塑料模具預製品砼有氣泡怎麼處理

1. 混凝土表面氣泡多是什麼原因怎麼樣才能解決

混凝土本身就是多孔性結構，但孔隙在表面，就成了影響外觀的缺陷。也就是通常說的「蜂窩麻面」。它的形成，有的是氣泡，有的是水泡。水泡形成的孔呈橢圓形，氣泡形成的多為不規則形。混凝土在澆築過程中要震搗，局部的液化有水份析出及氣體的上浮，到了聚集區或上部水份和氣泡的富集，混凝土凝固過程中析出的水份和氣泡就形成缺陷。

解決辦法是：加減水劑，在保證坍落度要求的前提下減少用水量；二是在震搗時，人工用鋼筋在震搗器旁沿模板一側輔助搗固一下，尤其是在上部或易聚集區。只要做到以上所說，做出無表面缺陷的產器不是難事。

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混凝土，簡稱為「砼（tóng）」：是指由膠凝材料將骨料膠結成整體的工程復合材料的統稱。通常講的混凝土一詞是指用水泥作膠凝材料，砂、石作骨料；與水（可含外加劑和摻合料）按一定比例配合，經攪拌而得的水泥混凝土，也稱普通混凝土，它廣泛應用於土木工程。

按膠凝材料

1．無機膠凝材料混凝土，無機膠凝材料混凝土包括石灰硅質膠凝材料混凝土（如硅酸鹽混凝土）、硅酸鹽水泥系混凝土（如硅酸鹽水泥、普通水泥，礦渣水泥，粉煤灰水泥、火山灰質水泥、早強水泥混凝土等）。

鈣鋁水泥系混凝土（如高鋁水泥、純鋁酸鹽水泥、噴射水泥，超速硬水泥混凝土等）、石膏混凝土、鎂質水泥混凝土、硫磺混凝土、水玻璃氟硅酸鈉混凝土、金屬混凝土（用金屬代替水泥作膠結材料）等。

2．有機膠凝材料混凝土。有機膠凝材料混凝土主要有瀝青混凝土和聚合物水泥混凝土、樹脂混凝土、聚合物浸漬混凝土等。 此外，無機與有機復合的膠體材料混凝土，還可以分聚合物水泥混凝土和聚合物輯靛混凝土。

混凝土材料是一種耐久性材料，但是本質上是一種非均勻的多孔材料，在二氧化碳、水、氯離子、硫酸鹽等的介質的侵蝕作用下，不可避免受到外來因素的影響而腐蝕，混凝土會加速破壞，使用壽命大大縮短。

鹽類結晶

當混凝土與含有大量可溶性鹽類化合物的水接觸時，這些鹽類化合物會滲入混凝土中，經過水分的蒸發，鹽類在混凝土中不斷濃縮，最後形成結晶，而結晶過程還往往伴隨體積的增大。因此，造成混凝土材料的開裂破壞。

典型當屬硫酸鹽腐蝕。混凝土材料的使用中，化學腐蝕中最廣泛和最普通的形式是硫酸鹽的腐蝕。硫酸鹽與水泥中的鈣釩石發生反應生成硫鋁酸鹽，並伴有體積的增大，而導致混凝土材料的開裂。這種開裂進一步加速了硫酸鹽對混凝土基體的腐蝕。

滲濾鹽霜

當水分能從混凝土表面滲出時，混凝土表面總會出現鹽霜。這些鹽類由混凝土滲析出，經蒸發水分後結晶而成，或是與大氣中二氧化碳相互作用的結晶。表明混凝土內部發生了明顯的滲濾，嚴重的滲濾導致孔隙率增加，從而降低了混凝土層的強度和增加了受侵蝕性化合物的作用。

酸鹼腐蝕

混凝土材料是一種鹼性材料，一般不會遭受鹼性物質的腐蝕。但在化工企業中，長時間接觸高濃度鹼性物質也會使混凝土材料破壞。混凝土材料對酸的抵抗能力較弱。比如，碳酸與氫氧化鈣反應形成可溶性的碳酸氫鈣。因此，碳酸對混凝土有較大的腐蝕性，即空氣中的二氧化碳對混凝土材料產生腐蝕的原因。

2. 注塑時有氣泡，怎麼辦

氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：
(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。
實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
(3) 塑料製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡
或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。

3. 混凝土澆築後表面產生小氣泡怎麼處理

混凝土施工質量涉及結構安全,建設施工各方主體都很重視。但大家更多的是把混凝土強度的控製做為重點,而對其表觀質量重視不夠。現以本人參加的一建設項目為例談一談混凝土表面氣泡產生原因及防治措施。
正在施工的某高層住宅工程混凝土剪力牆表面氣泡較多,我們查閱資料,分析原因,與商品混凝土廠家共同商量,採取了相應的防治措施,使混凝土剪力牆表面氣泡現象得到明顯改善。現就我們對氣泡的認識和防治措施介紹如下。
1. 混凝土牆表面氣泡的危害
在混凝土的成型過程中,由於材料、施工工藝條件等方面的原因,往往會導致混凝土表面產生一些氣泡,特別是商品混凝土更易形成氣泡。少量的氣泡不會對構件或建築物產生大的影響;但太多的氣泡也會帶來一些問題。表面氣泡的存在不但會影響構件美觀,對混凝土的耐久性也產生一定的影響。因此需要對氣泡較多的混凝土表面進行二次處理,要花費工料,增加了施工成本。
2. 工程基本情況
本工程為鋼筋混凝土剪力牆結構,地下1 層,地上25層,採用全鋼大模板,混凝土使用泵送商品混凝土。混凝土等級為C40(16層以下),C35(16層及以上)。在結構施工過程中,一層牆體混凝土出現了較嚴重的表面氣泡現象, 最大氣泡直徑有5mm,深度有2mm,而且數量較多,分布不均勻。
3. 氣泡產生的原因
根據氣泡產生的部位、分布特點、施工操作方法、模板及混凝土情況在現場組織了專題會議對氣泡產生原因進行分析、研究。從氣泡的分布特點上看,氣泡主要產生在牆體上,而梁板上很少,對同一牆面是上部較多下部較少,說明氣泡的產生與構件的高度有關,同時也與振搗時間、澆築厚度等有關。經分析認為產生氣泡的主要原因有:
3.1 混凝土中摻入外加劑的引氣作用會導到混凝土中含氣量增加,如果不能有效排出,會導致混凝土剪力牆表面產生氣泡。
3.2 混凝土中摻合料的多少也會影響氣泡數量的增減,目前西安地區的商品混凝土都摻有粉煤灰,粉煤灰會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多也是導致氣泡產生的原因。
3.3 大鋼模使用機油做脫模劑,粘度很大,施工中又塗刷不均,局部太厚,影響氣泡上升,限制了表面氣泡的排出,而用竹膠板時氣泡相對較少。同時鋼大模板封閉太嚴,表面排氣困難。
3.4 操作工人振搗時間不足(此類混凝土的振搗時間應比普通混凝土長),插振點不均勻,未按操作規程進行。
3.5 一次澆築厚度太大,致使振搗效果不好,氣泡更難於排出,對於剪力牆混凝土的澆築厚度要嚴格控制。而現場澆築剪力牆混凝土時,澆築厚度的控制措施往往不到位,大部分沒有控制措施,僅憑感覺下料。
3.6 商品混凝土運送道路較遠,混凝土坍落度損失較大,到現場時已很粘,影響氣泡的排除。
4. 產生氣泡的機理分析
4.1 混凝土原材料的影響。
這里主要分析氣泡形成的物理原因。骨料級配不合理會直接導致氣泡產生,根據骨料級配密實原理,在施工過程中,如果砂石料本身級配不合理,或碎石材料中針片狀顆料含量過多,以及在生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率小,粗骨料間會形成大的空隙,細粒料不足以填充粗骨料之間的空隙,導致骨料不密實,形成產生氣泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是導致氣泡產生的重要原因。在試驗室做混凝土試配時, 主要是針對強度考慮水泥用量,在能保證強度的前提下,對於較高等級的混凝土應盡量減少水泥量以降低混凝土的粘度,同時水灰比也要盡量小一些,因為當自由水存在於混凝土中時,水分蒸發後便形成氣泡。
摻合料的多少也會影響氣泡數量的增減,當混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強度時,可用摻合料代替部分水泥,適量的摻合料能改善混凝土的和易性,同時降低造價。形成的膠凝材料能填塞骨料間的空隙,減少氣泡的產生;但加入過量的摻合料會導致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多也是導致氣泡產生的原因。
混凝土外加劑也會導致氣泡產生。目前常用的木質素磺酸鹽、腐植酸鹽、聚羧酸系及氨基磺酸鹽系等減水劑,由於能降低液氣界面張力,都具有一定的引氣作用。這些減水劑摻入混凝土拌合物中,不但能吸附在固液界面上,而且能吸附在液氣界面上,使混凝土拌合物中易於形成許多微小氣泡,這就是所謂「引氣」作用。這些氣泡可以改善混凝土拌合物的和易性,使混凝土在運輸和泵送過程中不泌水,不離析,並保持較穩定的坍落度。引氣劑、減水劑之類的外加劑許多是通過產生一些氣泡來改善混凝土的施工性能,它們為施工帶來便利的同時也會使這些氣泡匯聚到混凝土表面,特別是減水劑對表面氣泡的產生影響較大,有關試驗結果表明,減水劑ZB-1A 摻量0.7%的混凝土表面氣泡數量是不摻減水劑的混凝土的3.5倍,而且摻量越大影響越明顯。
4.2 施工工藝的影響。
在混凝土的拌制和澆築過程中,容易混進一些空氣。混入混凝土拌合物中的氣泡基本上不能自行排出,只有通過振搗才能將氣泡排除,使混凝土獲得密實。在振搗力的作用下骨料顆粒互相靠攏緊密,膠結料填充骨料間的空隙,將拌合物中的空氣帶著一部分水泥漿擠到上部,並排入大氣。振搗能否密實、氣泡能否排出和許多因素相關,首先是振搗器類型對氣泡產生的影響,要根據不同結構類型的混凝土選用不同的振搗器。淺薄的平板結構,可選用平板振搗器,也可用插入式振搗器。深厚的結構,如基礎、樑柱等要用插入式振搗器。其次是振搗時間與混凝土表面氣泡的數量有直接的關系。一般來講,振搗時間越長,振動力越大,混凝土越密實,但時間太久易使混凝土發生分層、泌水,存在一個最佳振搗時間。振搗的效果還和振搗器有效半徑、分層厚度、振搗頻率和混凝土的稠度有關。插入式振搗器的振搗半徑是45～1875px,一般插入間距取1250px;分層厚度與振搗工具有關,採用插入式振搗器時,分層厚度不應大於振搗棒頭長度的0.8 倍,而且混凝土等級越高、粘滯力越大,厚度相應要減小。提高振動頻率,能有效提高振動范圍,而頻率過大時,振動范圍反而減小,實踐證明,頻率在12000r/min 時,振動有效范圍最大。振搗有效范圍還與混凝土的稠度有關。振搗器插入的速度、方法也會影響氣泡的排出。要快插慢拔,否則振搗棒的位置易形成砂漿窩或空隙,慢拔可使空隙在振搗過程中慢慢聚合填實,也利於氣泡外溢。
4.3 模板的影響。
目前框架及剪力牆結構的混凝土施工主要使用鋼模板或竹膠板。鋼模板採用油性脫模劑, 竹(木)膠板模板表面刷水性劑脫模劑。在鋼模成型的混凝土振搗過程中,由於自由水及氣泡往兩邊及上面走動,使得封閉很嚴的不吸水鋼模與混凝土接觸面含水、氣較多,同時鋼模上的油有一定粘滯力,使得接觸面的水、氣不易跑動,這樣混凝土表面形成氣泡的機率就較大;而竹(木)模板由於用水性脫模劑,粘滯阻力小,情況較好,這也與我們觀察的實際情況相符。由此可見,使用鋼模板對氣泡的排出是不利的。
5. 氣泡的防治措施
通過對上述各種因素的分析,計對本工程採取了以下防治措施。
5.1 與商品混凝土廠家商量,對混凝土配合比進行了調整,調整後的混凝土水泥用量和砂率略有增加,粉煤灰摻量減小,混凝土粘度降低。詳見表1:
5.2 加強混凝土生產質量控制,努力降低實際生產與試驗之間的偏差。生產混凝土的過程中要及時做好材料含水率檢測,隨時調整生產配合比,確保用水量和砂率與試配情況一致。
5.3 嚴格控制混凝土澆築過程中的分層下料厚度,要求剪力牆混凝土下料厚度不超過300mm。施工過程中用10鋼筋刷上黑白相間的分格作為標尺插入模板內控制下料厚度,並給班組配手電筒以便於觀察。
5.3 重視混凝土的振搗,從控制振搗時間、振搗半徑、振搗方法入手,注意總結,優選一套振搗效果最好的操作工藝。由於適當延長了振搗時間,混凝土牆澆到最上層時會產生一層較厚的浮漿,在牆體大鋼模拆除後要及時鑿除浮漿層(約20~30mm厚)。
5.4 大鋼模拆模後,要清理干凈,模板應保持光潔,脫模劑要塗抹均勻,不宜塗得太多太厚,可以在油中適當摻入滑石粉。不得有堆集流淌現象。

4. 如何解決混凝土氣泡問題

一、產生氣泡的原因
(1) 級配不合理，粗級料過多，細級料偏少;
(2) 骨料大小不當，針片狀顆粒含量過多;
(3) 水泥用量相對較少的低標號混凝土;
(4) 用水量較大，水灰比較高的混凝土;
(5) 與某些外摻劑以及水泥自身的化學成分有關;
(6) 使用表層刷油的鋼模板成型的混凝土;
(7) 與混凝土澆築中振搗不充分、不均勻有關。
解決辦法
(1) 把好材料關，嚴格控制骨料大小和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。
(2) 選擇合理級配，使粗集料和細集料比率適中。
(3) 選擇適當的水灰比，可以在實驗室內多做幾組，相互比較從中擇優選用。在能保證混凝土強度的前提下，建議採用標號較低或者相關物理技術性能指標偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低實際生產與實驗之間的偏差。施工過程中要及時做好材料含水量檢測，應該做到每車集料都要過稱，如能採用電子計量效果更佳，採取質量比控制，並隨時調整現場配合比，使用水量和砂率不致發生較大偏差。
(5) 選用化學成分品質優良的外摻劑和水泥。目前這方面的品牌很多，不能一概而論。進行化學分析當然是一種辦法，但對於實際生產，最簡便易行的辦法莫過於多做幾組試件，選取一種較好的用於生產。
(6) 高度重視混凝土的振搗。如前機理分析所述，要選擇適宜的振搗設備，最佳的振搗時間，合理的振搗半徑和頻率，插入式振搗器要快插慢拔。
(7) 模板應保持光潔，脫模劑要塗抹均勻但不宜塗的太多太厚
二、沾模板的原因
A、拆模過早，砼還沒有完全凝固;
B、拆模過晚，致使砼和模板上的毛茬或破損的地方粘在了一起。
處理方法：
1，控制砼澆注後的拆模時間，一般不是大體積或是跨度大的梁一類的結構，以現在的天氣24h以後拆模，大體積的砼72h拆模。
2，禁止使用廢舊模板，換用新模板，推薦使用8mm-15mm的竹膠板，如果使用舊模板可以對模板破損的部位進行修補處理。
3，對已經使用過的模板在下一次使用前對模板上的砼殘渣進行清除、清理，並在每次使用模板前塗刷一層脫模劑(一般使用新機油也可以)。
4，對已經初凝且沒有拆模的砼及時養護。

5. 注塑機將塑料產品打出來後，發現上面有氣泡，這是什麼問題，該怎麼解決

塑料製品中有氣泡有以下原因：

1、原料中含有水分、溶劑或易揮發物。

2、塑料溫度太高或受熱時間太長，造成原料降解或分解。

3、注射壓力太小。

4、保壓時間太短。

5、模具溫度太低。

6、注射速度太快。

由題可知，這應該是注射速度過快的問題，需要排氣來解決。

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注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。