模具光亮帶怎麼調節

A. 沖壓件要求百分百光亮帶怎麼能夠做到

比較常用的方法有3種：
1、多次修邊，
2、普通模具，高壓力沖壓
3、精沖模，液壓精沖機
以上3種方法可以達到95%光亮帶，甚至99%的光亮帶，但是都無法達到100%的光亮帶，在塌角面和毛刺面都有輕微的缺陷，只是對使用完全無影響，或用其他方法加以去除缺陷。

B. 怎樣提高沖壓件的光亮帶要求98%以上 使用普通沖床

要多次沖，刀口間隙必須精確加工。

C. 下料模具是不是哪邊光亮帶多敲哪邊

是的，光亮帶多，說明間隙小。要敲，則要看你敲的是凸模還是凹模。如果是要敲凸模，就如你所說的那樣敲就行了。從光亮帶多的向光亮帶小的方向敲；如果是敲凹模，則要相反著來敲。

D. 急求…沖壓模具出現亮帶原因及修復方案

零件在沖裁模具沖裁後，斷面出現光亮帶，應該是模具凸、凹模間隙過小造成的。
修復方案是：以凹模為基準，按零件料厚的5~8%左右修研凸模輪廓，使間隙合適。

E. 冷沖模具沖壓2·5m m 的剛板,怎麼做能使產品切邊的光亮帶更亮

小間隙或負間隙沖壓，按精沖模的做法來做，就可保證光亮帶。

F. 模具的光亮帶什麼控制

靠調節凸凹模的間隙來控制光亮帶的大小，但光亮帶超過材料厚度的一半時，會加速模具刃口的磨損，使模具的使用壽命縮短。一般模具刃口的光亮帶不要超過材料厚度的1/3。這樣會延長模具的使用壽命。

G. 4.6mm熱板沖壓怎樣才有光亮帶

沖裁出現塌角過大，無光亮帶的情況是由於刃口間隙過大造成的，改善方法：
1、減小沖裁間隙，4.6的熱板，A3的吧？模具初製造雙邊間隙建議取15%料厚左右，當沖裁力過大，易崩刃，可以適當放大間隙到16%-22%料厚左右,這樣基本可以保證光亮帶在1/3以上。
2、採用彈性卸料，不要用剛性卸料.
3、降低沖裁刃口工作側面部分表面粗糙度，沖裁刃口塗抹潤滑油。

H. 0,5厚304不銹鋼廠在沖壓模里如何做到全光亮帶無塌角

提高光亮帶無非就是減小沖頭和凹模的間隙，利用小間隙增大光亮帶；或者就是用精沖的方法，但是精沖需要精沖機床模具結構也復雜一些；還有一種簡單的辦法就是沖頭磨出一個很小的R角，一般小於0.5的R，這樣也可以提高光亮帶。你這個304不銹鋼的料厚才0.5mm，只要間隙調的合理，應該很容易實現。

I. 沖壓件斷面要全光亮帶,模具刀口怎麼樣做

只需把沖裁間隙值取小間隙，就可以得到全光亮帶的沖裁效果。模具的刃口不需要再做什麼改變，保持刃口的鋒利程度就行了。比如：1.0mm料厚的正常沖裁間隙為料厚的8~10%，精沖時，其沖裁間隙只有正常沖裁間隙值的幾分之一。

J. 怎樣提高沖壓件 光亮帶

高光亮帶兩種工藝，光潔沖裁：

1、多次修邊。

2、普通模具，高壓力沖壓。

3、精沖模，液壓精沖機以上3種方法可以達到95%光亮帶，甚至99%的光亮帶，但是都無法達到100%的光亮帶，小間隙圓角刃口：小間隙雙面小於0.01~0.02mm，沖孔時凸模刃口帶圓角，凹模普通樣式，落料時候凸模普通樣式。

凹模帶圓角，圓角半徑大小約為材料厚度的10%-20%，一開始取小圓角，看沖裁情況增大。這種方法沖裁力比普通大50%，零件形狀帶尖角，需做圓弧過渡，防止撕裂。

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沖壓是高效的生產方法，採用復合模，尤其是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鍾可生產數百件。

沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。

沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。