❶ 注塑機如何調模 詳細點
低壓鎖模的設定
1.在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2.首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合
模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
低壓保護距離的設定
1.一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的膠位)為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。
低壓保護時間
2.把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。
低壓保護速度
1.以最小的低壓速度配合低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止,
為我們要設定的低壓保護速度, 如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降
低模具接觸時間,可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。
低壓保護的方式
1.(JSW機) 模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械,(新瀉.東洋)一定要[低壓選擇]開關打[開]低壓保護才起作用,其它機型按要求調整使用。
2. 特殊模具按特殊要求來設定以適應不同製品或模具的要求,模具保護壓是
以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。
注意事項
1. 在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可
進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。
6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合
模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止,並將
OK之低壓保護參數（壓力.速度.位置.時間）如實記錄在參數表上.
低壓閉模的位置應該是:產品最長的距離+3-5mm為適當的閉模位置
還有就是{把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。}
我們要求對於曲臂機械,調整完零點位置之後,把低壓鎖模位置設為0,壓力為10%,低壓閉模速度為10%,手動閉模,觀察閉模結束不動時候的位置,(一般為0.8--1.2),取此位置為低壓閉模鎖模的位置,然後依次遞增壓力,觀察鎖摸時間t,直到鎖摸時間不發生較大減小變化時為止,然後保護監視時間為:t+0.2s 低壓閉模保護開始位置設為產品最大長度左右
❷ 注塑機預塑加料怎麼操作
根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。 第一種：固定加料。即預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。 第二種：前加料。即噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。
第三種：後加料。即注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。 東莞螺桿廠家華希塑料機械希望能幫到您
❸ 注塑機的機械手使用方法
大型橫走機
配置和用途：
1.大型橫走械手系列適用於350~4000頓的各型卧式射出成型機的成品及水口取出.
2.手臂形式有單截式和雙截式;上下行程從1200~3000mm.可增加副臂用於三片模，同時夾成品與水口.
3.橫行軸標准為變頻馬達驅動(也可根據實際需要來選購AC伺服馬達驅動).
4.上下,引拔為氣缸驅動,節省成本.成品臂上下軸可根據需要選購AC伺服馬達驅動,增加模內的取出效率.
5.安裝機械手可以提高產能(20~30%),降低產品的不良率和精準的控制生產量.
6.可保障操作人員的安全性,減少浪費.
機體結構:
1.橫行軸標准採用變頻馬達驅動,也可以選購AC伺服馬達驅動,定位精度可達±0.1mm.
2.上下及引拔軸標准使用氣缸驅動,正臂上下可選購AC伺服馬達驅動,橫行\引拔\上下均使用精密直線高剛性線性滑軌,耐磨耗壽命長.
3.上下手臂使用質量輕高剛性的鋁合金擠型結構梁,可達到取出速度快,震動小,高效能及使用壽命長的要求.模組化設計大量生產,零件互換性強.
側姿倒角機構
可配合公模或母模取出,固定倒角90°.
雙截式手臂
採用高剛性線性滑軌及鋁合金結構梁,特殊設計的皮帶倍速機構,大幅度的縮短上下手臂的結構
高度,上下氣缸只需一半的行程即可達到全行程.除了可以增加上下行的速度及穩定性,並且可配合
廠房高度低的場所.
選購功能:
1.引拔電動調整:引拔位置,行程電動遙控調整,節省調整時間增加操作的安全性.
2.上下電動調整行程:上下行程電動遙控調整,即可節省調整時間又可增加操作的安全性.
3.橫行軸數位控制:數位設定橫行行程,可多點及循環置放成品,最多可放99點,用於排列成品.
4.橫行伺服馬達驅動:橫行軸可選用AC伺服馬達驅動,並採用精密級行星減速機以皮帶傳動,速度
快定位精準;定位精度達±0.1mm,可應用於需定位精準之取出.
5.噴離型劑組:可以設定幾模噴/每次噴多久/噴頭可以裝在手臂或模具上,最多可以設定兩組.
6.中板檢測:應用於三板模時確認中板位置,避免副臂撞到模具.
7.成品光電檢測:放置成品於輸送帶上防止成品互撞.
8.空壓剪裝置:可以安裝於手臂上或橫行端剪料頭.
9.模外置物慢速下行:可以避免撞傷操作人員.
備注:此系列機型橫行軸數位控制,橫行伺服馬達驅動,上下軸伺服馬達驅動三種選購功能只能三選一.
機體結構
中型橫走機械手：
配置和用途:
1. 中型橫走機械手系列適用於80-600T的各型卧式射出成型機的成品及水口取出。
2. 手臂型式為雙截式；可增加副臂用於三片模，同時夾成品與水口；上下行程從800-1200mm為氣缸驅動。
3. 橫行驅動方式：標准為變頻馬達驅動（可選購AC伺服馬達驅動）。
4. 成品臂上下軸可依需要選購AC伺服馬達驅動，增加模內的取出效率。
5. 機械手可以提高產能、降低產品的不良率和精準的控制生產量。
6. 保障操作人員的安全性、減少人工和浪費。
結構和功能:
1． 橫行軸採用變頻馬達驅動（也可以選購AC伺服馬達驅動），上下及引拔使用氣缸驅動。
2． 橫行、上下手臂均採用進口的高剛性鋁合金擠型梁配合高剛性精密線性滑軌,能達到取出速度快、高效能、高精度、使用壽命長的要求。
3． 雙截式手臂採用特殊設計的皮帶倍速機構，可縮短上下手臂的結構高度，上下氣缸只需一半的行程即可達到全行程和配合廠房較低之場所。
4． 側姿倒角機構 可配合動模或定模取出和固定倒角90度。
5． 治具預留氣壓管路與檢測訊號,預留一吸一抱兩個迴路,可供吸夾抱等治具的取出應用,可應用於各種成品多樣化的取出。
6． 變頻馬達驅動橫行軸採用進口高剛性精密線性滑軌,動作平穩.順暢.耐磨和使用壽命長。
人性化設計:
1. 控制系統對話式操作，可以切換中文或英文頁面，操作簡單和容易學習
2. 8組內建標准程式和20組的模具記憶，可隨意搭配使用，具備L/U型取出功能,並可搭配置物方式、側姿選擇和頂針設定等功能.
3. 自動檢測故障情況並自動記錄.
4. 可在定模方向取出,搭配各項側姿動作，也可選擇不同的置料方式(橫出置料、橫入置料和外側同時置料)。
5. 所有的計時、計數均可在自動運轉模式中修改。
6. 模組化的控制板設計，更換維修方便；重視與射出機的連結安全規范，所有與成型機的輸入輸出訊號都使用干接點訊號，以防止相互干擾。
7. 備用輸出點可以連接其他自動化設備，如輸送帶和承接台等。
8. 可選購CE機型,符合EUROMAP 12 or 67與SPI的標准,並附有標准介面。
9. 可選購中板檢測和置物安全檢測等,避免副臂撞模,搭配全廠自動化使用。
10. 橫行軸可選購AC伺服馬達驅動,並採用精密級行星減速機和齒輪. 齒條傳動,速度快.定位精準，定位精度高達±0.1mm。
選購配置:
A．引撥行程和上下行程電動遙控調整，節省調整時間和增加操作的安全性。
B．成品臂上下軸由AC伺服馬達驅動，可快速的上下行動作，節省模內取出時間，增加效率，並可在模外設置不同的置物高度,定位精度為±0.2mm。
C．模外置物慢速下行，可避免撞傷操作人員。
D．橫行伺服馬達、上下軸伺服馬達驅動二種選購功能只能二選一。
輕型橫走機械手
配置和用途:
1．輕型橫走機械手系列適用於50~300T的各型卧式射出成型機的成品及水口取出。
2．單截式型號有LPL-Q550/Q650，雙截式型號有LPL-Q750/Q850,上下行程從550~850mm，可用於三片模同時夾成品與水口。
3．橫行驅動方式：氣壓驅動和變頻馬達驅動（可選購AC伺服馬達驅動）。
4．機械手可以提高產能、降低產品的不良率和精準的控制生產量。
5．保障操作人員的安全性、減少人工和浪費。
結構和功能:
1．橫行軸採用無桿缸驅動或變頻馬達驅動（也可以選購AC伺服馬達驅動），上下及引拔軸使用氣缸驅動。
2．橫行、上下手臂均採用進口的高剛性鋁合金擠型梁與線性滑軌.配合高剛性軸承鋼,能達到取出速度快、高效能、高精度、使用壽命長的要求。
3．雙截式手臂採用特殊設計的皮帶倍速機構，可縮短上下手臂的結構高度，上下氣缸只需一半的行程即可達到全行程和配合廠房較低之場所。
4．側姿倒角機構 可配合動模或定模取出和固定倒角90度。
5．治具預留氣壓管路與檢測訊號,預留一吸一抱兩個迴路,可供吸夾抱等治具的取出應用,可應用各種成品多樣化的取出。
6．無桿缸驅動 LPL-Q550/Q650橫行軸採用進口無桿缸驅動,配合高剛性精密線性滑軌,動作平穩.順暢.耐磨和使用壽命長，兩端均採用氣壓緩行及油壓緩行器,停止平穩。
人性化設計:
1. 控制系統對話式操作，可以切換中文或英文頁面，操作簡單和容易學習
2. 8組內建標准程式和20組的模具記憶，可隨意搭配使用，具備L/U型取出功能,並可搭配置物方式、側姿選擇和頂針設定等功能.
3. 自動檢測故障情況並自動記錄
.4. 可在定模方向取出,搭配各項側姿動作，也可選擇不同的置料方式(橫出置料、橫入置料和外側同時置料)。
5. 所有的計時、計數均可在自動運轉模式中修改。
6. 模組化的控制板設計，更換維修方便；重視與射出機的連結安全規范，所有與成型機的輸入輸出訊號都使用干接點訊號，以防止相互干擾。
7. 備用輸出點可以連接其他自動化設備，如輸送帶和承接台等。
8. 可選購CE機型,符合EUROMAP 12 or 67與SPI的標准,並附有標准介面。
9. 可選購中板檢測和置物安全檢測等,搭配全廠自動化使用。
10.橫行軸可選購AC伺服馬達驅動,並採用精密級行星減速機和齒輪. 齒條傳動,速度快.定位精準;定位精
斜臂式機械手
配置和用途
1. 斜臂式機械手系列適用於15~280頓的各型卧式射出成型機，用於取出兩板模的成品及水口。
2. 型號有LPL~X450/X550/X650/X750/X850, 手臂形式有單截式和雙截式；上下行程從450~850mm，專用於兩板模具。
3. 單功能用於夾水口，全功能可以夾水口或同時夾水口與吸成品。
4. 機械手可以提高產能、降低產品的不良率和精準的控制生產量。
5. 保障操作人員的安全性、減少浪費。
結構和功能
1．雙截式手臂採用特殊設計的皮帶倍速機構，可縮短上下手臂的結構高度，上下氣缸只需一半的行程即可達到全行程，並且可配合廠房高度較低之場所。
2．左右旋轉結構，方便調整置物方向，不需更換氣管及磁簧開關。
3．夾具旋轉機構，可以旋轉90°放置成品及水口。
4．換模調整機構，換模時僅需將固定把手鬆開，全機可旋轉90°，提升換模效率。
5．全機採用鋁合金精密鑄造，搭配精密加工，整機穩固可以承受高速運動，耐久使用。
6．上下手臂採用進口的高剛性線性滑軌，引拔採用質量輕高剛性鋁合金擠型梁配合線性軸承及高剛性軸承鋼，能達到取出速度快、高效能、高精度、使用壽命長的要求。
人性化設計
1. 控制系統對話式操作，可以切換中文或英文頁面，操作簡單和容易學習。
2. 8組內建標准程式，可儲存12組教導程式，完全滿足生產各種產品的需求及形式。
3. 50組模具記憶功能，可以節省換模的設定調整。
4. 自動檢測故障並自動記錄，方便故障排除。
5. 手動操作時，可以顯示所有的輸出與輸入接點於操作介面上，維修方便快速。
6. LED顯示重要訊號，如安全門、開模完、允許關模、頂針和成品檢測。
7. 備用輸出點可以連接其他自動化設備，如輸送帶和承接台等。
8. 自動運轉下可以修改各項延遲時間與計數，操作簡單方便。
9. 可選購CE機型,符合EUROMAP與SPI的標准。
立式機械手：
配置和用途：
1.立式機械手適用於50~180噸的各型立式射出成型機,用於取出成品及水口.
2.型號有LPL-V550/LPL-V650,手臂形式有單截式;上下行程從550~650mm,專用於兩板模具.
3.機械手可以提高產能,降低產品的不良率和精準的控制生產量.
4.保障操作人員的安全性,減少浪費.
結構和功能：
1.左右旋轉結構,方便調整置物方向,不需更換氣管及磁簧開關.
2.夾具旋轉機構,可以旋轉180°放置成品及水口.全機可旋轉45°,90°.
3.上下手臂採用進口的高鋼性線性滑軌,引拔採用質量輕高鋼性鋁合金擠型梁配合線性軸承及高鋼性軸承鋼,可達到取出速度快,高效能,高精度,使用壽命長的要求.
人性化設計：
1.控制系統採用對話式操作,可以切換中英文頁面,操作簡單和容易學習.
2.8組內建標准程式,可儲存12組教導程式,完全滿足生產各種產品的需求及形式.
3.50組模具記憶功能,可以節省換模後的設定調整.
4.自動偵測故障並記錄,方便故障排除.
5.手動操作時,可顯示所有輸入,輸出接點於操作界面上,維修方便快速.
6.LED顯示重要信號,如安全門,開模完,允許關模,允許托進和成品檢測.
7.備用輸出點可以連接其它的自動化設備,如輸送帶和承接台等.
8.自動運轉下可修改各項動作的延遲時間與記數,操作簡單方便.
9.可以選購CE機型,符合EUROMAP與SPI的標准.
縱走機械手:
配置及用途:
1．縱走系列機械手適用於50~450頓的各型卧式射出成型機的成品及水口取出.
2．手臂形式有單截式和雙截式;上下行程從600~1000mm.可增加副臂用於三片模，同時夾成品與水口.
3．橫行軸標准為AC伺服馬達驅動.
4．安裝方向與傳統的橫走式不同,是將成品與料頭取出放置於射出機尾端,可以節省射出機的放置空間.上下,引拔為氣缸驅動,節省成本.增加模內的取出效率.
5．安裝機械手可以提高產能(20~30%),降低產品的不良率和精準的控制生產量.可保障操作人員的安全性,減少浪費.
機體結構：
1.橫行軸標准採用變頻馬達驅動,也可以選購AC伺服馬達驅動,定位精度可達±0.1mm.
2.上下及引拔軸標准使用氣缸驅動,橫行\引拔\上下均使用精密直線高剛性線性滑軌,耐磨 耗壽命長.
3.上下手臂使用質量輕高剛性的鋁合金擠型結構梁,可達到取出速度快,震動小,高效能.
4.使用壽命長的要求.模組化設計大量生產,零件互換性強.
5.雙截式手臂,採用高剛性線性滑軌及鋁合金結構梁,特殊設計的皮帶倍速機構,大幅度的
縮短上下手臂的結構高度,上下氣缸只需一半的行程即可達到全行程.除了可以增加上 下行的速度及穩定性,並且可配合廠房高度低的場所.
人性化設計：
1.控制櫃與機體結構合於一體,節省空間,模組化的控制板設計,更換維修非常方便.
2.控制面板採用對話式操作,可以切換中文或英文頁面,操作簡單易學.
3.內建標准程式,可以隨心所欲的搭配使用,具L/U型取出功能,並可搭配置物方式,側姿選擇,頂針設定,不良品警報等功能,完全滿足生產各種產品的需求及形式.
4.20組模具記憶功能,可以節省換模後的設定調整.
5.可自動檢測故障情況顯示於幕面並自動記錄,方便故障排除.
6.手動操作時,可以顯示所有的輸入,輸出接點於操作界面上,維修方便快速.
7.備用輸出點可以連接如輸送帶和承接台等.
8.自動運轉下可以修改各項動作的延遲時間與記數,操作簡單方便.
9.特別重視與射出機的連接安全規范,所有與成型機的輸入輸出信號都使用干接點信號,以防止相互干擾.
10.可以選購CE機型,符合EUROMAP與SPI的標准,並附有標 准介面.
❹ 注塑模具設計的十七個注意事項
注塑模具設計的十七個注意事項
注塑模設計的注意事項有很多，那麼都有哪些呢?下面，我為大家分享注塑模具設計的十七個注意事項，快來看看吧!
開模方向和分型線
每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
1.開模方向確定後，產品的加強筋.卡扣.凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。
2.開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。
脫模斜度
1.適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。
2.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白.頂變形.頂破。
3.深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。
產品壁厚
1.各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。
2.壁厚不均會引起表面縮水。
3.壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。
加強筋
1.加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。
2.加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。
3.加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。
圓角
1.圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。
2.圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。
3.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
4.不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。
孔
1.孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。
2.孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。
3.當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。
4.盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎
5.孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。
注塑模的抽芯.滑塊機構及避免
1.當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯滑塊機構。抽芯機構滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線.縮水等缺陷，並增加模具成本縮短模具壽命。
2.設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
一體鉸鏈
1.利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。
2.作為鉸鏈的薄膜尺寸應小於0.5mm，且保持均勻。
3.注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。
嵌件
1.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度.硬度.尺寸精度和設置小螺紋孔(軸)，滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。
2.嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。
3.嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花.孔.折彎.壓扁.軸肩等。
4.嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。
5.設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式(孔.銷.磁性)
標識
產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，並採用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。
注塑件精度
由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。
注塑件的變形
提高注塑產品結構的剛性，減少變形。盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。
扣位
1.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的'損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
2.是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。
焊接(熱板焊.超聲波焊.振動焊)
1.採用焊接，可提高聯接強度。
2.採用焊接，可簡化產品設計。
合理考慮工藝和產品性能之間的矛盾
1設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀.性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
2結構設計實在無法避免注塑缺陷時，盡可能讓缺陷發生在產品的隱蔽部位。
螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的關系
自攻螺絲螺絲柱孔徑
M21.7mm
M2.32.0mm
M2.62.2mm
M32.5mm
BOSS的設計原則：
1.支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。
2.支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。
3.支柱高度若超過支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的方法是使用加強筋。
4.BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。
5.BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，應與產品外壁保持一段距離。
6).BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開火山口)來防收縮下陷。
7).BOSS的撥模角度：通常外取0.5°,內取0.5°或1。
;❺ TPV的材質注塑模具需要注意哪些要點
1、在TPV注塑前要對料筒進行清洗
在注塑機剛買進行第一次用之前，或者是在生產的時候要改變產品，換原料以及顏色，或者是在塑料當中有分解的情況存在，就要對注塑機的機筒先進行清潔。在清洗的時候基本上都是用加熱機筒的方法，清洗料很多都是用一些塑料原料的。
清洗料的選用原則：SBS基材的TPR,推薦用PS料清洗料筒；SEBS基材TPV，硬度較高的，推薦用PP料清洗，硬度較低的，推薦用PE或EVA料清洗料筒.
2、注塑之前要注意TPV材料的成型溫度
在進行加工注塑的時候，溫度設置的准確程度會有產品的外觀以及性能有很大的影響。在注塑設定溫度的時候，進料的地方溫度不宜過高，可以防止進料的地方出現堵塞，夾帶的空氣逸出的情況。如果使用的色母料的時候是為了改進混合狀態，應該要把過渡的地方的溫度設置在色母料的熔點之上。和注塑噴嘴最近的地方的溫度要和熔體的溫度相對靠近一些。因此，在測試了以後，TPV產品在各個地方的溫度的范圍會有所區別，主要是料筒在160℃到210℃，噴嘴在180℃到230℃。
另外模具的溫度要比注塑區的冷凝溫度高一些，這樣可以防止一些水分污染到模具，導致在TPV製品上面出現各種條紋的情況。模具的溫度比較高的經常會讓循環周期延長，不過卻可以改進焊接線和製品的外觀，因此模具的溫度最好是定在30度到40度范圍內。
3、TPV料的乾燥
對於一些包覆成型的工藝，在注塑加工前，建議將料做預先烘烤，烘料時間1~2h,烘料溫度60~80℃，烘料處理有利於TPV與硬塑更好的粘合，並且製品外觀更為均勻亮澤.
在注塑TPV材料的時候，需要做好以上這些准備工作，確保產品的質量和性能。
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❻ 注塑機如何把模具裝上
注塑機安裝模具的流程如下：
1、注塑機有模具定位環的安裝方法：
a 先按[開模]鍵，把機器開到最高，再按[座退]鍵使座進缸後退到底。
b 將模具放在下模板上，使用[調模]按鍵，按[合模]鍵，使上模板離模具一定的位置（15mm左右）停止，重新調整模具定位環與上模板中心對中孔的位置，再按[合模]鍵直至上模板與模具緊貼為止。
c 關掉電機，然後用壓板固定模具或者用螺絲直接固定，模具安裝完成。
d 設定開、關模的壓力、速度、位置和時間等參數。
2、注塑機無模具定位環的安裝方法：
a 先按[開模]鍵，把機器開到最高，再按[座退]鍵使座進缸後退到底。
b 將模具放在下模板上，使用[調模]按鍵，按[合模]鍵，使上模板離模具一定的位置（15mm左右）時松開，停止合模動作。
c 按[座進]鍵，當料嘴快要接觸模具澆道口時鬆手，然後從前後左右目視料嘴是否正對澆道口，調整模具位置以使兩者完全吻合，先按[座退]使料嘴遠離澆口，然後在澆道口中被一張薄紙或塗上一點印泥，再按[座進]使料嘴接觸模具澆口，最後取出紙觀察其痕跡或觀察印泥痕跡來確定，若不對正，重新調整。
d 按[座退]鍵，使座台後退到底。然後按[合模]鍵使上模板與模具緊貼，關掉電機，用壓板固定或螺絲固定模具。
e 設定開、關模的壓力、速度、位置和時間等參數。
❼ 使用注塑機的常識
其實需要注意的就只有安全，模具安全或者人身安全。調機靠蒙就是了。。蒙著蒙著就習慣了
❽ 如何使模具注塑分段合理
在當前日益競爭劇烈的商業社會中，如何提高生產效率是一個很值得關注的問題。塑料注射成型機主要是用於塑料的成型加工，塑料顆粒在注射機的料筒內加熱融化至流動狀態，然後以很高的壓力和較快的速度注入模具內，並保壓一段時間，經冷卻凝固而成型為製品。一般一台普通注塑周期指從合模開始到下一次合模為止。 合模一般分為三段：快速合模、低壓模保及高壓鎖模。通過設計再生合模油路，以爭取更高的合模速度。在模具不受高沖擊的大前提下，適宜採用最低且能使製品不產生毛邊的鎖模力，可縮短高壓鎖模段所需的時間。而且，模具、注塑機的拉桿、肘節及模板亦會因採用低的鎖模力而延長壽命。如果某模具使用80t的鎖模力就足夠的話，便不需要用81t的鎖模力，盡管你的注塑機具備更高的鎖模力。 注射一般在高壓鎖模完成後開始，通常亦分為多段，客戶根據製品需要任意設定段數。注射進熔融塑料填充模腔。當模腔填滿，壓力驟升，故注射的末端亦稱為擠壓段（packing phase）。如控制不合適的時候，成品就會產生毛邊。在製品不產生氣泡或不因燒焦塑料而產生黑點等情況下，可使用最高的注射速度，能縮短「注射時間」，同時使用最低的注射壓力能相應地降低所需的鎖模力（脹模力），另外使用最低的料筒溫度則能縮短「冷卻時間」。保壓在注射完成後開始。同時冷卻從模腔填充滿後也開始的，亦即是從保壓開始。保壓的作用是一是將熔融的料不斷地補入模腔，供製品冷卻凝固時收縮之，防止發生充料不足等現象；二是使塑料緊貼模腔壁以獲得精確的外形。當冷流道凝固後，再保壓已沒有意義，保壓便可終止。保壓可分為多段，每段的保壓壓力不同（一般是逐段遞減），以時間劃分，總的保壓時間是由稱成品的重量或從成品沒有凹痕而定出來的。從短的保壓時間開始調整，每注塑一次都增加一點保壓時間，直至成品重量不再增加或產生凹痕可接受時，保壓時間便不用再增加。注塑機上所置的「冷卻時間」參數是一般從保壓完成到開模的一段時間，但冷卻是在模腔填滿塑料後便已開始。「冷卻時間」的目的是使成品繼續冷卻固化，到頂出時已不會因頂出而變形，嚴格的說：「冷卻時間」昌從試驗得出來的。另外模具本身也是個熱交換器，模具經冷水道不斷將熔融的熱量帶走，設計得宜的模具能提高熱交換的效率。而且在條件允許的情況下，冰水冷卻能縮短「冷卻時間」。開模一般分為三段：開模一慢、開模快速及開模二慢。在不撕裂製品及不產生大的開模響聲的情況下，盡量採用最高速開模。為了實現在調整開模下停模位置精確，可用剎車閥或閉環控制。在頂出力不大的注塑機上，可採用氣動頂出，這比油壓頂出的速度快，另外電動頂出又比氣動頂出快。還有模具可設計成由開模動作帶動頂出，而不採用注塑機上的頂出裝置，但此方法只能頂出一次，這是最簡單的邊開模邊頂出的方法。採用獨立的油路、氣路或電路控制，可以實現多次頂出的邊開模邊頂出功能。在條件允許的情況下，塑機配備快速檢測系統。分析出一次頂出後製品是否全部掉落。在不全部掉落時才自動進行第二次頂出。故上例99%的周期都只頂出一次，節省了平均周期時間。有些成品的多次頂出可採用注塑機的振動頂出。頂針不用每次全退，以縮短多次頂出的時間。最後一次頂退可與合模同時開始。由於頂針的行程比模板短，因此頂針總會全退後才鎖模。注塑機空運行時間一般都只是計算出來的理論時間，忽略了模板的加速及減速，當然亦沒有計算移動模具的質量，比起實際的開合模時間要短。根據Euromap的標准空運行時間是模板開合所需的時間，而開合的行程則定為四柱空間的0.7倍。在最短的周期里，只有開合模時間（空運行時間）及注射時間與注塑機的設計有關。最短的周期時間由合模、注射、保壓、冷卻及開模所需時間構成。如圖1所示，加料在「冷卻時間」及開合模、甚至在保壓時同時進行。多次頂出在開模時同時進行。由於開模時不能注塑，案例最多有三個動作同時進行，每個動作有獨立的驅動。可能是三個都是油路（如三個油泵）三個都是電路（電動注塑機）或油路、氣路及電路的組合。薄壁注塑一般定義為壁厚0.5mm以下，或流程/壁厚比在300以上的注塑。為了避免熔融塑在未充填滿模腔時已凝固，通常都是採用蓄能器輔助的調整（及高加速減速）注射。油泵在「冷卻時間」充填蓄能器，也可用小油泵在注射及保壓以外的時間里充填。薄壁注重塑如不需要保壓時間及「冷卻時間」，則最短的周期變成如圖2所示，其中空運行時間便是決定整個周期時間的要素。