① 淺談修復模具的方法有哪些
不同的模具種類，有不同的修理方法。注塑模具的修復方法是更換、冷焊機貼補、氬弧焊補焊；沖壓模具的修復方法是：更換、挖補、鑲嵌、增加加固套。冷沖模具使用的都是高碳鋼材料，一般不易採用焊接的方法來修復模具。
② 注塑模具該如何維修和保養
一、 注塑模具簡介
1.1、實用范圍:
注塑模具實用於熱塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而熱固性塑料如酚醛塑料， 環氧塑料等則採用橡膠模；
1.2、注塑模具分類:
按結構:二板模、三板模 按水口:大水口、點水口、熱水口
1.3、注塑模具結構
A、 成型零部件:也就是我們通常所說的前、後模CORE，也是與產品聯系最緊密的部位； B、 澆注系統:熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為:主流道、分流道、澆口、冷料井等； C、 導向系統:確定前、後模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位； D、 脫模結構:就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有:頂針、頂板、司筒等； E、 溫度調節系統:為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前後模所加的冷卻水道； F、 側向分型及側向抽芯:當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式:滑塊、斜頂、抽芯等； G、 排氣結構:常見的排氣形式有兩種:排氣槽、成形零部件間隙.為了在注塑過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產生的氣體，常在分型面設置排氣槽.設置排氣槽的原則是，在不影響溢料及披鋒時，應盡可能大的排氣槽.而鑲針、頂針、鑲件則是利用成型零部件間隙排氣.
二、模具維修 模具在正常使用過程中，由於正常或意外磨損，以及在啤塑過程中出現的各種異常現象，都需修模解決.
2.1、模具技工接到任務後的准備工作 A、 弄清模具損壞的程度； B、 參照修模樣板，分析維修方案； C、 度數:我們對模具進行維修，在很大程度上是在無圖紙條件下進行的，而我們維修的原則為「不影響塑件的結構、尺寸」，這就要求我們修模技工在設計到尺寸改變時應先拿好數再作下一步工作.
2.2、裝、拆模注意事項 A、 標示:當修模技工拆下導柱，司筒、頂針、鑲件、壓塊等，特別是有方向要求的，一定要看清在模胚上的對應標示，以便在裝模時對號入座.在此過程中，須留意兩點:1、標示符必須唯一，不得重復；2、未有標示的模具鑲件，必須打上標示字元； B、 防呆:在易出現錯裝的零部件作好防呆工作及保證在裝反的情況下裝不進去； C、 擺放:拆出的零部件需擺放整齊，螺絲、彈簧、膠圈等應用膠盒裝好； D、 保護:對型芯、型腔等精密零件要作好防護措施，以防他人不小心碰傷.
2.3、維修紋面時注意事項 A、 機台省模:當膠件有粘模、拖花等需省模時，應將有紋面的部位作好保護，才可進行維修.機台省模切忌將紋面省光，在無把握時應要求落模維修； B、 燒焊:若對紋面進行燒焊，必須留意:1、焊條必須與模CORE材料一致；2、焊後需作好回火工作； C、 補紋:當模具維修好需出廠補紋時，維修者需用紙皮將紋面保護好，並標示好補紋部位，附帶補紋樣板.蝕紋回廠時，應認真檢查蝕紋面的質量，確認OK後方可進行裝模.若對維修效果把握不大，應先試模確認OK，方可出廠補紋.
三、 模具保養 模具保養比模具維修更為重要，模具維修的次數越多，其壽命越短；而模具保養得越好，其使用壽命就會越長.
③ 注塑模具表面劃痕怎麼修復
注塑模具表面劃痕修復方案
如果輕微劃傷重新打光下
如果因為鋼料軟的原因劃傷可以把鋼料加硬
如果是塑料比較硬可以在西諾模具表面電鍍處理
④ 卧式注塑機調模具卡死怎麼修理
注塑機不能調模的可能原因： 1、接近開關、繼電器、接觸器燒壞 。 2、調模螺母壓蓋與螺母間隙太小。 3、螺紋咬死。 4、調模馬達不工作 。 5、二板滑腳太緊 。 6、線路中斷或接觸不良。以下是解決辦法： 1、用塞尺測量；調整壓蓋與螺母的間隙 。 2、檢查調模換向閥是否卡死，是否得電；修理或換閥。 3、檢查三相電壓是否缺相\欠壓；更換元件。 4、檢查滑腳是否有拉傷；修復並調整二板滑腳。 5、檢查控制線路和各接點；重新接線。 6、檢查螺母能否轉動；修復螺紋、更換螺母。
⑤ 打注塑產品的模具公模裂了有辦法修補嗎
可以用氬弧焊進行焊接。
⑥ 注塑件結構不良，注塑模具型腔卡槽堵塞，模具應如何修理和保養
分析原因：1，粘膜造成。建議適當加大出模斜度，或注塑時噴點脫模劑或使用材料內潤滑劑。
2，料筒溫度是否過高，材料發生分解。
⑦ 請問模具破了如何恢復破口
什麼模具破了？如果是注塑模具破了，可以通過氬弧焊來修補模具的破口。如果是冷沖模具破了，由於製作冷沖模具的材料都是高碳鋼，是不能通過補焊的方法來修補模具的。因為焊接會降低模具的硬度。而且，焊接的地方會產生因焊接而產生的受熱不均形成的內應力，會產生裂紋，降低模具的使用壽命。如果冷沖模具只是開裂，而沒有缺口、掉渣。可以採用給凹模的模板加外套的方法來加固，把凹模箍起來，模具照樣可以使用。加外套的方法最好是採用熱箍的方法，這樣箍的緊，強度比較好。
⑧ 模具修理方案
當你所做的模具出了問題時，你會怎麼做呢?下面是我精心為大家整理出來的一些關於模具出問題是的一些修理方案，希望在日常生活中能夠幫助到大家哦|!
模具修理方案
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙關於模具出問題的一些維修方案關於模具出問題的一些維修方案。
②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
⑤、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。
6.工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。關於模具出問題的一些維修方案模具設計。
③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。
⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐， 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。
9.折彎邊不平直，尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝
②.材料壓料力不夠，增加壓料力
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力
③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
④.加整形工序
12.不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動關於模具出問題的一些維修方案關於模具出問題的一些維修方案。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
14.模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙
③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷關於模具出問題的一些維修方案模具設計。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器
模具的維護保養
1：模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。
2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳。
3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換;完成一個生產周期之後，要對模具工作表面、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態;隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視;對於熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。