沒有樣品如何做出模具

1. 產品圖如何變成模具圖樣品怎麼來的

1、產品圖，就是根據市場需求進行產品研發設計（使用設計軟體等）而來的。用以說明生產的產品的造型及結構的平面圖案。

2、模具圖，是模具設計工程師根據產品圖繪制的。

3、樣品,是能夠代表商品品質的少量實物。它或者是從整批商品中抽取出來作為對外展示模型和產品質量檢測所需；或者在大批量生產前根據商品設計而先行由生產者製作、加工而成，並將生產出的樣品標准作為買賣交易中商品的交付標准。

(1)沒有樣品如何做出模具擴展閱讀：

樣品作為商品的品質代表展示時，代表同類商品的普遍品質，包括商品的物理特性、化學組成、機械性能、外觀造型、結構特徵、色彩、大小、味覺等等。

（1）當樣品被作為產品推廣展示時，可以使買方對商品的整體特徵有個非常清晰的概念和了解。通常在使用樣品表述時，都會輔助文字或圖形說明。

同時，作為展示所用的樣品與實際交易的商品的品質可以出現差異，買方不能根據樣品品質要求生產商或銷售商承擔責任。

（2）將樣品品質作為交易中商品交付標準的，賣方要承擔交貨品質與貨樣必須一致的責任。如果交付商品的品質與樣品不同的，買方可根據樣品標准要求賣方承擔責任。

憑樣品交易在商品品質比較復雜、描述非常困難的情況下，簡單約定：憑樣品交易確實比較容易，所以這種模式在現實中經常用到。

但完全依據樣品標准來交付商品的情況並不常見，約定商品各項標准都嚴格與樣品一模一樣，實踐中非常難操作。

2. 模具的製造過程是怎麼樣的

一、模具製作流程 接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： 1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

3. 模具怎樣做出來的

設計——加工——製造——試模——修模——正式量產

4. 如何製作模具 3種方法來製作模具

目錄方法1：製作容器1、一體模具/雙拼模具。2、測量物件的長寬高，以決定所需容器的大小。3、根據測量得到的數據來製作容器。方法2：放置物件1、一體模具和雙拼模具的製作方法有些不同。2、按照說明調配塑模橡膠。3、塑模前先在物件表面刷一層薄薄的橡膠，仔細填補物件表面的縫隙。4、倒入橡膠，與容器口持平，充分蓋沒物件。如果你想復制一件喜歡的工藝品，可以採用製作模具的方法。製作模具並不難，你可以做成任意形狀任意大小的。
方法1：製作容器
1、一體模具/雙拼模具。復制平面物件只需一體模具，復制立體物件需要雙拼模具。
2、測量物件的長寬高，以決定所需容器的大小。
3、根據測量得到的數據來製作容器。材料任選，但邊緣必須密封，或用粘土填滿縫隙。 容器應比物件長寬高各增加2.5厘米。
從泡沫板上剪下做容器的四塊側面和一塊正方形底面。
用萬能膠把各面板粘合，必須做到密封。
方法2：放置物件
1、一體模具和雙拼模具的製作方法有些不同。 一體模具：在容器底板塗上一層易揭除的粘合劑，然後把物件底部朝下豎放入容器中。粘合劑能防止製作過程中橡膠泄漏。製作模具宜用粘土。
雙拼模具：在容器中鋪入粘土，把物件豎直插入。粘土的高度達到物件的1/2處，把表層粘土抹平。
2、按照說明調配塑模橡膠。塑模橡膠種類很多，購買前應先做了解。 乳膠價格低、操作方便，但脫模時間很長。
硅膠很耐用。
3、塑模前先在物件表面刷一層薄薄的橡膠，仔細填補物件表面的縫隙。
4、倒入橡膠，與容器口持平，充分蓋沒物件。 按照說明等待足夠的脫模時間。

5. 急問一個塑膠模具的製作需要一個模型嗎

不用模型也能做出樣品，關鍵看你的產品的要求如何，如果是平面3D的，可以用電腦雕刻機或數控銑床加工出來。
如果你的產品是立體的，就比較麻煩，需要5軸聯動的數控機床，加工費用非常昂貴。
模型不正確讀數是沒有用的，還是要靠人為的修正數據。
塑料模具一般直接用3D軟體可以製作出來，再由數控機床或電腦雕刻機直接加工模具部件，不必再使用模型，要模型也可以用塑料塊直接做出樣品，交付客戶作為參考和修正。

6. 金屬零件的模具如何製作

不同要求的金屬零件，有不同的製作方法。
在大量生產的金屬零件，如沖壓，鑄造，鍛造，燒結等方法一般都用到模具，零件不同，用到的模具也有不同的類型。
各種各樣的模具，其製作過程和方法有明顯不同，總括起來，無論那種模具大概都可以分成4個階段
1、模具設計。
2、模具零件加工和裝配。
3、模具調試。
4、模具使用和維護。
不同模具類型，不同的企業，以上4個階段的側重點不同，資源配置也不同。
以上每個階段內又可以分成更小的過程：以連續沖壓模為例分析各個的過程：

1、模具設計：
模具可行性評價
拍樣設計
模具結構設計
模具零件設計
零件加工工藝設計
圖紙發行
2、模具零件加工和裝配
備料
鑽、銑、割等粗加工
熱處理
磨、割、放電、拋等精加工
零件檢測
裝配
3、模具調試
T0 樣品
T1 樣品、結構樣
T2 樣品、合格樣
T3 樣品、試產樣
有的企業，根據不同的產品，可能有更多的送樣次數
4、模具使用和維護
使用和維護的好壞直接影響產品的質量和模具的壽命，好的模具，用不好，無法生產出好的產品。一般的模具，使用和維護的好，可以有效彌補模具的缺陷，生產出滿足要求的產品，延長使用壽命。

7. 製作模具的時候需要注意什麼，有那些步驟

1 .搜集必要的資料設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，並相應了解如下問題: l )了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。 2 )了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。 3 )了解製件的材料性質(軟、硬還是半硬)、尺寸和供應方式(如條料、卷料還是廢料利用等)，以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。 4 )了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。 5 )了解模具製造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據。 6 )了解最大限度採用標准件的可能性，以縮短模具製造周期。 2 .沖壓工藝性分析沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小(最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意後方可修改。 3 .確定合理的沖壓工藝方案確定方法如下: l )根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。 2 )根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等。 3 )根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔後彎曲還是先彎曲後沖孔等。 4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等。 5 ) 最後從產品質量、生產效率、設備佔用情況、模具製造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，並填寫沖壓工藝過程卡片(內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖(半成品形狀和尺寸)、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等): ; 4 確定模具結構形式確定工序的性質、順序及工序的組合後，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下: l )根據製件的生產批量確定採用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低;而復合模壽命長，成本高。 2 )根據製件的尺寸要求確定沖模類型。若製件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應採用精密沖模結構;對於一般精度要求的製件,可採用普通沖模。復合模沖出的製件精度高於級進模，而級進模又高於單工序模。 3 )根據設備類型確定沖模結構。拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多 4 )根據製件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型製件，為便於製造模具並簡化模具結構，採用單工序模;小型製件，而且形狀復雜時，為便於生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應採用連續拉深的級進模。 5 )根據模具製造力量和經濟性選擇模具類型。在沒有能力製造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構;而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。有關各類模具的特點比較見表1-3。 5 .進行必要的工藝計算主要工藝計算包括以下幾方面: l )坯料展開計算:主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。 2 )沖壓力計算及沖壓設備的初選:計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好後，校核設備的裝模尺寸(如閉合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等)是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格 3 )壓力中心計算:計算壓力中心，並在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。 4 )進行排樣及材料利用率的計算.以便為材料消耗定額提供依據。排樣圖的設計方法和步驟:一般是先從排樣的角度考慮並計算材料的利用率，對於復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件.排出各種可能的方案，選擇最優方案.現在常用計算機排樣後再綜台考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題.選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬.根據標准板(帶)料的規格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，並標注尺寸和公差。 5 )凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。 6 )對於拉深工序，確定拉深模是否採用壓邊圈，並進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。 7 )其他方面的特殊計算。 6 .模具總體設計在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，並勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容: 1 )凸、凹模結構形式及固定方法; 2 )製件或毛坯的定位方式。 3 )卸料和出件裝置。 4 )模具的導向方式以及必要的輔助裝置。 5 )送料方式。 6 )模架形式的確定及沖模的安裝。 7 )模具標准件的應用。 8 )沖壓設備的選用。 9 )模具的安全操作等。