模具冷膠怎麼處理

❶ 冷膠是怎麼來的

冷膠都要進行等離子預處理，多道工藝，氣密性能比較難保證。目前大眾採用冷膠比較多，日系的98%都採用熱膠。

❷ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

縮水主要是塑膠材料的收縮，當壁厚不均時表現更為明顯，工藝上可以增加保壓改善縮水狀況，進膠點大小也至關重要，進膠點太小縮水會比較嚴重，因為保壓壓力能進型腔得有限。適當降低一些模溫對縮水也有幫助。還要看你所用的材料類型，如果不是結構性的（厚壁，筋等)縮水，通過模具和工藝調整都是很好解決的。
冷膠，在熱流道模具中會經常出現，與熱流道的溫控系統也有關系，另外，熱流道模具定模板後的隔熱板是否完好，開模停頓時間不能過長，模具流道末端增加或增大冷料井會有幫助。
毛邊，首先排除模具合模精度沒有問題，注塑工藝上，注射壓力保壓壓力過大，速度過快，料程過多都是造成毛邊的原因，有時料溫過高，流動性太好也易出現毛邊。
樣花？料頭？不明白這個名詞的意思。如果是料花，即表面出現銀絲，那是原料乾燥不充分，材料中含有水分，氣化和材料分解造成這個現象。增加乾燥溫度和時間長度。

❸ 注塑機打PC材料有冷膠怎麼調

朋友，你好。冷料一般都是由於噴嘴頭部溫度低或原料流入模具灌嘴內冷卻造成的。具體分析如下： 情況一：.以PC料為例，噴嘴溫度設定300℃，模具溫度設定120度，可是噴嘴頭部與模具灌嘴長時間接觸，造成噴嘴頭部熱量被灌嘴大量帶走，噴嘴頭部的溫度會遠遠低於300℃，噴嘴頭部的原料溫度降低，會形成冷料。冷料注入模具內會對產品質量造成影響。解決方法：1.將噴嘴加熱圈位置盡量前移使噴嘴頭部溫度升高。方法2.在噴嘴與灌嘴之間墊一層隔熱物質（如包裝原料用的料袋牛皮紙）來降低噴嘴溫度被灌嘴帶走熱量的速度。但是第二種方法容易造成噴嘴與灌嘴之間漏膠，需要小心使用。 情況二：計量完成後原料流涎，流入模具灌嘴內，立即冷卻行程冷料。產生流涎的原因：1.是因為原料內有起泡造成原料體積膨脹流入灌嘴內，原料乾燥不良、原料在料管內加熱滯留時間過久都會造成原料內行程起泡、體積膨脹。2.是因為背壓過大、送退距離過小造成原料流入模具灌嘴內。但是注意出現此種情況是不能一味增加送退距離，送退距離過大會造成其它問題。 朋友，希望我的回答對您有所幫助，如果你還有不明白的地方可以我可以繼續為你解答。

❹ 注塑機打出的產品有冷膠怎麼調

1、注塑機打出的產品有冷膠需要提高射嘴溫度，增加後抽位置。
2、注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

❺ 細水口入水的注塑abs件表面有冷膠請指教

如果是碎的冷料斑，就是產品脫模時和模具有摩擦，磨掉的碎料污染了下一模產品。膠口套口有毛刺也要注意一下。如果是圓滑的冷膠，一般就是開模後料嘴自然流進模具少許膠料造成的，增加抽膠距離，減小背壓即可。

❻ 塑料模具縮水怎麼處理

.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(gate未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
gate小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說

❼ 注塑產品末端冷膠是怎樣產生的

可能是因為：
1.物料乾燥不充分。
2. 模具排氣不良。
3. 背壓低。
4. 螺桿轉速快。
5. 螺桿射速高。
6. 料溫高。
7. 產品局部過後，冷卻後的收縮造成的空隙。
8. 嵌件與塑料不密貼。
等以上原因，根據實際情況調機試試，希望能幫到你

❽ ABS注塑冷料怎麼解決

1射嘴加高點溫度
2保壓過後抽點膠
3試下射座後退，是不是因為水口引起

❾ ABS注塑產品表面有冷料怎麼處理！！！急！！！

有個很明顯的問題是，「大小」，這樣射出的壓力肯定是不平衡的，也就反映在小的好，大的差；

解決辦法：

1、平衡大小件的壓力，小件減小進膠口，大件適當加大進膠口；

2、大件不起眼的位置加排氣；

3、模具溫度適當提高一些；

4、料溫也適當提高一些；

(9)模具冷膠怎麼處理擴展閱讀：

塑件表面波紋/冷料：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象

1、料溫低，模溫低，噴嘴溫度低

2、注射壓力小，注射速度慢

3、冷料穴不當，有冷料

4、塑料流動性差

5、模具冷卻系統不當

6、澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快

7、塑件壁薄，面積大，形狀復雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良

❿ 聚碳的產品進料口為什麼會有花紋《冷料》，怎麼解決，注塑工藝怎麼調。

聚碳的產品進料口為什麼會有花紋《冷料》，是正牌料就是模具和注塑工藝的問題。注塑工藝：PC樹脂的成型工藝控制在成型加工上，水分控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質最重要的兩個因素，茲分述如下：A、水分控制 PC類塑膠即使用遇到非常低之水分亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象，因此在成型加工前應嚴格地控制PC樹脂之水分在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等異常外觀。為避免水分所產生異常之情況，聚碳酸脂在加工前，應先經熱風乾燥3~5h以上，溫度定為120℃，或者用除濕乾燥機來處理水分。B、原料選擇 為滿足各種成型工藝的需求，PC樹脂有不同熔體流動速率的規格。通常熔體流動速率介於5~25g/10min都可適用於注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及PC樹脂規格不同而有相當之差異，應根據實際情況加以調整。C、注塑機選擇要點 鎖模壓力：以成品投影面積每cm2*0.47~0.48T（或每平方寸*3~5T）機台大小：成品重量約為注塑機容量的40~60%為最佳，如機台以PS來表示容量（盎斯）時，需減少10%，始為使用PC之容量，（1盎斯=28.3公克）。螺桿：螺桿長度最少應有15個直徑長，其L/D為20：1最佳，壓縮比宜1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應採用滑動環式，
其樹脂流動間隙最少應有3.2mm。噴嘴：尖端開口最少有4.5mm直徑。若成品重量為5.5kg以上，則噴嘴直徑應為9.5mm以上，另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5~1mm，且段道愈短愈好，約為5mm。D、成型條件要點：熔融溫度與模溫：最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小，螺桿組態、模具及成型品的設計和成型周期等。一般而言，為了讓塑料漸漸在熔融，在料管後斷/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或L/D值過小。逆向式的溫度設定亦可。模溫方面，高模溫可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較填滿；而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉速度：在40~70rpm較佳，但需視機台與螺桿設計而調整。注射壓力：根據製品壁厚程度可採取85~140kg/cm2。背壓：一般設定愈低愈好，便為求進料均勻，建議使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度澆口設計有很大關系。使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，則應用較慢這射速，另外，如成品厚度在5mm以上，為避免氣泡或凹陷慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換到保壓，保壓要盡量低。以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來解除或減輕，條件是120~130℃約三十分鍾至一小時。料筒清掃1、在PC樹脂的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續射出二十至三十次。2、將射台後退，連續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。3、將料筒溫度重新設定到200至230℃。4、繼續將清洗料空射，直到清料熔膠溫度達到260℃且外表看起來很乾凈透明