五金模具沖切銅材質需要注意什麼

1. 沖壓生產的流程和注意事項

沖壓件製造流程：
1.根據材質、產品結構等確定變形補償量。
2.根據補償量設計模具沖壓出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良現象包括裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺紋加工：
1.內螺紋先鑽底孔直徑及深度（底孔尺寸根據螺紋規格確定尺寸）；外螺紋先加工外圓至螺紋大徑尺寸（根據螺紋規格確定尺寸）。
2.加工螺紋：內螺紋用相應等級的絲錐攻絲；外螺紋用螺紋刀車削或板牙套絲即可。
3.不良現象包括絲亂扣、尺寸不統一、螺紋規檢驗不合格等。
附：材料主要根據使用要求選用銅、鋁、低碳鋼等變形抗力低、塑性好、延展性好的金屬或非金屬。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，藉助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：
⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓製造出來的，其零件重量輕、剛度好，並且板料經過塑性變形後，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。
⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。
⑶沖壓件在沖壓過程中，由於材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件是藉助於常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力並進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬於材料成型工程技術。
環球的鋼材中，有50～60%是板材製成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，採取復合模，異常是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鍾可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。
沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難於製造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由於駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規格一致，能夠沖壓出孔窩、凸台等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都採取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，並使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鍾臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發生人身、配備和品質事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目。

1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由於沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨於減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨於減小)。沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。
2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。

2. 五金沖壓模具組裝中應注意哪些

根據您的描述，整理以下3帶來組裝注意的問題，希望對你有幫助：

1、首先安裝沖壓模具的上下模座，上模座安裝在沖床或壓力機的滑塊上，下模座安裝在沖床或壓力機的工作檯面上。上下模座固定之後，再進行模具零件在模座上的安裝，可以保證正確精確的安裝位置，以防出現誤差導致無法工作。

五金沖壓模具圖

2、同時在進行凹凸模安裝時，在它們之間要留有均勻的沖裁空間，這樣可以保證沖壓質量及延長沖壓模具使用壽命。另外要根據模具結構確定上下模具的裝配順序，對於有導柱和沒有導柱的模具安裝要分別確定不同的安裝方法。

3、對於復雜的沖壓模具安裝需要根據上下模零件安裝所受的限制大小確定合理的裝配順序。不恰當的安裝順序有時會影響後面的安裝工作，或是出現不能安裝的。所以正確的安裝順序也是非常重要的。

3. 五金沖壓工藝技術要求有哪些

沖壓是藉助於常規沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力並進行變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能零件的技術。隨著生活品質的提高，五金沖壓件已經深入各個領域，它已經跟我們的生活息息相關。板料、模具、設備和沖壓油是影響沖壓的主要因素，下面簡單介紹下五金沖壓件有哪些工藝要求：
一、五金沖壓件的原料性能
（1）化學分析、金相檢驗
分析材料中化學元素的含量，判定材料晶粒度級別和均勻程度，評定材料中游離滲碳體、帶狀組織和非金屬夾雜物的級別，檢查材料縮孔、疏鬆等缺陷。
（2）材料檢查
沖壓件材料主要是熱軋或冷軋的金屬板帶材料，五金沖壓件的原材料應有質量證明書，它保證材料符合規定的技術要求。當無質量證明書或因其他原因，五金沖壓件廠可按需要選擇原材料進行復驗。
（3）成形性能試驗
對材料進行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料的加工硬化指數和塑性應變比值等，另外關於鋼板成形性能試驗方法，可按薄鋼板成形性能和試驗方法的規定進行。
（4）硬度檢測
五金沖壓件的硬度檢測採用洛氏硬度計。小型具有復雜形狀的沖壓件，可以用其他測試儀器進行檢測。
二、五金沖壓件的工藝要求
（1）五金沖壓件在設計零件的結構形狀時，採用結構簡單合理的表面及其組合，同時還應當盡量使表面數目最少和面積最小。
（2）選擇合理機械製造中毛坯制備的方法，可直接利用型材、鑄造、鍛造、沖壓和焊接等。毛坯的選擇與具體的技術條件有關，一般取決於批量、材料性能和工藝可能性等。
（3）五金沖壓成形性能的要求，為了有利於沖壓變形和製件質量的提高，材料應具有良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。分離工序並不需要材料有很好的塑性，但應具有一定塑性的材料。
（4）規定適當的製造精度及表面粗糙度。五金沖壓件的費用會隨著精度的提高而增加，尤其在精度較高的情況下，這種增加極為顯著。因此在沒有充分根據時不應當追求高的精度。同理五金沖壓零件的表面粗糙度也應當根據配合表面的實際需要作出適當的規定。
三、五金沖壓油的選用原則
（1）硅鋼板：硅鋼板是比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板：碳鋼板主要用於一些機械設備的防護板等要求不高的低精度工藝，所以在選用沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。
（3）鍍鋅鋼板：鍍鋅鋼板就是表面有熱浸鍍或電鍍鋅層的焊接鋼板，因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題。
（4）銅、鋁合金板：因為銅鋁具有較好的延展性，所以在選用沖壓油時可以選擇含有油性劑、滑動性好的沖壓油，避免使用含有氯型添加沖壓油，否則沖壓油腐蝕使其表面出現變色問題。
（5）不銹鋼：不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時避免工件出現毛刺、破裂等問題。
以上就是五金沖壓件的常見的工藝要求，選用適合工藝的沖壓油可以提高工件質量和效率。

4. 五金模具的常見問題及解決方法「」

五金模具的常見問題及解決方法「推薦」

模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行維修。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

漏沖孔

出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐, 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

折彎邊不平直,尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝。

②.材料壓料力不夠,增加壓料力。

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。

模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。

防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

④.加整形工序。

不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

材料扭曲

在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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5. 五金模具沖壓中,沖銅板的間隙是多少請叫高手

銅板的沖裁間隙，隨著銅板厚度的不同，間隙值也不同。比如銅板的厚度在0.1~0.4mm，沖專裁間隙值為0.01~0.02mm；厚度屬在0.4~1.2mm，沖裁間隙值為7%；厚度在1.2~2.5mm，間隙值為9%；厚度在2.5~4mm，間隙值為12%；厚度在4~6mm，間隙值為15%。

6. 沖壓工藝在材料選擇時需要注意哪些內容

沖壓是對金屬材料施力從而獲得工件的工藝方法。在毛坯材料的選擇時，必須根據具體的抗拉度，並考慮其成型的工藝。
一、金屬沖壓工藝的特點
（1）沖壓工藝可以得到形狀復雜的工件。
（2）材料使用率高，工件重量輕、剛度好、強度高，工藝投入較低。
（3）使用簡單，易於實現機械化和自動化。
（4）沖壓中所用的模具一般比較復雜，投入較高。
二、金屬沖壓材料的選用
沖壓一般用到的材料有冷軋板、熱軋板、鍍鋅板，銅鋁板，不銹鋼等，一般需考慮工件使用方向。
（1）冷軋板主要用電鍍和烤漆件，投入低易成型。
（2）熱軋板也是用電鍍和烤漆件，投入低但難成型。
（3）鍍鋅板分兩種，一種主要不作表面處理投入高，另一種主要用於噴塗件。
（4）銅主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理。
（5）鋁板一般用表面鉻酸鹽，氧化，鍍銀，鍍鎳等工藝。
（6）不銹鋼主要用不作任何錶面處理的工件。
三、沖床設備性能的特點
（1）採用高剛度、高精度鋼板，負荷均勻鋼度平衡。並通過熱處理、消除了機身應力以使設備長期不變形。
（2）主要部件均通過熱處理，有很高的耐磨度，確保了高精度的要求。
（3）因為採用了過負荷保護裝置，確保了沖床的精確度。
（4）可搭配相應的自動送料裝置，可完全實現自動化。
（5）具有低噪音、低能耗、無污染的優點，並且精度准確。
四、沖壓油品的選用方法
（1）由於硅鋼板是比較容易沖切的材料，所以為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）在選用碳鋼板沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。根據工藝難易度和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）不銹鋼是容易產生沖壓硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時避免工件出現毛刺、破裂等問題。

7. 五金模具有哪些常見問題呢

1，模具的維護要領 連續模的維護，須做到細心，耐心，按部就班，切忌盲目從事。因故障拆模時，需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，清洗掉料屑等，方可進行拆模。拆模時，受力要均勻。針對卸料彈簧在上模(固定)板與卸料板之間的模具結構形式，其卸料板的拆卸，應保證平衡彈出。卸料板的傾斜有可能導致模內凸模斷裂。

2模具常見故障的排除

2.1沖壓面出現毛刺 刃口磨損或崩刃，應重新研磨。下料刃口的研磨量應以開出新的刃口(磨損部分已全部去除)為准。成形件因採用不同的加工方式，其壽命亦不同，研磨時需注意，並兼顧加設墊片的方便性。每次刃口的研磨應是針對所有的凸，凹模刃口，否則會造成維修及刃口研磨的頻繁，反使生產不順暢。模具間隙不合理，即使重新研磨刃口後，效果亦不佳，很快又出現毛刺等，須檢查沖切斷面形狀，確認後作適當的模具間隙調整。針對一些下料的清角或細小突出部位間隙作適當的放大。?

2.2跳屑產生壓傷 模具間隙較大，在研磨凹模刃口後，跳屑現象會加重，需提高模芯加工精度或修改模具設計間隙。沖壓速度提高時，跳屑問題更嚴重，應考慮降速或使用吸塵器。改善凸模形狀，將凸模刃口面修成不易跳屑的形狀，如加大凸模刃口面斜度或改變斜度方向等。凸模磨損後料屑附著於凸模上引發跳屑，需研磨凸模刃口。凸模較短，產生跳屑，將其加長，即增加進入凹模的凸模長度。另外，材質的影響(硬性，脆性)，沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑上升。針對以上各方面的因素，應作相應的處理。

8. 五金模具製作特點及注意事項有哪些

粗加工模具粗加工的主要目標是追求單位時間內的材料去除率，並為半精加工准備工件的幾何輪廓。在切削過程中因切削層金屬面積發生變化，導致刀具承受的載荷發生變化，使切削過程不穩定，刀具磨損速度不均勻，加工表面質量下降。開發的許多CAM軟體可通過以下措施保持切削條件恆定，從而獲得良好的加工質量。恆定的切削載荷。通過計算獲得恆定的切削層面積和材料去除率，使切削載荷與刀具磨損速率保持均衡，以提高刀具壽命和加工質量。避免突然改變刀具進給方向。避免將刀具埋入工件。如加工模具型腔時，應避免刀具垂直插入工件，而應採用傾斜下刀方式(常用傾斜角為2°~3°)，最好採用螺旋式下刀以降低刀具載荷;加工模具型芯時，應盡量先從工件外部下刀然後水平切入工件。刀具切入、切出工件時應盡可能採用傾斜式(或圓弧式)切入、切出，避免垂直切入、切出。採用攀爬式切削)可降低切削熱，減小刀具受力和加工硬化程度，提高加工質量。半精加工模具半精加工的主要目標是使工件輪廓形狀平整，表面精加工餘量均勻，這對於工具鋼模具尤為重要，因為它將影響精加工時刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化，從而影響切削過程的穩定性及精加工表面質量。粗加工是基於體積模型，精加工則是基於面模型。而以前開發的CAD/CAM系統對零件的幾何描述是不連續的，由於沒有描述粗加工後、精加工前加工模型的中間信息，故粗加工表面的剩餘加工餘量分布及最大剩餘加工餘量均是未知的。因此應對半精加工策略進行優化以保證半精加工後工件表面具有均勻的剩餘加工餘量。