壓鑄模具中缺氣是什麼原因

❶ 壓鑄都有哪些常見故障問題

壓鑄常見的故障問題：1、澆注排溢
對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求：
①壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。
②壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。
2、模具要求
①冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。
②橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。
③橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。
④橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。
⑤橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
3、內澆口
①金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處向薄壁處填充等。
②選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。
4、溢流槽
①溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。
②溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。
③不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。

❷ 壓鑄件的缺陷

其他名稱：條紋。
特徵：鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展方向，用拋光法能去除。
產生原因：
1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。
2、模具溫度低，如鋅合金模溫低於150℃，鋁合金模溫低於180℃，都易產生這類缺陷。
3、填充速度太高。
4、塗料用量過多。
排除措施：
1、調整內澆口截面積或位置。
2、調整模具溫度，增大溢流槽。
3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。
4、塗料使用薄而均勻。 其他名稱：冷接（對接），水紋。
特徵：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。
產生原因：
1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。
2、合金成分不符合標准，流動性差。
3、金屬液分股填充，熔合不良。
4、澆口不合理，流程太長。
5、填充速度低或排氣不良。
6、比壓偏低。
排除措施：
1、適當提高澆注溫度和模具溫度。
2、改變合金成分，提高流動性。
3、改進澆注系統，加大內澆口速度，改善填充條件。
4、改善排溢條件，增大溢流量。
5、提高壓射速度，改善排氣條件。
6、提高比壓 其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。
特徵：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具製造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。
產生原因：
1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現倒斜度。
2、型芯、型壁有壓傷痕。
3、合金粘附模具。
4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、塗料常噴塗不到。
7、鋁合金中含鐵量低於0.6%。
排除措施：
1、修正模具，保證製造斜度。
2、打光壓痕。
3、合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。
4、修正模具結構。
5、打光表面。
6、塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。
7、適當增加含鐵量至0.6~0.8%。 其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特徵：鑄件平滑表面上出現的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態。產生原因1、鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。
2、合金收縮率大。
3、內澆口截面積太小。
4、比壓低。
5、模具溫度太高。
排除措施
1、改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。
2、選擇收縮率小的合金。
3、正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。
4、增大壓射力。
5、適當調整模具熱平衡條件，採用溫控裝置以及冷卻等。 其他名稱：鼓泡。特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產生原因1、模具溫度太高。
2、填充速度太高，金屬流捲入氣體過多。
3、塗料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。
4、排氣不順。
5、開模過早。
6、合金熔煉溫度過高。
排除措施
1、冷卻模具至工作溫度。
2、降低壓射速度，避免渦流包氣。
3、選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，燃盡後合模。
4、清理和增設溢流槽和排氣道。
5、調整留模時間。
6、修整熔煉工藝。 其他名稱：空氣孔、氣眼。特徵：捲入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞。產生原因主要是包卷氣體引起:
1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。
2、澆道形狀設計不良。
3、壓室充滿度不夠。
4、內澆口速度太高，產生湍流。
5、排氣不暢。
6、模具型腔位置太深。
7、塗料過多，填充前未燃盡。
8、爐料不幹凈，精煉不良。
9、機械加工餘量太大。
排除措施
1、選擇有利於型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。
2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。
3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室並採用定量澆注。
4、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最後填充部位處開設溢流槽和排氣道，並應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
6、深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
7、塗料用量薄而均勻，燃盡後填充，採用發氣量小的塗料。
8、爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
9、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。
10、降低澆注溫度，增加比壓。 其他名稱：縮眼、縮空。特徵：壓鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面較粗糙的孔洞。產生原因1、合金澆注溫度過高。
2、鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
3、比壓太低。
4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。
5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。
6、內澆口較小。
7、模具的局部溫度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔煉規范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。
2、改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。
3、適當提高比壓。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高壓室充滿度，採用定量澆注。
6、適當改善澆注系統，以利壓力很好地傳遞。 特徵：鑄件表面上呈現的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同於基體金屬的紋絡，用0#砂布 稍擦幾下即可去除。產生原因1、填充速度太快。
2、塗料用量太多。
3、模具溫度偏低。
排除措施
1、盡可能降低壓射速度。
2、塗料用量薄而均勻。
3、提高模具溫度。 特徵：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處 金屬被氧化。
產生原因1、鑄件結構不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。
2、抽芯及頂出裝置在工作中發生偏斜，受力不均勻。
3、模具溫度低。
4、開模及抽芯時間太遲。
5、選用合金不當或有害雜質過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高 銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高
排除措施
1、改進鑄件結構，減少壁厚差，增大鑄造圓角。
2、修正模具結構。
3、提高模具工作溫度。
4、縮短開模及抽芯時間。
5、嚴格控制有害雜質，調整合金成份，遵守合金熔煉規范或重新選擇合金牌號。 其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特徵：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現填充不完整的部位。產生原因1、合金流動不良引起：
（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。
（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。
（3）、內澆口速度過低。
（4）、蓄能器內氮氣壓力不足。
（5）、壓室充滿度低。
（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。
2、澆注系統不良引起：
（1）、澆口位置、導流方式、內澆口股數選擇不當。
（2）、內澆口截面積太小。
3、排氣條件不良引起：
（1）、排氣不暢。
（2）、塗料過多，未被烘乾燃盡。
（3）、模具溫度過高，型腔內氣體壓力較高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流動性：
（1）、採用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。
（2）、適當提高合金澆注溫度和模具溫度。
（3）、提高壓射速度。
（4）、補充氮氣，提高有效壓力。
（5）、採用定量澆注。
（6）、改進鑄件結構，適當調整壁厚。
2、改進澆注系統：
（1）、正確選擇澆口位置和導流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件採用多股內澆口為有利。
（2）、增大內澆口截面積或提高壓射速度。
3、改善排氣條件：
（1）、增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。
（2）、塗料使用薄而均勻，吹乾燃盡後合模。
（3）、降低模具溫度至工作溫度。 其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。特徵：鑄件表面由於模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產生原因1、推桿調整不齊或端部磨損。
2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。
3、推桿面積太小。
排除措施
1、調整推桿至正確位置。
2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分。
3、加大推桿面積或增加個數。 其他名稱：網狀痕跡、網狀花紋、龜裂毛刺。特徵：由於模具型腔表面產生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網狀凸起痕跡和金屬刺。產生原因1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆口區域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最 強，冷熱交變最劇，最易產生熱裂，形成龜裂。
2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。
3、模具冷熱溫差變化大。
4、合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。
排除措施
1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。
2、模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。
3、盡可能降低合金澆注溫度。
4、提高模具型腔表面質量，降低Ra數值。
5、鑲塊定期退火，消除應力。
6、正確設計澆注系統，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。 其他名稱：油斑、黑色斑點。特徵：鑄件表面上呈現的不同於基體金屬的斑點，一般由塗料碳化物形成。產生原因1、塗料不純或用量過多。
2、塗料中含石墨過多。
排除措施
1、塗料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。
2、減少塗料中的石墨含量或選用無石墨水基塗料。 特徵：充型過程中由於模具溫度或合金液溫度太低，在近似於欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區 域。產生原因1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。
2、內澆口厚度偏小。
排除措施
1、正確設計澆注系統，避免金屬液產生噴濺，改善排氣條件，避免液流捲入過多氣體，降低內澆口速度並提 高模具溫度。
2、適當調整內澆口厚度。 其他名稱：披縫。特徵：鑄件邊緣上出現的金屬薄片。產生原因1、壓射前機器的鎖模力調整不佳。
2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。
3、模具鑲塊及滑塊磨損。
4、模具強度不夠造成變形。
5、分型面上雜物未清理干凈
6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。
7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
排除措施
1、檢查合模力或增壓情況，調整壓射增壓機構，使壓射增壓峰值降低。
2、檢查模具滑塊損壞程度並修整，確保閉鎖元件起到作用。
3、檢查磨損情況並修復。
4、正確計算模具強度。
5、清除分型面上的雜物。
6、正確計算調整鎖模力。
7、適當調整壓射速度。 其他名稱：隔皮。特徵：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產生原因1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產生抖動。
2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩。
3、澆注系統設計不當。
排除措施
1、加強模具剛度，緊固模具部件。
2、調整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。
3、合理設計內澆口。 特徵：鑄件表層上呈現鬆散不緊實的宏觀組織。產生原因1、模具溫度過低。
2、合金澆注溫度過低。
3、比壓小。
4、塗料過多。
排除措施
1、提高模具溫度至工作溫度。
2、適當提高合金澆注溫度。
3、提高比壓。
4、塗料薄而均勻。 其他名稱：錯縫。特徵：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發生相對位移（對螺紋稱錯扣）。產生原因1、模具鑲塊位移。
2、模具導向件磨損。
3、兩半模的鑲塊製造誤差。
排除措施
1、調整鑲塊，加以緊固。
2、更換導柱導套。
3、進行修整，消除誤差。 其他名稱：扭曲、翹曲。特徵：鑄件的幾何形狀與設計要求不符的整體變形。產生原因1、鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
2、開模過早，鑄件剛性不夠。
3、鑄造斜度太小。
4、取置鑄件的操作不當。
5、推桿位置布置不當。
排除措施
1、改進鑄件結構，使壁厚均勻。
2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。
3、放大鑄造斜度。
4、取放鑄件應小心，輕取輕放。
5、鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。
6、有的變形鑄件可經整形消除。 特徵：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產生原因1、去澆口、清理、校正和搬運流轉過程中不小心碰傷。
排除措施
1、清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應堆疊或互相碰擊，採用專用存放運輸運輸箱。 其他名稱：氧化夾雜、夾渣。特徵：鑄件基體內存在有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重，加工後鑄件 上常常顯示出不同亮度的硬質點。產生原因合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質，如AL2O3及游離硅等。
1、氧化鋁（AL2O3）。
（1）、鋁合金未精練好。
（2）、澆注時混入了氧化物。
2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然後以MnAL3為核心使Fe析出， 又有硅等參加反應形成化合物。
3、游離硅混入物
（1）、鋁硅合金含硅量高。
（2）、鋁硅合金在半液態澆注，存在了游離硅。
排除措施
1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內保溫時，應周期性精煉去 氣。
2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應勿使偏析並保持潔凈，用乾燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂 時，要注意補償。
3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以先使硅析出。 特徵：鑄件基本金屬晶粒過於粗大或細小，使鑄件易斷裂或碰碎。產生原因1、合金液過熱過大或保溫時間過長。
2、激烈過冷，結晶過細。
3、鋁合金中雜質鋅、鐵等含量太多。
4、鋁合金中含銅量超出規定范圍。
排除措施
1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。
2、提高模具溫度，降低澆注溫度。
3、嚴格控制合金化學成分。
4、保持坩堝塗料層完整良好。 特徵：壓鑄件經試驗產生漏水、漏氣或滲水。產生原因1、壓力不足。
2、澆注系統設計不合理或鑄件結構不合理。
3、合金選擇不當。
4、排氣不良。
排除措施
1、提高比壓。
2、改進澆注系統和排氣系統。
3、選用良好合金。
4、盡量避免加工。
5、鑄件進行浸漬處理。 特徵：經化學分析，鑄件合金元素不符要求或雜質太多。產生原因1、配料不正確。
2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、爐料應經化學分析後才能配用。
2、爐料應嚴格管理，新舊料要按一定比例配用。
3、嚴格遵守熔煉工藝。
4、熔煉工具應刷塗料。 特徵：鑄件合金的機械強度、延伸率低於要求標准。產生原因1、合金化學成分不符標准。
2、鑄件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。
3、對試樣處理方法不對等。
4、鑄件結構不合理，限制了鑄件達到標准。
5、熔煉工藝不當。
排除措施
1、配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質含量。
2、嚴格遵守熔煉工藝。
3、按要求做試樣，在生產中要定期對鑄件進行工藝性試驗。
4、嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

❸ 壓鑄模具的常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當的壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變數，如填充時間、冷卻時間及噴塗時間等產生不同程度的影響。
1)．冷紋：
原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．
改善方法：
1．檢查壁厚是否太薄(設計或製造) ，較薄的區域應直接充填．
2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填．並注意是否有肋點或冷點．
3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…
4．改變充填模式．
5．提高模溫的方法：…
6．提高熔湯溫度．
7．檢查合金成分．
8．加大逃氣道可能有用．
9．加真空裝置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收縮應力．
2．頂出或整緣時受力裂開．
改善方式：
1．加大圓角．
2．檢查是否有熱點．
3．增壓時間改變(冷室機)．
4．增加或縮短合模時間．
5．增加拔模角．
6．增加頂出銷．
7．檢查模具是否有錯位、變形．
8．檢查合金成分．
3)．氣孔：
原因：1．空氣夾雜在熔湯中．
2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．
改善方法：
1．適當的慢速．
2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．
3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最後充填的地方．
4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．
5．使用真空．
4)．空蝕：
原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．
改善方法：
流道截面積勿急遽變化．
5)．縮孔：
原因：當金屬由液態凝固為固態時所佔的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發生在較慢凝固處．
改善方法：
1．增加壓力．
2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．
6)．脫皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．
2．模具變形，造成熔湯重疊．
3．夾雜氧化層．
改善方法：
1．提早切換為高速．
2．縮短充填時間．
3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．
4．檢查模具強度是否足夠．
5．檢查銷模裝置是否良好．
6．檢查是否夾雜氧化層．
7)．波紋：
原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．縮短充填時間．
8)．流動不良產生的孔：
原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．
改善方法：
1．同改善冷紋方法．
2．檢查熔湯溫度是否穩定．
3．檢查模具溫充是否穩定．
9)．在分模面的孔：
原因：可能是縮孔或是氣孔．
改善方法：
1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度．
2．冷卻澆口．
3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題．
10)．毛邊：
原因：1．鎖模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具強度不足．
4．熔湯溫度太高．
11)．縮陷：
原因：縮孔發生在壓件表面下面．
改善方法：
1．同改善縮孔的方法．
2．局部冷卻．
3．加熱另一邊．
12)．積碳：
原因：離型劑或其他雜質積附在模具上．
改善方法：
1．減小離型劑噴灑量．
2．升高模溫．
3．選擇適合的離型劑．
4．使用軟水稀釋離型劑．
13)．冒泡：
原因：氣體卷在鑄件的表面下面．
改善方式：
1．減少卷氣(同氣孔)．
2．冷卻或防低模溫．
14)．粘模：
原因：1．鋅積附在模具表面．
2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．
改善方法：
1．降低模具溫度．
2．降低劃面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．鍍膜．
5．改變充填模式．
6．降低澆口速度

❹ 鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。
產生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低於0。6%等。
B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
產生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。
C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。
產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。
D、變色、斑點：鑄件表面上呈現出不同於基體金屬顏色。
產生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-

❺ 影響壓鑄質量的因素有什麼

1.影響壓鑄件質量的因素

影響壓鑄件質量的因素，總的來講是有很多的，就比如壓鑄設備的種類，以及設備質量，還有就是壓鑄件、模具的結構合理性等。此外還有其它的一些，這里就不詳細闡述了。

2.壓鑄件的設計

壓鑄件在設計前，設計人員應先了解壓鑄件的使用要求、工作環境條件，以及受力情況等方面，以便能夠合理確定壓鑄件所用的材質，進而了解材料的壓鑄性能。在設計過程中，也需要注意一些方面，為：

(1)在能夠滿足使用要求的條件下，壓鑄件的結構應盡量簡單，壁厚要適當，而且要留有出模斜度才行。

(2)壓鑄件的尺寸精度要合理，否則會帶來問題，甚至會產生不合格的成品，從而造成浪費。

3.模具結構、加工精度

模具結構應合理，否則就會出現不合格的產品。此外，模具材料、加工精度、表面粗糙度以及裝配等方面，都要處理好，否則會影響到模具壽命，以及產品的質量。

❻ 壓鑄模具出來的產品氣孔怎麼處理

壓鑄出來的產品有氣孔，主要原因是模具排氣不暢造成的。要給模具增加排氣槽，可以消除產品出現氣孔現象。 如果產品已經有氣孔了，就不好辦了，如果氣孔影響產品的強度、性能，該產品恐怕就要報廢了。

❼ 導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對於鑄造模具來說,一些缺陷的出現導致整件產品出現瑕疵甚至報廢。那麼,當缺陷出現的時候,我們怎樣去尋找原因並找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡

產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調整方法：1、調整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內有氣孔產生

產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統設計不合理，排氣困難。

調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內含雜質

產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不幹凈。

調整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮後變形。

調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。

調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統。