A. 何為色差色差產生的原因是什麼如何減小色差
原因有以下幾種可能：
1）混凝土澆築間隔時間過長，出現冷縫（或者明顯的印跡）。這樣下面的混凝土和上面的混凝土顏色會有較明顯的差異。下面的混凝土顏色較深，上面新打的混凝土顏色會淺一些。
2）3m處和3m以上的混凝土顏色不一致，例如某些材料如粉煤灰、礦粉顏色突然變化也會引起混凝土的顏色差異。但這種差異不會有明顯的分界。
3）混凝土坍落度差異會造成一定的顏色，但顏色差別不是很大，也不會有明顯的分界線。
按你所描述的情況，估計是第一種原因。
B. 用色母染色的注塑件色差大，是什麼原因導致的
用色母染色的注塑件色差，有以下幾個原因
1、塑料產品的色質取決於色母基色的好壞。色母的熱穩定性、分散性、遮蓋能力，不僅是檢驗色母品質的指標，同色差也存在聯系；
2、色母同原料混合分散不均；
3、色母粒比重大，容易沉澱；
C. Tpe製品出現色差是什麼原因急
們一般從以下五個方面來進行TPE製品色差的分析。
一、注塑機及模具因素
要選擇與注塑產品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對於模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修來解決。建議先解決好注塑機及模具問題再組織生產，以削減問題的復雜性。
二、TPE材料、色母
控制原材料TPE是解決色差的重要環節。尤其是生產淺色製品時，不能忽視TPE材料的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的影響。鑒於大多數注塑生產廠家本身並不生產填充母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗;生產中同一產品盡可能採用同一廠家、同一牌號母料、色母生產;對於色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，建議廠家進行調換。
三、色母同TPE主料混合不均
TPE主料同色母混和不好也會使產品顏色變化無常。將TPE及色母機械混合均勻後，通過下吸料送入料斗時，因靜電作用，色母同TPE主料分離，易吸附於料斗壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而產生色差。對此種情況可採取原料吸入料斗後再加以人工攪拌的方法解決。對於添加色粉生產有色產品，最有效的辦法是不採用吸料機，而採用熱風乾燥機，用人工加料的方法來防止色粉同母料分離導致的色差。
四、注塑工藝調整
非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整其他工藝參數觀察對色澤的影響，如發現色差應及時調整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
五、色母量
在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規律。除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在採用新色母生產時。
D. 混凝土拆模後產生色差的原因是什麼
混凝土拆模後產生色差的原因通常有：
模板表面處理效果有明顯差異，潔凈程度不同或有污染後的油脂，拆模後附著於混凝土表面；
澆築過程中混凝土含水量存在明顯差異，澆築時先後到場的混凝土在拌制過程中用水量、材料含水量存在明顯差異；
澆築過程中，先後澆築的混凝土中粉煤灰、礦粉的用量、質量等存在明顯差異；
澆築過程中，個別罐車內的混凝土有離析、泌水等問題，澆築後形成色差；
澆築過程中，混凝土振搗不均勻；
模板上塗抹的脫模劑未均勻塗抹，局部未塗抹或塗抹的過度集中。
E. 注塑產品有色差怎麼調
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低於推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
F. 工業鋁型材電解著色出現色差的主要原因是什麼
1、擠壓模具設計不合理，模具設計應能使進料充分的揉合，否則容易出現亮（暗）等缺陷，同一根型材上都可能出現分色；同時，模具狀態及型材表面的擠壓紋等也影響氧化著色。
2、擠壓溫度、擠壓速度、冷卻方式等對擠出型材表面狀態和組織均勻性的影響。擠壓溫度、速度、冷卻方式及冷卻時間不同，使型材組織不均一，也會產生色差。
3、陽極氧化工藝問題溫度，陽極氧化對電解著色的色差有很重要的影響，尤其是在立式氧化線生產過程中很容易出現兩頭色，立式氧化槽深大約7.5m，上下槽液容易產生溫差，溫度對陽極氧化有重要的影響，溫度高，氧化槽液對氧化膜的溶解加劇，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑會加大，反之，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑較小。並且，溫度高，陽極氧化膜的孔隙率較高，反之較低。
4.導電性，導電性對氧化膜有影響，也會引起著色料產生色差，該問題主要是在卧式生產線容易出現，主要是由於工業鋁型材氧化坯料在氧化前的上排過程中，鉗料不緊，導致個別料導電不良，從而使得其氧化膜相對有所不同，再經著色後，就會產生色差。
5.電流分布能力，槽液的電流分布能力主要與槽液的導電性、極化度有關。著色液中含有一定的導電鹽，主要是為了提高著色液的導電性，當導電鹽補加不及時，導電能力下降，電流分布能力下降，就會引起色差。另外著色液中的添加劑會產生特性吸附，從而增加極化度，該物質消耗過多，會使電解液的極化度減小，電流分布能力下降，也會引起色差。在實際生產中，不僅要提高槽液的導電性，還要保證導電桿，銅座有良好的導電能力，導電不良會引起電力線分布不均勻，產生色差。
G. 注塑出來的顏色有色差怎麼辦
可能的起因及建議使用的補救方法從下面兩方面著手：
一：注塑機
A、注塑機的射料缸內顏料混合不充分。
增加背壓，降低射料缸溫度以獲得更好的塑料混合。
二：塑料
A、顏料未均勻地覆蓋著塑料粒。
注塑前用潤濕劑將顏料與塑料混合。
B、著色劑料太粗。
研磨染料以獲得細粉未。
C、色母料的濃縮水平太低。
使用正確濃縮度的干著色劑、色母料或液體著色劑。
D、用液體著色劑時配料不統一。
檢查發送管內是否有空氣堵塞，並檢查是否發生螺桿滑動。
E、塑料進料量的差異。
新料和回用料的混合物著色時要去掉所有「細未」和粉塵。
H. 請問：注塑產品色差怎麼調
首先檢查原料是否到位（烘乾，有色母的拌勻，摻色母的多少，或者粉碎料的添加多少，或者加釺多少等），如果原料已經到位，那麼就對照樣品比較相對提高或降低料筒溫度，提高或降低背壓、螺桿轉速、模具溫度、射出速度等。。。照以上方法絕對有效
I. 雙色模具塑膠製品產生色差的原因有哪些
兩種塑膠材料在同一台注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只一模出一件活的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。
雙色模具目前市場上日益盛行，於這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易於換顏色而可以不用噴塗，但造價昂貴，技術要求高。
J. PP原料原色產品出現色差是怎麼回事
發亮。。是不是發白啊。
以下是由 每日塑價網 提供
注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析
正常情況下，注塑製件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：
（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。
（2）模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。
（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。
（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。
（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。
（6）防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。
（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。
（8）鎖模力要足夠。