如何解決模具排氣孔堵

Ⅰ 月餅模具的氣孔堵了怎麼辦

月餅模具的氣孔堵了，就想辦法疏通氣孔就可以了，比如說它是被其他雜質給弄堵的，就要想方設法把堵在氣孔里的雜質疏通出來就好了
望採納！

Ⅱ 尼龍材料注塑加工時析出物堵塞排氣，如何快速解決

可以用細的金屬棍或者細的鑽頭把堵塞的孔捅開，然後把排氣孔搞小一些，只排氣，析出物進不去，使得析出物不再堵塞排氣孔。如果排氣不利的話，可以多開一道排氣槽，排氣槽不會堵塞。

Ⅲ 塑膠模具排氣如何開排氣,應注意什麼

塑膠模具排氣應注意
1. 注模壓力不要過大
2. 塑料溫度不要過高
3. 注射速度不要過快
4. 注射活塞不要退回太早
5. 塑件的重量要接近設備的額定值
開排氣,
注塑模具開設排氣的作用是為了避免在注射時由於腔內氣壓過大而導致聊無法填充滿型腔，使得產品質量不合格，一般是在分型面上流出足夠的間隙，但這個間隙要小於所注射塑料的溢料值。沖模中要開排氣的是深拉深，為了便製件從凸模上退出需要在凸模上順著拉深方向打個通孔，出件時由此孔進氣。

在注射模試模生產中常會出現填充不足。壓縮空氣灼傷、製品內部很高的內應力、表面流線和熔合線等現象。對於這些現象除了應首先調整注塑工藝外，還要考慮模具澆口是否合理。當注塑工藝和澆口這兩個問題都排除以後；那麼模具的排氣就是主要的問題了，解決這一問題的主要手段是開設排氣槽。
1排氣槽的作用與設計
1.1排氣槽的作用

排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁製品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對於小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除製品的各種缺陷，減少模具污染等。那麼，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在製品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。
1.2排氣方式

模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內；其次還要防止堵塞。因此從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數量太多是有害的。因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的。因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的美觀和精度。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。這里應特別注意的是：齒輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類製件最好採用以下方式排氣：①徹底清除流道內氣體；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。
1.3 設計方法

根據多年注射模設計和產品試模的經驗；本文簡單介紹幾種排氣槽的設計，如圖1所示。對於復雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設；最好在幾次試模後再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點就是排氣不良。對整體模腔模芯有以下幾種排氣方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用側面的嵌件接縫；③局部製成螺旋形狀②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔；⑤當排氣極困難時採用鑲拼結構等、如果有些模具的※角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下適當把模具改為鑲拼加工，這樣不僅有利於加工排氣清有時還可以改善原有的加工難度和便於維修。
1.4熱固性塑料成型時的排氣槽設計

熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等於分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075～0.16mm，視物料流動世而定。較軟的材料應取較低的值。頂出桿應盡量放大，而且在大多數場合，頂出桿圓柱面上應磨出3～4個高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出桿長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行。頂出桿端面應當磨出0.12mm的倒角，這樣若有飛邊形成時，就會粘附在製件上。
結論

適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。

Ⅳ 熔噴布模具內孔位被堵是什麼原因要怎麼處理

一、模具為什麼會堵孔（常見類型）

①激光打孔。

新模具在進行激光打孔、鑽孔之後，可能會出現毛刺以及披風等問題，就會導致熔噴布噴頭噴不出絲或者噴出的絲不均勻，甚至堵孔。

在新模具打孔之後放在光學顯微鏡下觀察是否有內孔是堵的。只要能透光那麼就是可以通過拋光來解決的毛刺問題，若是完全不透光，大概率是孔沒有打穿，拋光也無法解決。

②駐極母粒。

在熔噴布里添加駐極母粒之後，也有可能會遇到熔噴布模具堵孔、結晶等問題。這是由於熔噴布使用時添加駐極母粒後會產生靜電效果，但是因為溶質、分散性、粒度不同，所以添加駐極模具會堵噴頭。

③舊模具翻新。

舊的熔噴布模具想要重新上機使用，那麼肯定會存在堵孔、結晶、清洗等難題。

④磨粒流磨膏。

熔噴布模具噴頭容易堵孔，很大原因跟原料品質以及磨粒流磨膏的干凈與否有關！專用熔噴料，現在很難買到，所以就有很多用劣質的料，再加上有些產線，不配熔體過濾器，造成的！

二、如何處理熔噴布噴絲頭模具堵孔

①、磨粒流磨膏

熔噴設備噴絲板孔徑大小通常在0.1mm~0.3mm，每塊噴絲板上的小孔從300到幾千不等。而噴絲板使用前，必須要對這些小孔進行拋光。由於熔噴噴絲板上的小孔極多，且孔徑較小。

因此拋光熔噴噴絲板，必須要用到微孔專用拋光設備，以及顆粒度更小的鑽石軟磨料。永發光磨粒流磨膏有較好的拋光效果，配合專用的拋光設備可以很好的處理堵孔等問題。

②、流體拋光設備

解決了磨粒流磨膏之後那就需要用到專業的流體拋光設備，流體拋光設備的原理相對是比較簡單的，不過也要保證液壓機給的壓力要足夠大，否則拋光是無法達到理想的效果的，同時還有一些小技巧可以更快更好的拋光。

③、清洗劑

除了拋光之外，熔噴布模具的清洗也是很重要的，因為在試用磨粒流拋光之後，可能會有些許殘留的磨粒流，這時候就需要用到專用的清洗劑來進行清洗，防止堵孔。

④、存放

噴絲板清洗干凈後要及時組裝好放在潔凈乾燥處或及時放到紡絲形體內以免受潮和外來灰塵。

Ⅳ 怎樣解決橡膠硫化過程中的排氣問題

你這個是膠料流動性差，初期硫化速度快造成的缺料。可以調整配方提高膠料流動和黏性，工藝上盡量預成型，低溫硫化成型。
一、模壓製品產生氣泡的原因分析：
主要原因有：
1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數原因可能是原材料有問題， 換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。
2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。
原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內部， 導致在加工的過程中， 材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具裡面， 使得產品產生氣泡或氣孔。
3、生產橡膠製品，硫化後有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助於排氣的材料（再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。
二、橡膠製品硫化時有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。按照合理的加料順序和薄通次數以及停放熟化後的回壓工藝。
2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。外來的雜質。
3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !
8、製品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化後，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。調整好硫化速率，不易過快。
9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。
10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速（相對）。
解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改善
1、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。
2、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。
3、硫化時排氣次數多一點。排氣時間間隔合理安排。
4、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。
三、橡膠產品表面有氣泡的原因分析
1.有水份 (混煉時加點氧化鈣 );
2.未充分硫化，不熟看起來有氣泡 ;適當延長硫化時間看看效果
3.硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中 ;停放24小時回壓以下試試。
4.模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 ;適當增加膠料排氣孔，有助於氣體排出。
5.分散不良 ;添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數。

Ⅵ 厚壁注塑產品中間產生氣孔怎麼解決

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二模具方面：
(1)由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
三工藝方面
(1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。
(4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
(5)用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
(6)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
(2)再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高(一般應小於20%)
(3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
(4)塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。
(5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(每10kg料可加至50g)，以盡量降低其加工溫度。
五製品設計方面：
壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

Ⅶ 平板硫化儀制樣有氣孔怎麼處理

與鋪料多少，排氣次數，加熱溫度有關，多嘗試幾次找准條件。
多排幾次氣，預熱時間久一些，還有可以將顆粒通過開煉機拉成一定厚度的片再上硫化劑。
根據產品硫化的溫度和產品的結構，設置排氣的次數，能夠保證產品充滿模腔就可以了。模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改善膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數和排氣時間間隔。

Ⅷ 注塑件排氣不良，該如何解決

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。

對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔；在合模面上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行乾燥及清除易揮發物。

此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

注塑件排氣不良的原因：

1. 進料系統中物料夾帶氣體或型腔中原存有空氣，在成形加工時，又沒有及時將流道、型腔中的氣體排出。

2. 樹脂中乾燥不充分，含有水分，在注射溫度下，蒸發而成為水蒸氣。

3. 注射溫度較高，塑料分解產生氣體。

4. 樹脂中某些添加劑，揮發或化學反應生成氣體(如熱固性塑料成形時，不僅塑料本身含有水分和揮發成分，而且在固化過程發生縮聚反應，產生縮合水和低分子揮發氣體)。

5. 樹脂中殘余氣體。

Ⅸ 注塑件排氣不良，該如何解決

你好，這是一個最簡單的問題，
在模具上開一點排氣孔，低速高壓進膠就行，
希望能幫到你，

Ⅹ 請問怎樣解決無鹵材料堵塞模具排氣孔

1. 排氣孔用膠圈密封，用真空發生器抽真排氣。

2. 排氣孔做成頂針形式，運動中去除料屑。

3. 模具定時拆出清理料屑。

4. 排氣鑲件換成排氣鋼。