），加肋，加拔模角等途徑來減少各種缺陷。模具上通過調整流道長度/直徑，增設澆口或調整位置，加冷料槽，注塑時。通過調整料溫、保壓等參數調整。
注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型適用於大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。

⑼ 拉伸模拉伸時起皺和破裂是什麼原因形成，該如何解決。（模具R足夠大）

起皺就是壓料板與凹模壓力不夠,破裂就是壓料板與凹模壓力太大!
1.凹凸模間隙必須調整到位,
2.拉深是板材必須是拉伸板
3.拉深時要加潤滑液,豬油最佳,菜籽油也可以(不是色拉油!)
4.壓料板必須有足夠的彈性和耐磨性,最好是熱處理過的板.
5,作用於壓料板上的力必須要勻稱! 沖床模具靠海綿橡膠最佳其次為彈簧,液壓模具用自帶的頂出缸壓力(最好能穩壓)
6.要有很好的耐心,沉著穩定的情緒對付拉深模具,尤其是極限拉深模具