⑴ 如何挑選壓鑄機、噸位是怎麼計算的
能快速進行調整的壓鑄機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機;對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄機。 2)按鑄件結構及工藝參數選擇 鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數對選用壓鑄機有重要影響。 鑄件重量(包括澆注系統和溢流槽)不應超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。 壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。 噸位的選用建議依據下面三個步驟：
1.校驗鎖模力，
a.總投影面積A=鑄件投影面積A1+澆道面積A2(0.15~0.3A1)+排溢系統A3(0.1~0.2A1)+料柄面積A4(3.14xdxd d為料室直徑，亦既為沖頭直徑)
b.脹型力F1=總投影面積Ax壓射比壓(MPa) 所謂壓射比壓即為單位面積上所承受的壓力，根據經驗：一般件30~50 承載件50~80 耐氣密件80~100
c.鎖模力F2=脹型力F1/K K為保險系數：0.85 初選壓鑄機噸位 2.校驗充滿度，
a.總重量=鑄件重量+澆道重量+料柄重量+排溢系統重量各個部分的投影面積已有，算其深度，則知其體積
b.充滿度=總重量/澆鑄量 澆鑄量為不同的壓鑄機使用不同的料室時的最大合金重量 根據充滿度值校驗初選壓鑄機噸位，通常充滿度在40%~75%之間 3.校驗模具尺寸
a.對鑄件進行簡單的模具排位，知其模具尺寸b.根據模具尺寸校驗所選壓鑄機的哥林柱內距是否合適 最後確定使用壓鑄機的噸位
⑵ 多少噸壓鑄機能壓多少克料能出多少有計算公式嗎請高手指點，，，
壓鑄機的噸位 是指合模力 一般都是看模具的大小 及復雜度 沒有公式的 以摩托配件為例 箱體630噸以上 前蓋400噸 後蓋250噸
⑶ 壓鑄低速速度計算公式：0.7是什麼參考值
那個是組合值系數啊 5.1.1 民用建築樓面均布活荷載的標准值及其組合值系數、頻遇值系數和准永久值系數的取值,不應小於表5.1.1的規定。
⑷ 壓鑄充滿度過低和過高有什麼問題
壓鑄充滿度過低：
湯料倒入壓室易過早冷卻
壓室湯料少，空氣就多，產品易卷氣
壓室充滿度過高：
湯料在壓室過多，快壓射時湯料很容易從壓室溢出，容易傷到人
易卡頭沖
⑸ 壓鑄機的高速和鎮壓的位置這么算
理論上的高速切換點是在金屬液剛好被推至鑄件內澆口的位置。
設：
LF=高速切換位置（cm）
dM=壓室直徑（cm）
LM=壓室有效長度（cm）
LB=料餅厚度（cm）
ρ=合金密度（g/c㎡）
MI=澆注重量（g）
MA=鑄件不含澆道重量（g）
A=壓室截面積（c㎡）=π*dM*dM/4
則：
LF=LM-LB-MA/(ρ*A)=LM-LB-4MA/(π*dM*dM)。
以上計算公式適用於澆口設置在鑄件下部的情形，對於中央澆口及側環形澆口只能起到一個參考的作用。該公式得出的結果是一個理論的位置，實際位置還需要根據鑄件的成型情況質量情況或前或後適當調節。有時候壓室直徑設計不合理，或鑄件重量很輕，這時的壓室充滿度很低（小於30%），利用該公式計算出的位置距離壓射終了位置非常近，此時才切換高速的話，速度根本建立不起來，這種情形必須將快壓射點提前，但帶來的問題是會將壓室內的氣體捲入鑄件內部。
至於增壓位置，沒有特定的計算公式，一般調節比壓射終了位置提前2~5厘米為宜，但絕對不能早於快壓射位置，否則起不到作用。太遲的話，同樣起不到增壓壓實的作用。
⑹ 壓鑄模具沖頭的大小一般怎麼計算那位兄弟能說說~~謝謝~
壓鑄模具沖頭的大小計算方法:
1、先按投影面積確定所需要生產的幾台（噸位）
2、確定壓鑄機後，按照充滿度35~65%來確定沖頭的尺寸范圍。
3、然後根據鑄件的復雜程度、壁厚及質量要求等確定沖頭的尺寸。
壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。
⑺ 壓力鑄造的工藝參數有哪些
壓鑄工藝參數
1、壓力參數：①壓射力 用壓射壓力和壓射比壓來表示，是獲得組織緻密、輪廓清晰的壓 鑄件的主要因素，在壓鑄機上其大小可以調節。 ②壓射壓力 壓射時壓射油缸內的油壓，可以從壓力表上直接讀出，是一個 變數，當壓鑄機進入壓射動作時產生壓射壓力，按照壓射動作分段對應的 稱為一級壓射壓力（慢壓射壓力） 、二級壓射壓力（快壓射壓力）等；增壓 階段後轉變為增壓壓力，此時的壓射壓力達到極大值。 ③壓射比壓 壓射時壓室內金屬液在單位面積上所受的壓力，簡稱比壓。 可通過改變壓射力或更換不同直徑的壓室及沖頭來進行調整。 計算公式為： 比壓＝壓射力÷（沖頭直徑）?×4/π
2、速度參數： ①壓射速度 壓射時沖頭移動的速度。按照壓射過程的不同階段，壓射速
度分為慢壓射速度（低速壓射速度）和快壓射速度（高速壓射速度） 。一般 慢壓射速度的選擇根據「壓室充滿度」 （即壓室內金屬液的多少，用百分比 表示）來決定，取值范圍如下：壓室沖滿度（%） ≤30 30～60 ＞60 慢壓射速度（m/s） 0.3～0.4 0.2～0.30.1～0.2 快壓射速度，是在一定填充時間條件下確定的。根據鑄件的結構特徵確定 其填充時間後，可用以下公式進行計算：快壓射速度=坯件重量/合金比重/壓室內截面積/填充時間×[1+（N-1）+0.1] 式中「坯件重量」含澆冒系統； 「N」為型腔穴數； 「填充時間」可查表得到。 按此公式計算出來的快壓射速度，是獲得優質鑄件的理論速度，實際生產 中選其 1.2 倍；對有較大鑲嵌件的鑄件時可選 1.5～2 倍。 ②內澆口速度 金屬液在壓力作用下通過內澆道導入型腔時的線速度,稱
為內澆口速度。內澆口速度對鑄件質量有著重要影響，主要是表面光潔度、 強度和塑性等方面。內澆口速度的大小可通過查表得到，調節的方法有： 調整壓射速度、改變壓室直徑、調整比壓、改變內澆口截面積。鑄件平均壁厚、填充時間、內澆口速度對照表 鑄件平均壁厚（㎜） 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 填充時間（S） 0.010～0.014 0.014～0.020 0.018～0.026 0.022～0.0320.028～0.040 0.034～0.050 0.040～0.060 0.048～0.072 0.056～0.084
0.066～0.100 0.076～0.116 0.088～0.138 0.100～0.160 內澆口速度（m/s） 46～55 44～53 42～5040～48 38～46 36～44 34～42 32～40 30～37 28～34 26～32 24～29 22～27
3、時間參數： ①填充時間 金屬液自開始進入型腔到充滿鑄型的過程所需要的時間。影
響填充時間的因素有：金屬液的過熱度、澆注溫度、模具溫度、塗料性能 與用量、排氣效果等。一般來說，填充時間越短，鑄件表面越光滑，內部 空隙率越高；反之，則表面粗糙而內部緊密。 ②持壓時間 金屬液充滿型腔之後，在壓力作用下使鑄件完全凝固這段時間，稱為持壓時間。持壓時間應根據鑄件壁厚和金屬液的結晶溫度范圍來 確定，通常按下表中的數據來選取： 生產中常用持壓時間(單位:秒) 壓鑄合金 鋅合金 鋁合金 鎂合金銅合金 鑄件壁厚＜2.5 ㎜ 1～2 1～2 1～2 2～3 2.5 ㎜＜鑄件壁厚＞6 ㎜ 3～7 3～8 3～8 5～8 ③留模時間 從持壓作用結束到開模頂出鑄件的這段時間叫留模時間。留模時間不宜過長或過短，過長會使鑄件頂出困難，甚至破壞；過短則會造 成頂出變形或熱裂。留模時間是根據合金的性質、鑄件的壁厚及結構特徵 來取值的：常用留模時間（單位：秒）壓鑄合金 鋅合金 鋁合金 鎂合金 銅合金 壁厚＜3 ㎜ 5～10 7～12 7～12 8～15 3 ㎜≤壁厚≥4 ㎜ 7～12 10～15 10～15 15～20 壁厚＞5 ㎜ 20～25 25～30 15～25 20～30
4、溫度參數： ①澆注溫度 指金屬液澆入壓室至填充型腔時的平均溫度。過低的澆注溫
度使合金的流動性降低，成型困難；但若澆注溫度過高，則會造成產品組織晶體粗大，機械性能明顯下降，同時還會加大金屬液的吸氣傾向，使鑄 件產生氣孔缺陷。通常取值范圍如下：各種合金的澆注溫度鑄件結構特徵合金種類鋅合金鋁硅合金鋁合金鎂銅合金 鋁銅合金 鋁鎂合金普通黃銅 硅 黃 銅 鑄件壁厚小於 3mm 結構簡單 420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 結構復雜 430～450 640～700 640～720 660～700 660～700 900～950 930～970 8 鑄件壁厚大於 3mm 結構簡單 410～430 590～630 600～640 620～660 620～660 850～900 880～920 結構復雜
420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 ②模具溫度
在生產前對模具進行加熱，使之達到工藝要求的范圍內的最 低溫度水平，這個溫度叫模具預熱溫度；在生產過程中，模具應保持一定 的溫度，這個溫度工藝上稱為模具工作溫度，也就是常說的模具溫度。模 具溫度的取值一般為澆注溫度的三分之一，控制公差一般為±25℃。
5、其他參數： ①慢、 快壓射行程 壓鑄生產時的壓射過程由慢壓射和快壓射兩部分組成， 與之對應的工藝參數叫慢壓射行程和快壓射行程；其中對產品質量起主要 作用的是慢壓射行程和快壓射行程轉換點的位置， 以及快壓射行程的大小， 我們除了控制其速度的大小外，還需要對其行程大小進行控制和調節轉換 點的位置。 ②壓室充滿度 合金澆入量占壓室有效容積的百分比。是控制產品氣孔缺 陷的一個重要參數，合理的壓室充滿度為 40%～60%，特殊條件下放寬到 30%～70%。 ③余料厚度 也就是合金液澆入量的多少；余料厚度過小，料餅過早凝固， 壓射時的最終壓力無法傳遞到型腔內部，鑄件不能被壓實；余料厚度過大， 往往會使增壓動作無法實現（受限位開關控制） ，同樣壓不好鑄件。另外，若余料厚度變化無常，導致壓室充滿度失控，產品質量得不到保證。
⑻ 各位在設計壓鑄模流道時是如何計算截面積的。
壓鑄模澆道的設計是整個壓鑄模成功與否的關鍵，流道分為直澆道、橫澆道、內澆口等幾個部分。以冷室壓鑄機的鋁合金壓鑄模具為例，直澆道的選擇與生產的鑄造壓力選擇有關、與壓室的充滿度有關，充滿度通常選擇在30%~70%之間，而沖頭的直徑則要看鑄件的總的投影面積及現有壓鑄機的鎖模力大小而定，直澆道的厚度經驗選1/3~1/2沖頭直徑，當然也有例外的時候，根據鑄件的不同而形式也不同。橫澆道的截面積設計原則是根據從直澆道至內澆口逐步縮小的原則，也就是通常所說的增速澆道設計原則。對於特殊壁厚零件，也有選擇減速澆道設計原則的，但這是特例。計算經驗公式為A1=(3~4)A2；D=(5~8)T；W=A1/D+tg@D；其中A1為橫澆道面積；A2為內澆口面積；D為橫澆道厚度；T為內澆口厚度；W為內澆口寬度；@取10~15°；內澆口的面積設計公式有很多，較常用的是A2=Q/ρvt；其中Q為通過內澆口的金屬液的質量(g)；ρ為金屬液的密度(g/cm³)；v為內澆口處金屬液的速度(m/s)；t為型腔的充填時間(s)；內澆口的速度選擇原則為：鋁合金20~60；鋅合金30~50；鎂合金40~90；銅合金20~50；充填時間的選擇是根據壓鑄件的平均壁厚來選擇，這個要靠經驗，一般在0.01~0.3s不等。由於充填速度及充填時間都要根據鑄件的特性及經驗去選擇，往往設計選擇不準確，這樣的話很多場合就會用到另一個經驗公式，即日本的尾關公式：A2=(3~5)倍×√總重量(g)；這里的總重量為通過內澆口的金屬液的總質量。為了保證模具不會因為內澆口因過大而要燒焊處理，一般情況都會採用可修原則，及內澆口先小後大。總之澆道的設計不是一成不變的，需要理論及實際經驗相結合才能設計好，當然現在有很多模擬軟體，可以在設計好之後進行模擬充填以判斷澆道設計的合理性。
⑼ 壓鑄模填充率與充滿度的區別
您是想問壓鑄模填充率與充滿度的區別是什麼嗎？壓鑄模填充率與充滿度的區別是定義不同，壓鑄模填充率指的是散粒材料在某堆積體積中其顆粒填充的程度。充滿度是水流在管渠中的充滿程度，管道以水深與管徑之比值表示，渠道以水深與設計最大水深之比表示。兩者定義不同。
⑽ 壓鑄模具內澆口設計以及料筒的大小是怎麼定的
1、壓鑄澆口面積可以採用日本的尾關公式：A=5√G
2、料筒的大小取決於充滿度。一般充滿度取65%