石膏模具怎麼搞

㈠ 如何製作陶瓷石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

㈡ 製作石膏模具的方法

您好，有一種製作石膏裝飾材料模具的方法，它由母模，母模烤制，軟膠模烤制三個環節完成，其特徵在於首先用框架製成的石膏玻璃纖維平板，將其設計有圖案的石膏母模，固定在平板中心線上，使之平穩、直、光，然後將母模送入爐100℃爐內烘烤5－8次，每次烘烤後，在母模體上塗復香焦水環氧樹脂稀釋液，再將母模體送入200℃爐溫內恆溫烘烤2小時後，在母模體塗刷用酒精和乙二胺混合液，使用母模體上的環氧樹脂固化，再送入200℃爐溫內烘烤4－6小時，軟膠模，選用粉狀聚氧乙烯樹、糊狀聚氯乙烯樹脂和二丁脂，將這三種原料按其比例3．5∶2．5∶4混合，進行攪拌均勻，成樹脂膠液，將樹脂液塗復在固化好的母模體上，送入爐溫50℃以上的爐溫中烘烤15分鍾，再對母模體塗復樹脂膠液，送入130
℃爐溫內烘烤15分鍾，這樣復塗復樹脂膠液5－7次，再將母模體送入200℃爐溫內烘烤30分鍾，軟膠模製成。祝您成功！可以去那裡看看，一定有你要的東西。
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㈢ 怎樣翻制石膏模具

雕塑的泥形做好後就要把它翻成石膏像或其他材料的雕像，以便長期保存，這樣就要加工石膏模具。那麼，怎樣加工呢？

一、翻制石膏模具的工具和材料

1.工具：盛石膏漿的容器（小盆或大碗）一個，鐵鏟刀一把，分模的插片（塑料或金屬片）若干。

2.材料：石膏粉（熟）、水和一些起加固作用的纖維物。

二、翻制石膏模具的步驟

1.插片分塊。分塊的目的是使模具易於從泥上拿下來而不損壞模具。先根據結構把塑像的表面分成若干塊，以好啟模為原則，先劃線後插片。

2.調漿制模。在容器中放入清水，然後將石膏粉加入水中不要攪動，等水被吸收到石膏面上有一層水時為最好，此時再攪動石膏成糊狀，而後層層塗到泥塑的各個部分，直到預定厚度為止，但最應注意的是第一層一定要塗勻，千萬不能留有氣孔。

三、啟模灌注

等石膏凝固（一般30分鍾可凝固）就可啟模。啟模前先拔去所有的插片，在縫隙中加些水潤滑（便於脫模），用鐵鏟輕輕撬動模塊，先啟小塊後啟大塊。模具啟下後清理干凈稍晾乾，接著就可翻制雕塑了。翻制前先用濃肥皂粉水將模具塗一遍便於脫模，再將各塊模具重新組合在一起用鐵絲或細繩扎緊，翻制石膏像的石膏漿要稀一點（能流動就可以），從下部敞開處到入石膏模具中並不斷轉動，使石膏漿流遍模具內各處，最好不要灌滿，最後靜等凝固。

四、脫模成像

對於一次性模具，用鐵鏟輕輕打去外模即可，若要保留模具，除分模時注意雕像不能阻礙啟模外，還要按先後順序啟模，才可能完整保留模具（以備再用），翻好的石膏像還要修理，用石膏漿補好在啟模過程中被損壞的部位。

㈣ 石膏模具製作方法

材料及工具: 石膏粉一袋.請到當地裝飾材料市場或店購買. 碗,勺,水桶,小刀,攪拌棒各一個. 鐵夾子若干,鐵絲架一個,掛鉤若干. 製作過程: 1,先用鐵夾子將模具沿開口處對齊夾緊.如果是第一次做請先放入水中濕潤一下.用碗盛一碗水,再用勺舀石膏粉向碗中放(根據模具大小靈活定量).當有90%左右的石膏粉沉入水中後,把碗中多餘的水倒掉,然後攪拌均勻.

㈤ 石膏模具製作教程

石膏模具製作教程如下：

1、將模具對口拼齊後用夾子夾好（註：所使用的夾子必須要有力度），然後檢查對口是否對齊。

2、第一層：在碗中加入半碗清水，再加入適量石膏粉（水與石膏粉比例為1：1.8左右），然後攪勻，使之沒有氣泡。如果石膏粉固化比較快，水的比例稍多加一些。

5、封底：先找一塊泡沫墊，在將調好的石膏漿倒入石膏像產品中，然後如圖所示晃動石膏像將泡沫墊蓋在石膏像底部，再將石膏像正立過來，來回晃動石膏像，讓石膏像裡面的石膏漿填滿到石膏像底部的每個位置，最後將石膏像放在平整的地方，將石膏像底部多餘的石膏修除。

6、脫模：待石膏凝固好後，將石膏像放於平地，先將夾子拿掉，然後兩手從底部開始慢慢剝去模具。脫模時要手朝模具裡面慢慢脫模，如有復雜地方不好脫模，可在模具表面倒適量開水使模具變軟再脫模。在將底部的泡沫板拿掉，在將底部多餘的石膏用小刀修除。

㈥ 石膏模具製作教程

製作教程如下：

（1）模型與離型劑 模型的材質可使用金屬、橡膠、木材等，使用木製模型須先加以塗裝以防止產生滲粘現象，離型劑有溶解於燈油之硬脂酸，凡士林、硅利康滑脂等。

（3）乾燥乾燥石膏模法全工程中最耗費時間，也是最重要的步驟，急熱會造成鑄模破裂，因此應設定數段乾燥溫度，緩緩升溫、加熱，最終乾燥溫度為200～230℃，鑄模反應，去水而成無水石膏。乾燥裝置最好使用溫度自動控制的熱風強制循環排風式電氣乾燥爐，爐內溫度分布均勻，以縮短乾燥時間，即直接設定最終乾燥溫度，鑄模也很少產生破裂的情形。

㈦ 如何製作石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。r角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

㈧ 首飾製作的石膏模具怎麼製作

1、首先准備一個桶，然後套上塑料袋，加入清水以及石膏粉，石膏粉必須多於水，呈現一時難以溶解的狀態。