如何實現五金模具資源共享

1. 五金沖壓模具設計經驗談(9)

五金沖壓模具設計經驗談

3、還有放電、線割、CNC，你知道他們是干什麼的嗎?各自的加工精度又能達到多少?什麼時候該用哪個，這個要一清二楚。方便修模的時候可以靈活選用，節省時間，提高修模效率。

總之，就這么多了，模具工作原理懂了之後就什麼都不怕了，模具壞了也立馬就能想到可能是哪裡出了問題、該動哪裡等。

設計人員的話，你需要熟練操作繪圖軟體、實體建模等，如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具體看人家廠里要求，可以把模具設計出來就OK!CAD可以用來設計比較簡單的模具，一些復雜的模具就需要用到三維方面的，實體造型會比較直觀一點，出的錯也會少點，畢竟靠CAD來空想的話，即使你空間想像能力再強，還是不那麼容易把復雜的模具結構空想的那麼透，不能保證不會出現畫錯、漏畫、結構錯誤的問題，增加模具加工時間，導致模具成交時間增長，浪費時間，消耗人力物力。鉗工人員的話，也需要懂一點繪圖軟體方面的知識，簡單的查查直線的長度，零件的寬度尺寸等，這些你應該會。因為修模有時候要用到，不知道零件的尺寸那麼如何進行加工、修模呢?

★連續模脫料板壓料槽的作用

一般的模具脫料板都是沒有設計壓料槽的，比如一般的工程模，都是沒有壓料槽的，但為什麼連續模需要設計壓料槽呢?為什麼工程模不需要壓料槽?哈哈，這個問題想通了嗎?

為什麼工程模不需要壓料槽呢?這是因為工程模所沖壓的材料一般較厚、較粗糙，精度較低，不需要沖壓連續模那麼長的料帶，而且工程模具也比較小，模板尺寸沒有連續模那麼長，產品要求的尺寸精度也沒有連續模那麼高，也比較容易修理和調試，所以工程模一般只需要有限位柱即可，不需要壓料槽。而連續模的話，它需要完成批量生產，產品精度也比工程模的產品精度要高，因此對模具的精度要求也相對較高，而壓料槽正是提高模具精度的一種方法。所以連續模一般是使用壓料槽與限位柱配合使用來控制產品料帶在模具中的間隙。

為什麼連續模需要設計壓料槽呢?因為連續模脫料板在與下模板接觸並壓住材料的時候，強壓的話不代表能完全把材料壓住，所以一般連續模的脫料板上、接觸下模板的那個面都會有0.05mm到0.08mm深度的壓料槽(可以根據料厚適當調整)，俗稱“預壓”，寬度的話剛好比料帶要寬那麼一點，保證把料全部壓在裡面，這樣才能保證剪裁時料帶在模具中間的間隙均勻，使模具在剪裁時可以把材料充分壓住，防止因為壓料不均造成的沖頭、刀口磨損，光亮帶不整齊等。

注意：因為是壓料槽與限位柱配合使用來控制產品料帶在模具中的間隙，脫料板上設計有壓料槽，所以在設計限位柱的時候(有些地方稱為止高柱，即限制高度的柱子，哈哈。)，還應該把這個預壓深度也要考慮進去，以減少鉗工在組模時的調整時間，加快模具的進度。

比如：產品材料厚度為0.20mm，脫料板壓料槽可以設計為0.05mm，則下模板上的限位柱高度可以設計為：下模板厚度+(0.20mm-0.05mm)，假如下模板厚度為25.00mm的話，那麼下模板上的限位柱高度可以設計為：25.00mm+(0.20mm-0.05mm)-0.03mm強壓=25.12mm，這樣就可以了，強壓的話留0.03mm就差不多了。如果限位柱高度設計為25.15mm的話，這時候強壓就沒有了，這樣是不合理的哦，最好留一點強壓，0.03mm即可 ，不要設計的那麼死哈。

★連續模墊腳托板什麼用

連續模墊腳托板什麼用?

墊腳可分為下墊腳、上墊腳;托板可分為下托板、上托板。

連續模的墊腳托板主要作用為：支撐和固定模具，抗壓減震、延長模具壽命，增加模具高度、方便架模(即把模具安裝到沖床上)，下墊腳和下托板還有方便排除廢料的作用。

連續模墊腳托板什麼用?其實這些東西基本沒什麼用，能不用就不用吧，因為還有模座呢。

在架模方便的情況下，上托板和上墊腳可以省略，就是說上墊腳、上托板不要也可以，只要架模方便，可以把架模槽設計在模座上面，這樣就可以節約一些材料，減少不必要的浪費，為公司節省開支。

但是注意：需要落料的模具，在忽略下托板和下墊腳的時候要注意了哦，因為下墊腳和下托板還有方便排除廢料的作用呢，可別忘記了哦，如果出了這樣的差錯，導致模具無處落料，可真是會被別人笑掉大牙的。

在不影響落料或者不需要落料 、方便架模、模具的其他性能也不會受到影響的前提下，下墊腳和下托板倒是可以省略。因為不需要，當然可以不要。

★沖壓模脫板的作用

脫板是脫料板的俗稱，上模脫板的代號簡稱為PSU，脫板上面是止擋板(PPS)，然後是夾板(PHU)、墊板等。當然脫板不止有上脫板，還有下脫料板等。

什麼叫脫板呢?沖壓模脫板的作用是什麼呢?

“脫”，當然不是指脫光的意思哈。脫光這個理解也沒有什麼失誤，呵呵。這里的脫的確就是指脫光、脫開的意思，意思就是說把材料或者產品從模具上卸下來，俗稱“脫料”，當產品卡在模具上下不來的時候，俗稱“不脫料”，在修理模具問題的時候，經常會碰到“不脫料”的問題，比如“xx模具不脫料了，你去修理一下!”，就是指產品粘在模具上下不來的意思。

沖壓模脫板的作用是什麼呢?當然第一個作用首先是脫料了，即把產品從模具上卸下來，想想他還有沒有別的作用呢?當模具閉合的時候他是什麼樣子的呢?

哈哈，想到了吧?當然是要和下模板配合到一起了，和下模板配合到一起是為了達到什麼目的呢?當然就是壓料啦。想到了沒呢?

綜合起來，沖壓模脫板的作用有兩個，一是脫料、把產品脫開;第二個就是壓料，把材料壓住，以便進行折彎、沖孔等工序。

你也可以這樣說，沖壓模脫板的作用就是脫料和壓料。這樣也可以，表達的很清楚，通俗易懂。

★構成一幅比較完整的沖模一般應具備哪些零部件

構成一幅比較完整的沖模一般應具備的零部件有：模板、入塊、以及標准件等;

模板包括：上下托板、上下墊腳、上下模座，上、下模板，上、下墊板，上、下夾板，止擋板、脫料板，凹模、凸模，也稱沖頭 或 刀口等;

入塊(上模)：夾板入塊、脫料板入塊、沖頭等;

入塊(下模)：下模入塊、下模刀口、浮塊、定位入子等;

標准件：彈簧、六角螺絲、止付螺絲、線簧、等高套、導柱、導套、等高套墊片、兩用銷、頂料銷等;

非標准件：外定位、內定位、節距定位、外限位柱、內限位柱等;

2. 怎樣開發新客戶（模具加工）

可以通過網上模具B2B電子商務貿易平台 http://www.351234.com 開發新客戶！你注冊個帳號，而是要專注冊那些已被網路收錄的B2B平台，否則只是藍子打水， 現在利用網路B2B平台進行銷售的有越來越多，生意也越做越大，相反網路營銷竟爭也日益加劇，網路訂購信息一日不如一日。一些網站隨著用戶的增多

3. 請問怎麼找客戶做模具五金加工的訂單

你好,請問你們公司是哪裡呢？我們公司也是做五金模具加工的，有進口機線切割加工（快、慢走絲），治具設計與製造，模具設計與製造，治具加工

4. 五金模具組裝的基本常識

五金模具屬於冷沖壓模具,組裝過程中應該注意的幾個基本知識為；

1、審圖,真正的看懂圖紙了解設計師的設計方按是最重要的,否則就是盲人摸象。

2、檢查工件配件等形狀尺寸是不是和圖紙一致

組裝開始；

1、間隙,工件與模板間間隙是否合理沖孔落料等模具沖裁間隙是否合理。

2、避位 ,定位零件 產品前工序加工後零件等是否有避位，是否夠位 。

3、彈簧力，工件頂出裝置彈簧力摸板卸料力等是否夠力，彈簧的壓縮和預壓夠不夠,合不合理.。

基本上組立時候就應該注意這些,其他的都是靠經驗的!

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產業現狀

五金模具行業內無序競爭的情況開始出現，出現五金的低成本、產品結構檔次和技術含量不高等弊端也日益顯露。

20世紀60年代五金模具業開始在南海興起，80年代後期達到高峰。當時五金模具業門檻很低，也不需要什麼技術，3萬元買些舊設備就可以開一個家庭作坊式的五金模具加工廠。

經過40多年發展，各類五金、模具加工企業已過萬家，絕大多數是勞動密集型的小企業。

要求超精加工，五金加工模具產業將日趨大型化。這是由於模具成型的零件日漸大型化和高生產效率要求而發展的一模多腔所造成的。模具行業多功能復合模具將進一步發展

發展趨勢

在模具方面，全球經濟仍將處於金融危機後的調整期，總體狀況可能略好於2012年，但形勢仍將復雜多變，風險和不肯定要素增加，持續低迷和低速增長開展仍是主基調。

模具專家羅百輝表示，中國經濟正處在增長階段轉變和尋求新均衡的關鍵期。模具市場需求開始回暖，發展向好態勢日漸明朗。

估計2013年中國消費和出口增長將與2012年大致持平，但投資增長面臨下行壓力，固然全年GDP增速堅持8%左右的預期可能性很大，但製造業受產能過剩、成本上升、利潤偏低等影響，開展增長預期只能是慎重悲觀，全年前高後低可能性很大。

根據這個發展趨勢，我國的模具行業應做好相關的准備，做好一年的產銷安排。

5. 五金模具的常見問題及解決方法「」

五金模具的常見問題及解決方法「推薦」

模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行維修。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

漏沖孔

出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐, 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

折彎邊不平直,尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝。

②.材料壓料力不夠,增加壓料力。

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。

模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。

防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

④.加整形工序。

不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

材料扭曲

在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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6. 什麼是五金模具

五金模具
網路名片
五金模具是在工業生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬材料制出所需形狀的零件或製品，這種專用工具統稱為五金模具。

目錄

基本簡介
基本分類根據工藝性質分類
根據工序組合程度分類
模具材料
模具設計
設計准備
加工技術
維護保養基本簡介
基本分類 根據工藝性質分類
根據工序組合程度分類
模具材料
模具設計
設計准備
加工技術
維護保養
展開 編輯本段基本簡介
我們日常生產、生活中所使用到的各種工具和產品，大到機床的底座、 五金模具
機身外殼，小到一個胚頭螺絲、紐扣以及各種家用電器的外殼，無不與模具有著密切的關系。模具的形狀決定著這些產品的外形，模具的加工質量與精度也就決定著這些產品的質量。因為各種產品的材質、外觀、規格及用途的不同，模具分為了鑄造模、鍛造模、壓鑄模、沖壓模等非塑膠模具，以及塑膠模具。
編輯本段基本分類
根據工藝性質分類
（1）沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。 （2）彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。 （3）拉深模 是把板料毛坯製成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。 （4）成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
根據工序組合程度分類
（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。 （2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位 五金模具
上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。 （3）級進模（也稱連續模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。 連續模(級進模), 壓力機在一次沖壓行程中，採用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個不同的工位同時完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動一次，至產品完成。 連續模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向運動；模具內部料帶切斷後向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內部完成的叫自動連續模；在一個沖壓生產鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，採用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。
編輯本段模具材料
模具材料最重要的因素是熱強度和熱穩定性，常用模具材料：工作溫度 成形材料 模具材料＜30℃ 鋅合金 Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃ 鋁合金、銅合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 500～800℃ 鋁合金、銅合金、鋼鈦 GH130、GH33、GH37 800～1000℃ 鈦合金、鋼、不銹鋼、鎳合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃ 鎳合金 銅基合金
編輯本段模具設計
（1）． 進行材料（產品材料，模具材料）方向的研討。 （2）． 凹凸模間隙大小。 （3）． 導正銷位置和數量充分。 五金模具
（4）． 是否考慮廢料反彈，順送模出料是否順暢。 （5）． 是否設計了監視器，廢料反彈感測器。 （6）． 定位板和浮升銷選擇適當。 （7）． 螺栓（包括卸料螺栓）數量，大小，位置是否選擇適當。 （8）． 考慮沖裁力，選擇沖床。
編輯本段設計准備
1、必需的圖紙、金型仕樣書的內容等的確認： 在正式的金型設計之前，下列圖紙或文件通常要具備： ① 部品圖；②金型設計製作仕樣書；③設計製作契約書；④其他 並且要對上述資料完全理解，不明確處要得到客戶的確認。 2、把握圖面的概要 部品圖決定了金型設計的最終目的，必須透徹地理解。日本客戶提供的部品圖是按照JIS制圖規定採用三角法繪制的，通常由以下部分構成： 正面圖、平面圖、側面圖、斷面圖、詳細圖、參考圖、注記、公差一覽、仕上記號一覽、標題欄、其他 在視圖過程中要注意以下方面： ① 公差要求較嚴格處；②對金型構造有影響的部位；3 現有 五金模具
圖面無法理解的部分；④注記中特別突出的事項 ⑤特殊的材料和熱處理要求；⑥部品壁厚較薄處（t<0.6mm） ⑦部品壁厚較厚處；⑧外觀上有無特別仕樣要求 ⑨三維曲面部分；⑩設計者、日期、納期、價格等 3、部品立體形狀的理解 部品圖是二維繪制的，要通過視圖轉換成設計者頭腦中的三維形狀，而手繪立體圖對此很有幫助。准備好紙和鉛筆。首先繪制出製品的大致外形輪廓，然後再根據自己對部品圖的理解，繪制出部品各部位的斷面圖。 上述這些對將來分型面的確定、入子的分割非常重要。如果條件允許，使用粘土等輔助物來幫助理解會更好。 4、標題欄的檢討 部品圖的標題欄一般註明了圖面中的公差、部品的材料等一些內容，必須要認真研讀。 ①部品名；②圖名；③圖番；④材質（包括收縮率）；⑤仕樣，指材質的詳細仕樣，如生產廠家、商品名、樹脂代號；⑥尺度；⑦設計者；⑧變更欄； 5、注記部分的檢討 ⑴澆口種類、位置、數量 如無特殊要求，則金型設計者在自行決定後需徵得客戶的同意。 ⑵入子分割線的要求 由於入子分隔線會在製品表面形成接痕，影響外觀，尤其對折疊部位有害，所以設計者應遵守部品圖的規定。
編輯本段加工技術
粗加工模具粗加工的主要目標是追求單位時間內的材料去除率，並為半精加工准備工件的幾何輪廓。在切削過程中因切削層金屬面積發生變化，導致刀具承受的載荷發生變化，使切削過程不穩定，刀具磨損速度不均勻，加工表面質量下降。 開發的許多CAM軟體可通過以下措施保持切削條件恆定，從而獲得良好的加工質量。恆定的切削載荷。通過計算獲得恆定的切削層面積和材料去除率，使切削載荷與刀具磨損速率保持均衡，以提高刀具壽命和加工質量。避免突然改變刀具進給方向。避免將刀具埋入工件。如加工模具型腔時，應避免刀具垂直插入工件，而應採用傾斜下刀方式(常用傾斜角為20°～30°)，最好採用螺旋式下刀以降低刀具載荷；加工模具型芯時，應盡量先從工件外部下刀然後水平切入工件。刀具切入、切出工件時應盡可能採用傾斜式(或圓弧式)切入、切出，避免垂直切入、切出。採用攀爬式切削(Climbcutting)可降低切削熱，減小刀具受力和加工硬化程度，提高加工質量。半精加工模具半精加工的主要目標是使工件輪廓形狀平整，表面精加工餘量均勻，這對於工具鋼模具尤為重要，因為它將影響精加工時刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化，從而影響切削過程的穩定性及精加工表面質量。粗加工是基於體積模型(Volumemodel)，精加工則是基於面模型(Surfacemodel)。而以前開發的CAD/CAM系統對零件的幾何描述是不連續的，由於沒有描述粗加工後、精加工前加工模型的中間信息，故粗加工表面的剩餘加工餘量分布及最大剩餘加工餘量均是未知的。因此應對半精加工策略進行優化以保證半精加工後工件表面具有均勻的剩餘加工餘量。 優化過程包括：粗加工後輪廓的計算、最大剩餘加工餘量的計算、最大允許加工餘量的確定、對剩餘加工餘量大於最大允許加工餘量的型面分區(如凹槽、拐角等過渡半徑小於粗加工刀具半徑的區域)以及半精加工時刀心軌跡的計算等。現有的模具高速加工CAD/CAM軟體大都具備剩餘加工餘量分析功能，並能根據剩餘加工餘量的大小及分布情況採用合理的半精加工策略。如OpenMind公司的HyperMill和HyperForm軟體提供了束狀銑削(Pencilmilling)和剩餘銑削(Restmilling)等方法來清除粗加工後剩餘加工餘量較大的角落以保證後續工序均勻的加工餘量。Pro/Engineer軟體的局部銑削(Localmilling)具有相似的功能，如局部銑削工序的剩餘加工餘量取值與粗加工相等，該工序只用一把小直徑 銑刀 來清除粗加工未切到的角落，然後再進行半精加工；如果取局部銑削工序的剩餘加工餘量值作為半精加工的剩餘加工餘量，則該工序不僅可清除粗加工未切到的角落，還可完成半精加工。 最新的發展是由外接計算機與數控機床通過RS-232C串列口直接連接，直接進行NC程序的快速，准確的傳輸，並且外接計算機可與多台具有相同的或者不同控制系統的數控機床相連接，進行信息共享，並能管理多台機床組成的數控工段內的生產過程中的信息，以減少生產准備，尤其是數控NC程序的准備時間。隨著CAD/CAM,集成管理軟體的成熟，以及對柔性製造系統的需求的增加，數控機床的使用，從單機使用到計算機集成管理是生產加工業技術發展的方向。 正是基於機械加工業存在的上述問題,以及CAD/CAM系統新技術新概念的引用,MIS系統,ERP系統的不斷引進,更進一步,CIMS技術在國內的發展,車間底層的信息集成是重中之重。為此,我們設計開發了以下介紹的用於車間加工設備集成的各種產品。 精加工模具的高速精加工策略取決於刀具與工件的接觸點，而刀具與工件的接觸點隨著加工表面的曲面斜率和刀具有效半徑的變化而變化。對於由多個曲面組合而成的復雜曲面加工，應盡可能在一個工序中進行連續加工，而不是對各個曲面分別進行加工，以減少抬刀、下刀的次數。然而由於加工中表面斜率的變化，如果只定義加工的側吃刀量(Stepover)，就可能造成在斜率不同的表面上實際步距不均勻，從而影響加工質量。Pro/Engineer解決上述問題的方法是在定義側吃刀量的同時，再定義加工表面殘留面積高度(Scallopmachine)；HyperMill則提供了等步距加工(Equidistantmachine)方式，可保證走刀路徑間均勻的側吃刀量，而不受表面斜率及曲率的限制，保證刀具在切削過程中始終承受均勻的載荷。 一般情況下，精加工曲面的曲率半徑應大於刀具半徑的1.5倍，以避免進給方向的突然轉變。在模具的高速精加工中，在每次切入、切出工件時，進給方向的改變應盡量採用圓弧或曲線轉接，避免採用直線轉接，以保持切削過程的平穩性。進給速度的優化目前很多CAM軟體都具有進給速度的優化調整功能：在半精加工過程中，當切削層面積大時降低進給速度，而切削層面積小時增大進給速度。應用進給速度的優化調整可使切削過程平穩，提高加工表面質量。切削層面積的大小完全由CAM軟體自動計算，進給速度的調整可由用戶根據加工要求來設置。

7. 誰知道模具出入管理的軟體

你可以了解一下蘇州微締軟體有限公司的模具管理軟體。他們是專業做模具企業管理軟體的。
模具製造執行管理系統MES-M2標准版

模具企業之間的市場競爭，其競爭的核心要素是企業之間交期、質量和成本三個要素競爭力的綜合較量，而這三個要素競爭力的背後，是企業是否建立起了一個高效運作的管理機制和管理系統。
微締公司設計開發的模具製造執行管理系統MES-M2，是幫助模具企業建立一個高效規范的信息管理系統。該系統主要以模具生產製造過程管理為核心，圍繞模具售前報價和訂單管理；基礎規范與項目管理；設計與工藝管理； 生產調度與可視化排程，生產過程的動態監控；試模管理；采購與庫存管理；模具製造成本實時監控管理等八個主要方面提供實時動態信息管理等功能，通過集中的協調與管理，實現網路化環境下製造資源共享，製造能力集成，製造過程協同，以提升模具製造企業整體的快速響應能力。從而保證模具交期，質量以及成本等控制要素，幫助模具企業增強盈利能力，提高競爭力。
企業管理雖然有一定的規律與模式可循，但是，在具體管理過程中，受企業規模，所屬行業，國家宏觀政策與經濟形勢，產品特點以及管理者風格影響很大。我們深知有句管理古訓：管理無定式。所以，我們微締公司始終堅持：標准化模塊加客戶個性化定製開發為公司的核心業務模式。針對每一個客戶，我們都在公司專業資深咨詢顧問深入調研與挖掘客戶真實需求的基礎上，與客戶探討研究滿足客戶實際需要的個性化量身打造的企業管理解決方案。避免在企業管理方面採取一刀切的管理模式，為客戶打造真正屬於自己的管理體系與管理平台，通過適合企業自身管理體系的建立，真正幫助客戶提高管理效率和管理競爭力。
模具企業製造信息管理系統EMES-M2標准版功能模塊包括：OA辦公管理，銷售管理，項目管理，設計管理，采購管理，庫存管理，生產管理，外協管理，質量管理，設備管理,知識管理以及系統許可權與流程設置管理等十二個功能模塊。
各模塊功能介紹：
銷售管理：主要包括客戶信息管理，報價管理，模具訂單管理，賬款管理以及銷售統計分析等五個主要方面管理內容。
本模塊主要是把與模具銷售有關的五個主要方面進行系統化信息化管理。模具企業雖然客戶數量一般都不是很多，而且銷售一般都是管理者親自在做。但是系統化的對客戶信息以及各部門的聯系人信息規范整理與管理是很主要的。這樣不僅有助於提高各部門人員與客戶交流與工作的效率。同時，也是防止因銷售人員流失後對公司與客戶造成不必要的損失。通過模具報價管理模塊的應用，有助於幫助模具企業積累與整理對各種不同類型模具對客戶的報價資料庫。這樣，不僅可以形成模具公司快速准確報價能力，同時，還可以降低對報價人員個人因素的依賴程度和要求。通過對模具訂單的具體內容以及賬款以及銷售的統計分析，目的是給公司各部門人員提供客戶聯絡信息，提高模具進度以及賬款催收等進程。加強模具企業的盈利能力以及財務管理能力。
銷售管理的各項具體功能介紹：
銷售管理：
1) 客戶基本信息管理，各部門聯系人信息管理；
2) 系統提供各公司按照自己的模版進行模具報價的功能，各公司可以迅速針對不同客戶不同模具進行報價，同時在報價時還可以參照公司報價資料庫中的相關產品真實模具報價信息。以便形成准確真實的報價。
3) 模具訂單管理：訂單的各項內容進行系統化管理。
4) 賬款管理：模具訂單的賬款登記與管理
5) 模具的銷售各項統計與分析。
6) 訂單許可權設置。通過許可權的設置，有效控制了與此項目無關人員查看訂單內容的功能，有效控制了訂單信息的嚴謹性。
設計管理：設計模塊主要包括了：模具設計任務分派以及進度監控管理；模具BOM和圖紙上傳審批，圖紙版本控制以及協同設計，圖檔協同瀏覽批註等協同設計與客戶端在線審核，加工工藝資料庫管理，設計變更管理以及加工零件的工藝與電極管理等內容。
模具企業的設計部門的設計能力很重要，但對設計部門的管理就更重要。在現有的設計能力狀況下，通過對設計部門的有效管理，不僅可以縮短模具的設計周期，而且通過BOM的嚴格審核，可以避免采購錯誤造成的浪費。通過圖案及版本控制功能，不僅可以實現快速與客戶及內部人員的設計溝通與評審，還可以實現設計，采購，工藝以及加工部門人員對圖檔的在線瀏覽與查詢，還節省列印圖檔的紙張。通過有效的圖紙版本控制，可以避免由於設計與加工部門使用不同版本圖紙而導致的加工錯誤，通過零件工藝管理可以有效形成公司工藝管理資料庫，積累加工經驗。所以，對模具公司設計的有效管理，不僅幫助企業通過規范化標准化對設計的管理，而且還可以積累設計與工藝經驗，提高設計能力與設計效率。
設計任務管理的具體功能：
1）設計人員負荷查詢與設計任務的分配；
2）設計人員的設計進度提交與進度監控；
3）模具BOM導入與審批；
4）模具圖紙審批與上傳；
5）模具設計圖紙的集中存儲與版本控制；
6）模具設計圖檔的檢索與許可權設置；
7）模具圖檔的在線瀏覽與標注等協同設計功能；
8）模具設計變更申請與變更登記
9）模具工藝資料庫管理；
10）模具零件工藝與工時管理；
11）模具電極的設計；
12）模具零件加工程序存儲。

采購管理
采購管理模塊包括：供應商及聯系人信息管理，采購分類以及采購申請，采購詢價以及采購訂單製作與審批，采購訂單管理以及到貨管理，采購賬款以及票據管理等功能。
模具企業的物料采購大都是訂單式采購，一般都是模具設計後，根據BOM清單進行的采購，所以，模具采購的工作量很大，時間緊，物料品種繁多，材料規格繁多。如果能提高模具采購的工作效率，一旦模具設計完成後提交了BOM之後，如果能快速下單，就相當於減少了采購周期，也就相當於縮短了模具的製造周期。為此，通過采購管理模塊，可以達到快速根據模具設計確定的材料的種類以及規格，通過信息化系統及時查庫，迅速比照采購價格，與供應商及時詢價後，通過網路審批，快速形成采購訂單。采購物料到貨入庫登記後，生產部門人員可以通過系統及時查看到貨信息，快速組織生產。所以，有效的采購管理，不僅縮短采購周期，提高采購效率與資金的利用率。還可以減少採購人員的重復性工作量，使采購人員騰出更多的時間尋找更多優質供應商，為公司降低采購成本奠定良好的基礎。
該模塊具體功能如下：
1). 供應商資料：供應商基本信息資料，分類以及可供應的物資記錄
2)．聯系人資料：供應商聯系人資料
3)．采購任務：由於生產、備庫及零星申請而形成的采購任務
4)．生產采購：模具生產需要采購的物料清單
5). 備庫采購：根據安全庫存量列出應該補給的材料清單
6). 申請采購：來自於其他部門（含倉庫）的零星采購申請
7). 采購詢價：采購前的詢價記錄管理
8). 訂單管理：采購訂單的制定、跟蹤管理
9). 采購訂單：根據采購任務制定或直接建立采購訂單
10).訂單跟蹤：跟蹤采購訂單的執行情況
11).到貨管理：采購訂單到貨後業務管理
12).收貨對賬：月末對本期收料進行列表、列印、發給供應商對賬
13).付款登記：登記支付給供應商的貨款，以便查詢
14）采購統計分析：對任意時間段內采購的物料進行按不同條件統計分析。

庫存管理
庫存管理主要功能：模具材料信息以及編碼設置，倉庫類別，物料采購申請，物料的出入庫，物料到貨確認，物料月度盤點以及統計分析等功能。
模具企業的庫存物料一般種類多，數量相對較少。人工管理的難點是原材料規格繁多，尤其對剩餘物料的查找不容易，常常會導致無效的采購物料存放時間較長，不易被利用。其次是刀具種類多，數量大。頻繁的重復借用以及報廢時間與次數等不易管理，往往會造成很大的浪費。對於注塑模具來說，還有大量各種規格的電極，庫存數量大，報廢可惜，重復利用又不易查找與管理。如果對上述難點能夠設計出相應個功能進行有效管理，給模具企業節約大量材料成本，減少資金佔用，直接降低模具的材料成本。
庫存管理模塊的主要功能：
1）物料管理：企業所有物料信息統一管理，包括產品、材料、零件、工具等物品
2）物料類別：對物料進行分類定義
3）物料信息：>定義企業所有物料信息，包括產品、材料、零件、工具等物品
4）賬務管理：倉庫物料賬務管理
5）單據復核：倉庫所有收發料單據的復核
6）單據記賬：倉庫所有收發料單據的記賬
7）月度結賬：月度對已完結的本期收發料單據進行結賬
8）申請管理：倉庫業務中各種申請單管理
9）采購申請：可能由倉庫代為填寫或是倉庫自己提出的采購申請單，需要審批
10）領用申請：可能由倉庫代為填寫或是倉庫自己提出的領料申請單，用於零星領用，需要審批
11）損溢申請：倉庫盤點後的盤盈盤虧經批准後的賬務調整申請，需要審批
12）報廢申請：由於各種原因導致倉庫出現廢品的報廢申請，需要審批
13）調撥申請：倉庫之間物料的轉庫業務申請，需要審批
14）外購入庫：外購物料入庫管理
15）生產入庫：生產方面入庫，包括成品、半成品、自製件等
16）外協入庫：外協加工件入庫管理
17）其他入庫：其他入庫業務
18）發貨退貨：銷售發貨、退貨出庫業務處理
19）轉庫管理：撥轉庫業務
20）配額領料：根據生產計劃配量定額領用物料
21）金額調整：對暫估原因造成數量已經沒有而金額仍有進行賬務調整
22）物料領用：零星物料的領用業務，需要有領用申請單
23）損溢處理：盤盈盤虧賬務調整業務處理，需要有損溢申請單
24）報廢處理：倉庫報廢品賬務處理，需要有報廢申請單
25）借用管理：倉庫物料的借用，大多屬於工具借用登記
26）到貨確認：對模具生產所用材料的到貨確認
27）模具材料：對模具零件所用材料進行統計
28）模具入庫：對生產所用模具進行入庫
29）模具出庫：對生產所用模具進行出庫
30）賬務查詢：包括：明細賬，進出存檔點表以及賬本等信息查詢與盤點列印表報等
生產管理
目前模具公司，訂單量都很大，人員與設備資源雙重緊張。再加之單件小批量的模具生產特點，致使生產管理人員在模具生產之前，大都主要依據自身的管理經驗，結合掌握的有限的設備資源以及實際生產狀況，在很短時間就制定了模具生產計劃。目前這種計劃制定模式，在模具的實際生產過程中，很難對生產車間加工計劃起到真正的指導作用，而且生產車間往往會重復制定生產加工計劃，致使模具生產過程中計劃與實際不符，生產管理問題較為突出，成為諸多模具公司管理的難點之一。由於模具生產計劃制定人員在計劃制定時，很難准確掌握人員以及設備的資源負荷狀況，也很難在短時間內掌握所有在制模具以及待加工模具的資源需求狀況，所以，制定的計劃帶有很大的個人經驗色彩，盲目性很大，有些僅僅是一個生產通知單而已。所以，很難在車間真正按此計劃進行生產或起到指導作用。這樣也就導致模具生產加工的進度無法掌控，計劃與實際偏差很大。也導致加工任務不斷的朝夕令改，是生產加工常常處於無序狀態，加工質量與交期很難保證。在實際管理中也就難以按計劃執行以及考核。所以生產部門人員常常加班，常常變成消防隊員，不斷的「救火」，還是無法從根本上無法解決這些問題，這也一直是很多模具公司突出的管理難題之一。
產生這些問題的根源還是由於模具公司大都依據傳統的管理模式，在制定生產計劃時無法快速有效掌控資源需求以及資源負荷真實狀況，也不能通過快速進行大量科學有效的計算進行排程，因而在計劃層面沒法准確制定詳細的生產計劃造成的。因而執行與控制層面就很難執行與控制。微締公司通過這一現象深刻研究問題產生的根本原因後，開發出針對模具生產計劃的計算機自動調度排產以及人工可視化排產管理系統，專門解決這一模具生產中的管理難題。通過調度排產系統，使生產計劃部門人員可以方便快捷的實現對模具生產計劃以及每日的生產計劃排程的需求；通過計算機調度排程系統的大量快速計算，可以迅速把設備資源，物料以及人力資源等結合加工工藝工時以及模具的交期等要素有機進行組合，形成有效排產加工任務以及外協加工任務清單。同時對延期的模具及關鍵在加工之前就預警出來，以便公司提早安排外協或者提前通知銷售人員與客戶進行溝通，延長模具交期。使每幅模具在生產之前就解決掉導致延期的因素，從而不僅有效保證交期，同時由於通過系統科學的進項調度排產，從而使生產加工處於良性循環狀態，不僅提高加工質量，還大量減少不斷的臨時性緊急外協，也是模具延期情況大量減少發生。同時，在計劃的執行過程中，對零件加工進度通過多種方式如無線採集器的應用等，可以快速有效的進行加工進度提交，系統隨時統計顯示出每幅模具以及工件的加工進程以及狀態，使生產人員隨時對模具以及工件的實際加工進度進行監控。在生產加工過程中，即使出現不合格情況，如讓步、返工、報廢情況。在數據採集時由檢驗員做出初步判斷，將這些工件轉入待處理加工異常列表，由生產管理人員（可與質量、技術人員討論後）最終確認工件的處理結果。對於讓步的則繼續流轉加工，對於返工的需要編寫返工工藝，對於報廢的，則在確認後自動產生待采購任務和待加工任務。即使發生異常，通過系統馬上就會反饋報警出來，也提高了及時處理的速度，使導致模具延期等諸多問題能夠得到及時處理。從而有效提高模具的交期。
模具生產管理具體功能如下：
1） 生產計劃：接收工作指令、制定安排生產作業計劃
2） 工作指令：模具生產項目工作指令
3） 製造清單：待生產加工或正在生產加工的模具及其工件清單；
4） 調度排產：對加工任務進行調度排產，安排其在某段時間及某個設備上進行加工；
5） 任務下發：列印下發調度排產結果及生產工藝過程卡。
6） 生產監控：車間生產計劃監控與進度提交資源甘特圖：查看設備資源狀況及任務
安排；
7） 任務甘特圖：查看模具零件的加工情況及任務安排
8） 延期模具：查看計劃加工時間大於交期的模具列表
9） 工件進度：查看加工工件計劃與進度執行情況
10）進度提交：提交生產加工進度數據
11）加工異常：對生產加工過程中的返工、報廢進行判斷並處理
12）外協申請：對突發事件引起的臨時外協進行申請
13）圖檔檢索：搜索當前版本加工工件的圖紙

外協管理：主要對模具生產過程中產生的固定外協，計劃外協以及臨時外協任務進行有效的外協安排與外協跟蹤，外協檢驗及付款等進行系統有效的管理。
模具生產中，外協量一般都很大。主要原因是：有些模具加工設備，模具公司可以不需要購買或投資的，比如材料的調質處理，有些是由於自身加工設備資源不足，無法按期完成。不管什麼原因，對外協件加工的有效管理，可以幫助模具公司把其他加工設備變成本公司的異地加工車間或工廠，使模具公司再不增加投資的情況下增加更多的產能，承接更多質量更好的訂單，創造更多利潤。同時，也可以通過有效的制定有序的外協加工計劃，減少大量不必要的外協費用。本系統的外協管理主要把模具公司的外協加工件根據產生的原因以及產生的時間順序分為3大部分：固定外協，計劃外協以及臨時外協，並對這3大部分進行有序管理，從模具外協提出，外協訂單，責任人，外協領料，檢驗以及付款等過程完整詳細管理。保證模具外協件的交期以及加工質量，減少不必要的外協加工。模具公司良好有序的外協管理，可以催進模具公司更好更快發展。
外協管理的具體功能如下：
1）外協商管理：外協商分類，外協加基本信息管理
2）聯系人資料：外協商聯系人資料
3）可加工項目：定義各個外協商可以承攬加工的外協工序加工類型
4）外協任務：匯總收集生產中要進行的外協任務以便制定外協單
5）外協單：對委外外協加工單進行管理
6）外協跟蹤：外協訂單執行情況跟蹤監控
7）付款登記：登記外協付款記錄
8）外協對賬：月末對本期各個外協商的外協加工記錄及費用進行核對

質量管理：
模具生產的特殊性，導致模具工件在加工過程中的質量管理異常復雜。由於大多數模具工件加工僅為一件，而且形狀復雜，無法通過常規檢驗方法進行。只有通過特定的檢具或者三坐標進行檢測。要把所有工件的檢驗都按此進行，那也是不現實的。所以，模具工件在生產過程中，實際的質量管理只有通過設計精度要求以及加工設備的精度來保證大部分工件的加工質量。只有關鍵的少數工件可以通過三坐標進行檢測。最後通過組裝後，試模生產出產品，通過產品質量來檢驗模具質量。所以，模具質量的檢驗關鍵在試模階段。為此，我們加強模具試模階段的質量管理，就可以達到加強模具質量管理的目的。另外，通過模具試模的有效管理，還可以有效減少試模次數，減少試模成本。從而減少模具的製造成本。為此，系統中關於模具質量管理，重點加強了試模過程中的質量管理以及試模費用的管理以及加工過程中異常問題管理來進行。
具體功能設置是：通過日常檢驗以及異常問題的反饋，試模質量與試模費用的跟蹤統計，隨時隨地監控模具的試模實際質量成本。從而減少模具在製造以及試模環節的成本支出，達到模具質量管理之目的。
質量管理模塊主要內容：
1).檢驗記錄：外購檢驗、生產過程檢驗、外協檢驗等檢驗記錄
2).試模管理：試模申請、試模記錄管理
3).試模申請：試模申請及審批
4).試模記錄：試模費用以及試模結果記錄
5).異常管理：模具生產加工中的異常問題管理
6).異常問題記錄：異常問題登記記錄
7).異常問題處理：異常問題處理及記錄

設備管理：
主要功能除對每台設備建立檔案以及維修管理外，最主要的實現對每台設備的工作時間以及工作狀態的監控，以便生產計劃部門對產能狀況的了解與跟蹤。從而對報價接單，生產計劃編排以及承接臨時任務等做好計劃安排。是生產計劃安排更接近實際更有權威性。
設備管理模塊主要功能
1) 設備台帳：設備基本資料管理
2）設備分類：設備類別定義
3）設備卡片：設備名稱等基本信息記錄
4）設備維護：設備保養、維修記錄
5）設備報修：設備故障提出報修申請，需要審批
6）報修接收：接收保修申請，補充設備故障信息
7）維修記錄：填寫設備維修記錄
8）保養記錄：設備定期保養記錄
9）備件更換：設備重要的備件更換記錄

項目管理與成本管理：
模具企業是一種單件小批量研發式生產模式，因此項目制特徵特別明顯。本系統項目管理模塊提供模具項目管理的標准模板以及企業可以組建不同模具製造的監控模板。對模具製造過程中的各個關鍵環節可以指派責任人，制定計劃，並通過系統的自動通知責任人以及對各個關鍵環節計劃的實際執行進度進行提交與監控，並與計劃進度對比後系統進行提醒與延遲報警等功能，從而達到監控一副模具各個關鍵環節的狀態的目的。同時提供設計BOM的錄入或導入功能，並可以制定每個自製件的工藝以及工時，通過對加工零件的進度與工藝採集，實現了對模具的各個關鍵零部件的加工進度進行有效監控的目的。因此，通過項目管理，可以使模具管理人員對所有在制模具管理達到的
通過本系統項目管理功能，可以實現：企業根據實際需要方便設置建立對項目以及模具跟蹤的控制點，實現對項目以及模具製造的各個關鍵環節以及質量，成本等關鍵控制點進行及時動態跟蹤控制，實現宏觀到微觀的及時監控管理。同時由於系統B/S架構的設計，也可以使用戶遠程登陸公司管理系統後可以監控該項目的進展狀況，減少客戶來往的時間以及差旅費用等人力成本，從而也為客戶提供增值服務。
另外，項目管理中，我們還對模具的實際成本進行有效管理與統計分析：
模具製造環節多樣復雜，要准確及時統計一副模具在實際加工過程中每個環節的動態的實際加工成本，在現有財務體系下，很難做到，即使及時能夠統計出來，也是模具製造完成過後的事情。而模具的大部分成本都是在製造過程中發生的。要做到對模具製造成本的有效管理，必須是對模具製造過程中的動態成本進行有效控制。本系統設計的模具成本管理，拋開以往以財務架構的成本管理束縛，對模具成本管理即從項目報價開始，制定計劃控製成本，並分解到模具製造的各個環節進行監控。通過系統及時採集模具在相應製造環節的實際成本，並與計劃成本進行對比分析，超出或接近該階段的計劃成本時隨時進行成本預警功能，通過此方法把模具的成本實時動態的控制在各個環節中。一副模具的成本都是在過程中發生的，我們只有通過動態的對各個環節的成本要素進行及時控制與對比，才能及時控制模具的成本，才能保證每一副模具的利潤，從而才能保證公司的盈利能力。
模具項目管理模塊主要內容：
1).項目計劃：項目計劃制定與管理
2).項目管理：先於訂單的項目制定與管理
3).項目大計劃：項目大節點計劃制定與管理
4).模具計劃：模具各階段計劃制定與管理
5).節點設置：項目節點模版設置
6).項目監控：項目執行監控及進度跟蹤
7).項目計劃監控：項目執行監控及進度跟蹤：
8).模具計劃監控：模具執行監控及進度跟蹤
9).模具製作檔案：模具從設計到製作及後期試模等資料
10).項目成本：項目成本歸集與核算
11).報價成本：維護及檢索模具報價時的成本資料
12).計劃成本：維護及檢索模具項目開發計劃成本
13).實際成本：維護及檢索模具項目開發實際成本
14).成本分析：對比、分析報價成本、計劃成本和實際成本

8. 五金模具工作原理

五金模具是在工業生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬材料制出所需形狀的零件或製品，這種專用工具統稱為五金模具。
工藝性質
（1）沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
（2）彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
（3）拉深模 是把板料毛坯製成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
（4）成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。

工序組合
（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。
（2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
（3）級進模（也稱連續模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
連續模(級進模), 壓力機在一次沖壓行程中，採用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個不同的工位同時完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動一次，至產品完成。
連續模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向運動；模具內部料帶切斷後向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內部完成的叫自動連續模；在一個沖壓生產鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，採用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。