硅膠燒模具是什麼原因

1. 硅膠製品容易破損的原因是什麼

硅膠製品是以硅膠為原材料，因其化學組份和物理結構，決定了它具有優越的彈性、超強的高撕裂強度等性能，是其他材料難以替代的。可我們在生產硅膠製品的過程中總會碰到生產的硅膠製品發脆，非常容易破，或硅膠製品的使用壽命無法到達要求。究竟是什麼原因造成的，品尚硅膠和大家一起探討以下幾種情況所引起的原因：
1、硅膠製品結構或模具設計不合理引起
產品結構或模具設計的不合理，容易引起硅膠製品成型時破損，可以通過修改產品或模具結構改善。這種情況比較容易解決，一般正常情況下硅膠製品都要開樣品模打樣，避免做大貨時出現此類的情況，影響生產交期。
2、成型模溫或硫化時間未把控好
硅膠製品成型過程中為把握模具溫度或硫化時間，通過反復試驗，選擇最適合的成型溫度及硫化時間可以避免了。
3、二次硫化引起
二次硫化時，通風不好或溫度過高都能造成硅膠製品的發脆容易破損，這就要求作業員嚴格把控二次硫化的溫度，以及通風環境合理。

2. 硅膠模具為什麼會變脆

主要是下面兩點原因：
一、生產的問題
1、溫度與時間
硅膠成型加工時溫度過高和時間太長，導致產品變脆，二次硫化通風不好時間太長。

2、硅膠材料問題
硅膠材料 導致製品變脆或者變硬的主要原因有，硅膠材料本身的材質不好，導致抗撕裂強度不達標。
建議使用優等的室溫硫化硅膠材質生產加工，在生產特殊產品用氣象膠進行生產，從而達到撕裂強度要求。
二、材料模具設計與產品結構
硅膠材料產品結構或模具設計不合理，在生產時導致模具產品壓裂，建議對模具的加工或模具的結構來進行改善，將過薄的地方稍稍加厚，直角處稍倒一點圓角等等。

由名振橡塑整理回答，希望對您有幫助

3. 怎樣解決硅橡膠燒邊的問題

橡膠製品燒邊或燒焦，是硫化劑配比不合理造成的。但是，你若降低溫度或降低硫化時間，產品就因欠硫而產生次品，或者完全不熟。在這種情況下，請按照混煉膠重量的0.6%在配方中添加「橡膠硫化加快劑」，或者按照混煉膠重量的0.8%—1%的比例在配方中添加「橡膠表面處理劑」來解決橡膠燒邊或燒焦的問題。私聊我有
橡膠製品在硫化時在合模線位置產生明顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱為「燒邊」，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴重影響生產的正常進行，下面就對這一現象進行分析，希望對問題的解決有所幫助
橡膠的硫化是一個復雜的化學反應。由於高溫的作用，其間會產生大量的揮發份，當橡膠合模硫化時，由於高壓的作用，橡膠在一個密閉的開腔內成型反應，硫化產生的揮發份無法外泄而形成一定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮發份越來越多，內壓也越來越大，終於沖破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫化已進行了段時間，表層的椽膠已經硫化失去流動性，因大量揮發份外泄沖擊而形成的缺陷無法彌補，留在最終的製品上，造成「燒邊」。
以上的分析還只是一種設想，如果是正確的，那麼「燒邊」這種現象就容易發生在具有下面特點的橡膠製品上：
1、厚壁製品
因為橡膠熱傳導比較困難，內外層膠料不容易同步硫化，因此，這類製品容易造成製品表層已硫化而內部尚未硫化的燒邊條件。
2、低硬度製品
因為這類製品在配方設計時往往加入大量的軟化劑，其間會含有更多的低沸點揮發份，在硫化時大量逸岀。與高硬度的膠料相比，更容易岀現「燒邊」現象。
3、模具結構設計上容易造成集中排氣的製品。例如圓柱、圓筒形狀的製品，採用兩個半圓組合的分模方式，所有的硫化產生的揮發分都集中從中間分模線位置排出，往往因排氣過於集中而造成「燒邊」。
生產實跋表明，燒邊的橡膠製品往往具有上述特點，如果同時具備，「燒邊」出現的機會就更大了。了解了問題產生的原因，就可以採取相應的措施來預防和避免。
技術硏發的角度來說，解決問題的更佳方式是預防問題的出現，而不是出現了問題再來想辦法解決。
1、生產工藝
從常用的模壓，壓注和注射三種成形方式來說，對於相同的一種膠料，出現燒邊的機會依次遞減。尤其是注射方式可以把膠料在注入形腔前就預熱到較高的溫度，有效縮短了膠料進入形腔後膠料熱傳遞產生硫化反應的過程，特別對於低硬度的厚壁製品，在防止和解決燒邊問題上具有無可比擬的優越性。我公司生產的一款名為BX024產品就是一個典型的例子，低硬度(SHA35)，厚壁（15.2m*24.2mm*39m）。使用壓注工藝生產，存在明顯的燒邊現象，經過多種配方組合都未能有效消除產品的燒邊現象，不得不採用低溫長時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的硫化時間長達10分鍾，後來釆用微波預熱的方式加熱膠料後再壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊現象也減輕，但是這種方法與注射相比仍有缺點：膠料預熱後還要經過一段操作時間才能壓注進開腔，因為存在焦燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無法控制預熱溫度，均勻預熱膠料，所以仍然無法達到使用注射工藝的效果。
2、配方設計
配方設計是橡膠製品生產的基礎，好的配方不僅要能滿足製品的性能要求，還要有好的工藝性能和低的成本，能順利高效的生產產品。對於厚壁的低硬度製品，配方設計時應特別考慮岀現「燒邊」的可能性。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化劑並注意控制用量；促硫體系的選配要注意盡量選用後效性的品種，以獲得更長的焦燒時間和硫化平坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同步硫化，避免形成「燒邊」的條件。
3、模具設計
從模具設計上避免燒邊也是行之有效的辦法。對於具有上述特點產品的模具結構，要盡量採用能分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣，如果外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣槽糟，既有助於避免「燒邊」問題，同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。
4、硫化工藝
硫化工藝也可以採取措施進行調整。低溫長時間硫化工藝是最常用的一種方式，由於降低了硫化溫度，縮短了橡膠內外層硫化速度的差異；同時由於溫度降低，硫化產生的揮發份減少，因此而產生的燒邊現象也減輕。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕「燒邊」的效果。
上述方法都有助於解決「燒邊」問題。從配方設計上解決，往往受到產品性能和材料成本的限制，不容易見效，解決問題的成本也高。從硫化工藝上解決，也往往帶來生產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選用注射這種先進的成型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。

4. 硅膠蛋糕模為什麼會烤化

因為硅膠衛生安全，耐高溫，因此廣泛用於食品，醫療，電子等方面。如真是硅膠材質的，不應當出現所描述的融化狀態，硅膠可耐200度以上。目前蛋糕模具廣用硅膠材料。您可能買了劣質的硅膠模具，不然不應當出現這種情況的。

5. 做硅膠產品為什麼同一模具有的做很好，有的做出來外面燒邊而且裡面還沒有熟

你這是兩個問題，第一個問題是你說的燒邊，這個叫麻木，主要原因是溫度過高或者排氣設置得太大或者次數太多，也或者是硫化劑加太多了，又有可能是排料時間太長等等，裡面沒有熟就是沒熟了。。。時間不夠長或者裁料排料等原料 也有可能是排氣的原因。這個不熟原因相當多，要看實際情況

6. 硅膠模具的常見問題

1．模具硅膠為什麼會出現翻模次數少？
在製作模具過程中添加了太多的硅油，硅油破壞了硅膠的分子量，所以模具會出現翻模次數少不耐用等現象。如果說做小件產品花紋比較復雜的產品，用硬度大的硅膠來開模，就會出現翻模次數少的現象，因為硅膠過硬的時間會很脆，容易折斷。相反，如果做搭建產品而用硬度小的硅膠來做模具，那結果同樣會是不如人意的。因為硅膠太軟，它的拉力和撕裂強度會降低，做出來的模具會變形，所以翻模次數就會降低。模具膠本身質量都很好，硅膠沒有好壞之分，只有適合與不適合。我們要採用適合產品硬度大小的硅膠來製作模具就不會出現這種狀況了。
2. 為什麼模具硅膠會出現燒模的現象？
因為不飽和樹脂和樹脂產品加了過氧化物的固化劑以後，遇樹脂反應會產生大量的熱量，一般樹脂固化時間為3分鍾，所以3分鍾後要盡快脫模，才能夠防止硅膠模具不會產生燒模的現象。
3. 模具硅膠的灌模和分片模的製作方法：
分片模具或片模操作方法：把抽過真空的硅膠以塗刷或灌注方法進行施工。假如你是做片模或分片模具有採用塗刷方式，塗刷前先把你要復制的產品或模型塗刷上一層脫模劑或隔離劑，然後把硅膠塗刷在產品上面（註：一定要塗刷均勻）等待30分鍾後，將表面粘帖一層紗布或玻璃纖維布來增加強度，然後再塗上第二層硅膠，等硅膠乾燥後，再做外模，外模可以使用石膏或樹脂等材料。
灌模或灌注模的操作方法：灌模或灌注模，是用於比較光滑或簡單的產品，就是將你要復制的產品或模型，用膠板或玻璃板圍起來，將抽過真空的硅膠直接倒入產品上面，待硅膠乾燥成型後，取出產品，模具就成型了（註：灌注模一般採用硬度比較軟的硅膠來做模，這樣脫模比較容易，不會損壞硅膠模具裡面的產品），以上是模具硅膠使用及操作的全部過程。
4. 為什麼模具硅膠會出現表干里不幹的現象？
模具硅膠是屬於縮合型硅膠，它是靠吸收空氣中的水份而固化的，硅膠在製做的過程當中，把水份蒸幹了，而沒有調入適量的水份，就會出現此現象。解決方案：這個現象不屬於產品質量問題，而是因為沒有控制水份，提升硅膠的儲存期，保質期長久才會出現些現象，只要在使用硅膠的時候，適量添加0.05%水份，攪拌均勻就可以解決些狀況了。
5. 為什麼模具硅膠會出現拉力差的現象？
因為客戶在製作模具的過程中，為了減小硅膠的粘度，使硅膠容易操作而在硅膠中大量的添加了硅油，這樣就會使硅膠變得很軟，產生不耐拉，撕裂強度降低，拉力變差的現象，從而造成模具不耐用，使用壽命短，翻模次數少等現象。
6. 為什麼模具會出現冒油狀況？
模具硅膠本身是不會冒油的，出現冒油就是因為在操作過程中添加了復合型硅油（硅油與白礦油的復配體），因為白礦油是石油化工產品，不是硅油。
7. 為什麼模具會產生不耐酸鹼，不耐老化的現象？
在製作硅膠模具的過程中，我們建議客戶最好不加任何硅油，如果需要的話，硅油添加量最多不要超過5%～10%。因為硅油的添加量過多會破壞硅膠的分子量，所以做出來的模具會產生不耐酸鹼，不耐老化的現象。
8．為什麼模具硅膠做出來的模具會出現表面有痕跡，條紋，不光滑等現象？
出現這種現象是要復制的產品或模型沒有進行打磨或拋光的緣故。因為實際上模型或產品本身是不夠光滑或完美，所以要復制的產品或模型如果沒有經過打磨或拋光，再好的硅膠做的模具也會不美觀、不夠光滑。還有一種情況就是，在打脫模劑的時候，沒有塗刷均勻也會造成模具不光滑。
9.模具硅膠的奇妙用途您知道嗎？？
模具硅膠主要用於玩具禮品行業，工藝禮品行業，傢具裝飾裝潢行業，人物復制，建築裝飾裝潢行業，樹脂工藝品行業，不飽和樹脂工藝品行業，蠟燭工藝?塑膠玩具行業，?禮品文具行業?，石膏工藝禮品行業，?模具製造行業，?波麗工業品?，模擬動植物雕塑，佛雕工藝品等多種行業的產品復制及模具製作。
主要表現在用於玩具、禮品、花紋精細的產品，用於包模、灌注模具產品，玻璃工藝、燈飾、蠟燭、人物復制製作模具，大件產品、開分片模、浮雕、佛像、工藝禮品製作模具，鞋底模型、灌注模具、翻沙鑄造。
模具硅膠的各種不同用途具體操作也各不相同，要達到什麼要求就必須根據各種不同參數具體操作。

7. 怎麼解決硅膠製品燒邊現象的方法

低硬度硅膠製品在生產時，適當的降低成型的模溫，如果出現了氣泡和白點現象，那麼就採用延長硫化時間的方法來解決。成型的溫度一定要驟降，直到硅膠製品不爆邊為止，不能想著將隨便降四五度的模溫就會解決。

8. 手板硅膠操作中常見問題有哪些

造成硅膠模具固化後出現固化不均勻的這種現象是因為：
1.硅膠與固化劑的比率不準確，沒有按要求稱重；
2.硅膠與固化劑混合後沒有認真攪拌均勻。出現這種情況會造成模具的報廢，要盡力避免。
模具硅膠可選用硬度為20度或40度的硅膠，具體來講是： 20度硬度模具硅膠特點：做小件工藝品，黏度小，流動性好，好操作，易排泡，拉力撕裂強度好，易灌注。 40度硬度模具硅膠特點：做大件產品，黏度小，流動性好，好操作，易排泡，拉力撕裂強度好，易灌注。 常見問題及應對措施。

1、通常的模具硅膠有哪些指標呢？
1）比重：一般在1.12-1.65之間
2）抗張強度：20-40kg/cm2
3）伸長率：100-300
4）撕裂強度：3-20kg/cm2
5）硬度：18-40邵氏A
6）最大溫度穩定性：310度
7）線收縮率：0.1-0.3%

2、如何延長硅橡膠模具使用壽命？
1）硅膠模具製作完成後必須放置24小時候才可以投入生產。
2）硅橡膠軟模具在單次生產完產品脫模後應該有至少10分鍾左右的間隔。
3）模具在使用前最好噴塗一些脫模劑。
4）硅橡膠模具在使用的過程中應放置平穩，傾斜度不應超過20度。
5）在模具膠脫模的過程中應盡量平緩操作，切忌用力不均勻的撕扯撕拉。
6）在硅膠模具暫時不用時應上架保管並且不能與硬模脫離。
7）也是最重要的一點是應該依據所生產產品的質地，形狀和大小選用合適的模具硅膠，最好是專膠專用。

3、模具硅橡膠的耐高溫特性？
硅橡膠具有優良的熱穩定性，可以在-60-260攝氏度之內不僅能保持一定的柔軟性，回彈性和表面硬度，其機械性能也無明顯變化。而且還能抵禦長時間的熱老化。它可以在250-300度的環境中長時間使用。若選用適當的填充劑和高溫添加劑，其使用溫度可達到370度以上。

4、淺談模具硅橡膠固化速度？
模具硅橡膠的固化速度也即硅橡膠的硫化時間，其主要取決於催化劑的類型、用量以及溫度。催化劑的用量越多，含量越高其固化速度越快，同時可操作時間越短，超過了一定的量，固化後的硅膠就會發脆，縮短模具膠的使用壽命。
在室溫下，擱置的時間一般為幾小時，若要延長模具硅膠的擱置時間，可用冷卻的方法。模具硅橡膠要達到完全固化需要大約一天左右的時間，但在150度攝氏溫度下只需要一小時。通常我們通過使用促進劑r-氨基丙基三乙氧基硅烷來進行協調合作可顯著提高其固化速度。

5、如何選用合適的模具硅膠？
現在市場上模具膠很亂，分類雜，型號多。所以我們在選用模具硅橡膠時不要只看價格，也不要只認型號，切記不要去選購所謂「全能」型的產品。「全能」型的產品的「一葯治百病」會使你的模具壽命降低。所以我們選用硅橡膠的標准：只選專業的，不選「萬能」的；只選對的，不選貴的。

6、為什麼模具硅橡膠製作的模具在翻制樹脂產品時有時會發粘？
歸結起來有兩大類的原因：
1、模具膠的原因：模具膠生產廠在製作模具硅膠的時候，成分比例控制適當，造成硅橡膠中活性成分過量因而造成模具製作完成後我們再翻製成品時活性成分的溢出，也就是我們通常所說的出油。
2、樹脂的緣故：樹脂的原因很多，比如樹脂放置時間過長裡面的苯乙烯揮發過多可以造成產品做出來後發粘；操作環境氣溫過低也可導致發粘；我們再製作樹脂產品時固化劑和促進劑比例使用配比不當也會導致產品發粘。 一般來講，因為樹脂的原因要遠遠大於模具硅膠的原因，知道了原因我們們再有的放矢也就可以避免發粘了

7、模具硅膠為什麼會出現翻模次數少？
在製作模具過程中添加了太多的硅油，硅油破壞了硅膠的分子量，所以模具會出現翻模次數少不耐用等現象。如果說做小件產品花紋比較復雜的產品，用硬度大的硅膠來開模，就會出現翻模次數少的現象，因為硅膠過硬的時間會很脆，容易折斷。相反，如果做搭建產品而用硬度小的硅膠來做模具，那結果同樣會是不如人意的。因為硅膠太軟，它的拉力和撕裂強度會降低，做出來的模具會變形，所以翻模次數就會降低。模具膠本身質量都很好，硅膠沒有好壞之分，只有適合與不適合。我們要採用適合產品硬度大小的硅膠來製作模具就不會出現這種狀況了。

8、為什麼模具硅膠會出現燒模的現象？
因為不飽和樹脂和樹脂產品加了過氧化物的固化劑以後，遇樹脂反應會產生大量的熱量，一般樹脂固化時間為3分鍾，所以3分鍾後要盡快脫模，才能夠防止硅膠模具不會產生燒模的現象。

9、為什麼模具硅膠會出現表干里不幹的現象？
模具硅膠是屬於縮合型硅膠，它是靠吸收空氣中的水份而固化的，硅膠在製做的過程當中，把水份蒸幹了，而沒有調入適量的水份，就會出現此現象。解決方案：這個現象不屬於產品質量問題，而是因為沒有控制水份，提升硅膠的儲存期，保質期長久才會出現些現象，只要在使用硅膠的時候，適量添加0.05%水份，攪拌均勻就可以解決些狀況了。

10、如何解決模具硅膠變形現象？
模具膠變形的原因主要有：
1）模具膠的襯殼做得不夠准確。
2）模具硅膠沒有充分固化之前投入了使用。雖然澆注模具後一般可以在幾個小時內取出模具，但模具膠充分固化一般至少要一個星期以上，如果時間許可電話，有經驗的人通常要澆注模具一個月以後才取出模樣開始使用模具。
3）每次模具使用後沒有即時將軟質硅膠模具放入硬質襯殼中保存。
4）模具在使用的過程中受到長時間的變形壓力。
5）所使用的模具硅膠質量太差，或收縮率太高或填充物太多（降低模具膠成本）高檔模具膠的收縮率為0.1%，普通的為3%左右，差的模具膠收縮率更高。

11、為什麼模具硅膠會出現拉力差的現象？
因為客戶在製作模具的過程中，為了減小硅膠的粘度，使硅膠容易操作而在硅膠中大量的添加了硅油，這樣就會使硅膠變得很軟，產生不耐拉，撕裂強度降低，拉力變差的現象，從而造成模具不耐用，使用壽命短，翻模次數少等現象。

12、為什麼模具會出現冒油狀況？
模具硅膠本身是不會冒油的，出現冒油就是因為在操作過程中添加了復合型硅油（硅油與白礦油的復配體），因為白礦油是石油化工產品，不是硅油。

13.模具硅膠太稠怎麼辦?
模具硅膠太稠，也就是說它的粘度太大、流動性太差，一般情況下造成這樣的原因是因為為了降低成本填料添加過多造成的，時間長了這個太稠的模具硅膠還會慢慢板結乃至成為固體，要解決這個問題就要求我們在選用模具膠的時候要選用粘度相對較小填料添加少的流動性能好的硅橡膠；太稠的硅膠流動性能差，氣泡多不好操作做出來的模具還不耐用。如果實在不小心買到了太稠的硅膠的話可以添加適量的硅油或者是硅膠專用稀釋劑。

13、為什麼模具硅膠做出來的模具會出現表面有痕跡，條紋，不光滑等現象？
出現這種現象是要復制的產品或模型沒有進行打磨或拋光的緣故。因為實際上模型或產品本身是不夠光滑或完美，所以要復制的產品或模型如果沒有經過打磨或拋光，再好的硅膠做的模具也會不美觀、不夠光滑。還有一種情況就是，在打脫模劑的時候，沒有塗刷均勻也會造成模具不光滑