A. 拉伸模拉伸時起皺和破裂是什麼原因形成，該如何解決。（模具R足夠大）
起皺就是壓料板與凹模壓力不夠,破裂就是壓料板與凹模壓力太大!
1.凹凸模間隙必須調整到位,
2.拉深是板材必須是拉伸板
3.拉深時要加潤滑液,豬油最佳,菜籽油也可以(不是色拉油!)
4.壓料板必須有足夠的彈性和耐磨性,最好是熱處理過的板.
5,作用於壓料板上的力必須要勻稱! 沖床模具靠海綿橡膠最佳其次為彈簧,液壓模具用自帶的頂出缸壓力(最好能穩壓)
6.要有很好的耐心,沉著穩定的情緒對付拉深模具,尤其是極限拉深模具
B. 超聲波模具很快就發燙是什麼原因
1、超聲波模具設計不夠合理，製作不夠精細頻率修整時沒有達到最佳頻率所以在使用過程中超聲波能量沒有完全釋放出去然而大部分滯留在超聲波模具內。
2、久而久之模具在使用上會出現焊接不牢、模具發熱再到後面就是模具出現裂紋，要解決這個問題首先要選擇比較專業的超聲波焊接機製造廠家宏大電子設備製作的超聲波模具，使得模具達到最佳的狀態。
C. 拉伸模具問題點及修模方法
動靜態檢查，，看什麼問題對應修復方法很多
D. 五金拉伸模具熱脹冷縮有什麼辦法處理
不間斷對母模進行降溫處理，使其模具不會來回變化，就怕熱脹冷縮造成的影響了！
E. 拉伸模具熱脹冷縮有什麼辦法處理
如果熱漲冷縮使尺寸超差的話，可以在凹模的外面通過熱漲的方法加一套圈，把凹模箍起來，可以減小凹模的變形量。
F. 我用球墨鑄鐵做拉伸模具，哪位能告訴我模具熱處理方法，具體濢火幾度謝謝了。
球墨鑄鐵的熱處理
因球狀石墨對基體的割裂作用小，所以球墨鑄鐵的力學性能主要取決於基體組織，因此，通過熱處理可顯著改善球墨鑄鐵的力學性能。
①退火
•去應力退火 球墨鑄鐵的鑄造內應力比灰鑄鐵約大兩倍。對於不再進行其它熱處理的球墨鑄鐵鑄件，都要進行去應力退火。
•石墨化退火 石墨化退火的目的是為了使鑄態組織中的自由滲碳體和珠光體中的共析滲碳體分解，獲得高塑性的鐵素體基體的球墨鑄鐵，消除鑄造應力，改善其加工性。
當鑄態組織為F+P+Fe3C+G時，則進行高溫退火，其工藝曲線和組織變化如圖4-14所示。也可採用高溫石墨化兩段退火工藝，其工藝曲線如圖4-15所示。
圖4-14 球墨鑄鐵高溫石墨化退火工藝曲線 圖4-15 高溫石墨化兩段退火工藝
當鑄態組織為F+P+G時，則進行低溫退火，其工藝曲線如圖4-16所示。
②正火
正火的目的是為了得到以珠光體為主的基體組織，細化晶粒，提高球墨鑄鐵的強度、硬度和耐磨性。正火可分為高溫和低溫正火兩種。
高溫正火工藝曲線如圖4-17、4-18所示。對厚壁鑄件，應採用風冷，甚至噴霧冷卻，以保證獲得珠光體球墨鑄鐵。
低溫正火是將鑄件加熱至840～860℃，保溫1～ 圖4-16球墨鑄鐵低溫石墨化退火工藝曲線
4h，出爐空爐，獲得珠光體+鐵素體基體的球墨鑄鐵。
球墨鑄鐵的導熱性較差，正火後鑄件內應力較大，因此，正火後應進行一次消除應力退火。
③等溫淬火
當鑄件形狀復雜，又需要高的強度和較好的塑性、韌性時，需採用等溫淬火。等溫淬火是將鑄件加熱至860～920℃（奧氏體區），適當保溫（熱透），迅速放入250～350℃的鹽浴爐中進行0.5～
圖4-17無滲碳體時的正火工藝 圖4-18 有滲碳體時的正火工藝
1.5h的等溫處理，然後取出空冷，使過冷奧氏體轉變為下貝氏體。等溫淬火可防止變形和開裂，提高鑄件的綜合力學性能，適用於形狀復雜、易變形、截面尺寸不大、受力復雜、要求綜合力學性能好的球墨鑄鐵鑄件，如齒輪、曲軸、滾動軸承套圈、凸輪軸等。
④調質處理
調質處理是將鑄件加熱到860～920℃，保溫後油冷，然後在550～620℃高溫回火2～6h，獲得回火索氏體和球狀石墨組織的熱處理方法。調質處理可獲得高的強度和韌性，適用於受力復雜、截面尺寸較大、綜合力學性能要求高的鑄件，如柴油機曲軸、連桿等重要零件。
3．可鍛鑄鐵
可鍛鑄鐵是由一定化學成分的白口鑄鐵坯件經退火得到的具有團絮狀石墨的鑄鐵。它的生產過程是先澆注成白口鑄鐵，然後通過高溫石墨化退火（也叫可鍛化退火），使滲碳體分解得到團絮狀石墨。
（1）可鍛鑄鐵的成分、組織和性能
可鍛鑄鐵的大致成分為：WC＝2.2%～2.8%，WSi＝1.2%～2.0%、WMn＝0.4%～1.2%、WS＜0.1%，WP＜0.2%。可鍛鑄鐵分為鐵素體基體的可鍛鑄鐵（又稱為黑心可鍛鑄鐵）和珠光體基體的可鍛鑄鐵，可通過對白口鑄件採取不同的退火工藝而獲得。其工藝曲線如圖4-19所示。
按圖中曲線①的冷卻方式進行冷卻，將獲得鐵素體基體的可鍛鑄鐵；按曲線②的冷卻方式進行冷卻，將得到珠光體基體的可鍛鑄鐵。
由於可鍛鑄鐵中石墨為團絮狀，因此與灰鑄鐵相比，可鍛鑄鐵有較好的強度和塑性，特別是低溫沖擊性能較好；與球墨鑄鐵相比，具有成本低、質量穩定、鐵液處理簡便和利於組織生產的特點；可鍛鑄鐵的耐磨性和減振性優於普通碳鋼；切削性能與灰鑄鐵接近，適於製作形狀復雜的薄壁中小型零件和工作中受到振動而強韌性要求又較高的零件。
可鍛鑄鐵因其較高的強度、塑性和沖擊韌度而得名，實際上並不能鍛造。
（2）可鍛鑄鐵的牌號及用途
常用兩種可鍛鑄鐵的牌號由 「KTH+數字-數字」或「KTZ+數字-數字」組成。「KTH」、「KTZ」分別代表「黑心可鍛鑄鐵」和「珠光體可鍛鑄鐵」，符號後的第一組數字表示最低抗拉強度（MPa），第二組數字表示最小斷後伸長率（%）。常用可鍛鑄鐵的牌號、性能及用途見表4-26。
4．蠕墨鑄鐵
蠕墨鑄鐵是在一定成分的鐵液中加入適量的蠕化劑和孕育劑所獲得的石墨形似蠕蟲狀的鑄鐵。生產方法與程序和球墨鑄鐵基本相同。
（1）蠕墨鑄鐵的成分、組織及性能
蠕墨鑄鐵是在含WC＝3.5%～3.9% 、WSi＝2.2%～2.8%、WMn＝0.4%～0.8%、WS＜0.1%，WP＜0.1%的鐵液中，加入適量的蠕化劑並經孕育處理後而獲得的，有鐵素體、珠光體、鐵素體+珠光體三種基體組織的蠕墨鑄鐵。
由於蠕墨鑄鐵中的石墨大部分呈蠕蟲狀，間有少量球狀，所以其組織和性能介於相同基體組織的球墨鑄鐵和灰鑄鐵之間。強度、韌性、疲勞強度、耐磨性及耐熱疲勞性比灰鑄鐵高，斷面敏感性也小，但塑性、韌性都比球墨鑄鐵低。蠕墨鑄鐵的鑄造性、減振性、導熱性及切削加工性優於球墨鑄鐵，抗拉強度接近於球墨鑄鐵。在相同的蠕化率時，隨基體中珠光體量增加，鐵素體量減少，則強度增加而塑性降低。
（2）蠕墨鑄鐵的牌號及用途
蠕墨鑄鐵的牌號由「RuT+數字」，組成。其中「RuT」表示是蠕墨鑄鐵，數字表示最小抗拉強度值（MPa）。
蠕墨鑄鐵的牌號、性能及用途見表4-27。
（3）蠕墨鑄鐵的熱處理
蠕墨鑄鐵的熱處理主要是為了調整其基體組織，以獲得不同的力學性能要求。
① 正火 蠕墨鑄鐵正火的目的是增加珠光體量，提高強度和耐磨性。。
② 退火 蠕墨鑄鐵的退火是為了獲得85%以上的鐵素體基體或消除薄壁處的自由滲碳體。
5．合金鑄鐵（簡介）
合金鑄鐵就是在鑄鐵熔煉時有意加入一些合金元素，從而改善物理、化學和力學性能或獲得某些特殊性能的鑄鐵，如耐熱、耐磨、耐蝕鑄鐵等。
（1）耐磨鑄鐵
耐磨鑄鐵按其工作條件大致可分為在有潤滑條件下工作的減摩鑄鐵（如機床導軌、氣缸套、環和軸承等）和在無潤滑、受磨料磨損條件下工作的抗磨鑄鐵（如犁鏵、軋輥及球磨機零件等）。
① 減摩鑄鐵 減摩鑄鐵在工作時，要求磨損少，摩擦系數小，導熱性及加工工藝性好。常用的減摩鑄鐵有：
•珠光體基體的灰鑄鐵
•高磷鑄鐵
② 抗磨鑄鐵 抗磨鑄鐵用於在無潤滑的干摩擦條件下工作的鑄件，要求具有均勻高硬度的組織，常用抗磨鑄鐵有：
•冷硬鑄鐵
•抗磨白口鑄鐵
•中錳球墨鑄鐵
（2）耐熱鑄鐵
① 鑄鐵的耐熱性
② 提高耐熱性的途徑
③ 耐熱鑄鐵的牌號及用途 耐熱鑄鐵的牌號由「RT+元素符號+數字」組成。其中「RT」是「熱鐵」二字漢語拼音字首，元素符號後的數字是以名義百分數表示的該元素的質量分數。如RTSi5表示的是WSi≈5%的耐熱鑄鐵。若牌號中有「Q」則表示球墨鑄鐵。 常用耐熱鑄鐵的牌號、成分、使用溫度及用途見表4-28。
（3）耐蝕鑄鐵
耐蝕鑄鐵不僅具有一定的力學性能，而且還要求在腐蝕性介質中工作時有較高的耐腐蝕能力。在鑄鐵中加入Si、A1、Cr、Mo、Ni、Cu等合金元素後，在鑄件表面形成連續的、牢固的、緻密的保護膜，並可提高鑄鐵基體的電極電位，還可使鑄鐵得到單相鐵素體或奧氏體基體，顯著提高其耐蝕性。
耐蝕鑄鐵廣泛應用於石油化工、造船等工業中，用來製作經常在大氣、海水及酸、鹼、鹽等介質中工作的管道、閥門、泵類、容器等零件。但各類耐蝕鑄鐵都有一定的適用范圍，必須根據腐蝕介質、工況條件合理選用。
G. 拉伸模具常見的問題有哪些有哪些特性
拉伸（又稱拉延，拉深）因為適用於各行各業。模具在拉伸的過程中會產生各種問題，常見的問題比如：起皺、頂部R拉裂、側壁拉裂、製品表面拉傷、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的問題。所以拉伸工藝在沖壓模具里也是一個難點。
下面介紹五金拉伸模具大概特性：
一、拉伸概念：
1.拉伸:將板料壓製成空心件(壁厚基本不變)。
2.拉伸過程:是由平面(凸緣)上的材料轉移到筒形(盒形)側壁上,因此平面的外形尺寸發生較大的變化。
3.拉伸系數:拉伸直徑與毛胚直徑之比值「m」（毛胚到工件的變形程度)。
二、影響拉伸系數的主要因素：
1.材料機械性能（降伏強度---彈性變形；抗拉強度----塑性變形；延伸系數；斷面收縮率）。
2.材料的相對厚度。
3.拉伸次數。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圓角半徑。
6.拉伸工作面的光潔度以及潤滑條件,間隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：
1.材料較薄拉伸深度比直徑大的零件:用減小筒形直徑來達到增加高度的方法，圓角半徑可逐次小。
2.材料較厚拉伸深度和直徑相近的零件:可用維持高度不變逐步減小筒形直徑過程中減小圓角半徑。
3.凸緣很大且圓半徑很小時:應通過多次整形達成。
4.凸緣過大時:必要時采應脹形成形法。
為體現「凸緣不變」原則,讓第一次拉伸形成的凸緣不參與以後各次的拉伸變形,寬凸緣拉伸減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應比最後拉伸完成實際所需的材料多3~10%。
注:按面積計算拉伸次數多時取上限,反之取下限。這些多餘的材料將在以後各次拉伸琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區域可通過整形來修正。因此拉伸時嚴格控制各次的拉伸高度是相當重要的。
四、盒形件拉伸
轉角部分相當於筒形件的拉伸,直壁部分相當於彎曲變形；
五、拉伸潤滑
在拉伸過程中,材料與模具之間有摩擦存在，所以要有專用的沖壓拉伸潤滑油，摩擦力大不僅使拉伸系數增大,拉伸力增加而且會磨損,刮傷模具和工間表面所以是有害的，因而利用潤滑條件發揮傳力區的變形潛力來補償不均勻性,既能提高傳力區的承載能力,又能促進整個變形區順利進行塑性變形。所以在拉伸中潤滑條件是必備的。
以上為拉伸模具的簡單介紹及特性。雖然拉伸模具的一些問題的確讓人頭疼，但問題都是會有解決的方法。只要掌握好「力」和「間隙」這兩點，很多問題都可以得到解決。
H. 如何根據拉伸件的質量分析修整模具
拉伸件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：
序質量問題號1 原因分析 解決辦法 壓邊力太小, 凸緣起皺且制 壓邊力太小,凸緣部 加大壓邊力 分起皺, 件壁部破裂 分起皺,材料無法進 入凹模型腔而拉裂 凸緣平面壁部 材料受徑向拉應力 減小壓邊力 ; 增 拉裂 太大造成危險斷面 大凹模圓角半 拉裂 徑;加用潤滑劑 或增加材料塑性 製件邊緣呈鋸 毛邊邊緣有毛刺 齒狀 修整毛坯落料模 刃口 2 3 4 1.調整定位 製件邊緣高低 。
毛坯中心與凸模 1.調整定位 2.校勻間隙和修 不一致 中心不重合或材料 3 校勻間隙和修 厚度不均勻 整凹模圓角半徑 4 凹模圓角半徑和 模具間隙不勻 模具圓角半徑太小, 危險斷面顯著 模具圓角半徑太小, 加大模具圓角半 壓邊力太大, 變薄 壓邊力太大,材料受 徑和間隙 , 毛坯 徑向拉應力引起危 塗上合適的潤滑 險斷面縮頸 劑 凹模圓角半徑太小, 製件底部拉脫 凹模圓角半徑太小, 加大凹模圓角半 材料處於被切割狀 徑態 凹模圓角半徑太大, 製件邊緣皺折 凹模圓角半徑太大, 減小凹模圓角半 拉伸過程的未階段 徑或採用弧形壓 脫離了壓邊圈但尚 邊圈 未越過凹模圓角的 材料壓邊圈壓不到 材料壓邊圈壓不到, 起皺後被繼續拉入 凹模形成邊緣皺折。
1.鑽擴出氣孔 製件底部凹陷 1.鑽擴出氣孔 2.修整頂料裝置 或呈歪扭狀 出氣孔太小堵塞 2.修整頂料裝置 2. 頂料桿與製件接 觸面太小, 觸面太小,頂料桿太 長 錐形件或半球 拉伸開始時大部分 加大壓邊力或采 形件側壁起皺 材料懸空加之壓邊 用拉延筋 ; 減小 力太小, 力太小,凹模圓角半 凹模圓角半徑或 徑太大或潤滑油太 加厚材料 多使徑向拉應力減 小,切向拉應力加 大,材料失穩而起皺 5 6 7 8 9 模具圓角半徑太小, 10 矩形件角部破 模具圓角半徑太小, 加大模具角部圓 裂 間隙太小或製件角 角半徑及間隙或 部變形 增加拉深次數 (包括中間退火 工序) 工序) 11 矩形件角口上 毛坯角部材料太多 減小毛坯角部材 部被拉脫 或角部有毛刺 料或打光角部毛 刺 毛坯不平整, 12 製件底部不平 毛坯不平整,頂料桿 平整毛坯 , 修整 與製件接觸面太小, 整 與製件接觸面太小, 頂料裝置 緩沖器彈力太小 角部間隙太小, 13 矩形件直壁部 角部間隙太小,多餘 放大角部間隙 , 分不平整 材料向側壁擠壓失 減小直壁部分間 去穩定而起皺 隙 14 製件壁部拉毛 模具工作平面或圓 須研磨拋光模具 角半徑上有毛刺, 角半徑上有毛刺,毛工作平面或圓 坯表面或潤滑油中 角 , 清潔毛坯, 使 清潔毛坯 , 有雜質, 有雜質,拉傷製件表 用干凈的潤滑油 面 15 矩形件角部向 材料角部壓邊力太 加大壓邊力或增 內折攏局部起 小,起皺後拉入凹模 大角部毛坯面積 皺 型腔引起局部起皺 16 階梯形製件肩 凸肩部分成形時材 加大凹模
I. 開注塑機怎樣開才不會燙傷
注塑機運轉時，用水冷和吹氣冷卻使模具不燙。
模具發燙來自多個方面。
首先，塑膠熔體需要模具傳導熱量以結晶凝固形成零件，因此模具發熱時不可避免。但如果模具擁有良好的熱量散發方式，將大大降低製造周期和製品不良的風險。
其次，某些模具使用了熱流道系統，因為熱流道系統本身會產生大量熱量，因此也會對模溫產生影響。
就目前而言，降低模溫的方法主要還是靠水冷，當然你可以使用工業凍水機將水溫製冷後再對模具進行冷卻。有些模具某系部件為加強散熱速度在材質上可能會選用鈹銅等高導熱材料，但這種材料本身需要一個被熱傳遞的對象，因此如果沒有良好的冷卻水道反而會起到相反的作用。
一些情況下我們的模具可能遇到有幾毫米左右直徑、長度有十幾厘米甚至更長的抽芯。如果做冷卻水顯然是不現實的。這時候為了加速抽芯構件的冷卻，我們可能會在模具上某些不影響零件成型的位置增加噴氣孔，開模後對准構件進行吹氣冷卻以保證抽芯機構不會太燙。