① 注塑模具的縮水是什麼意思，求詳解！！！謝謝
塑料的收縮量，就是說，在模具的設計時，要事先考慮到塑料的收縮量，各種塑料的收縮量是不同的，把產品的尺寸根據收縮量%的大小，進行加大，即1＋x％，這樣做出來的產品的尺寸才能正好。
② 模具縮水率1.005是什麼意思
塑膠模具中經常用到，尤其是在模具設計時。
縮水率就是指塑料的收縮率，塑料在模具中成型時首先會通過注塑機加溫融化然後再冷卻成型，由於熱脹冷縮，因此每種塑料都會有不同程度的收縮現象，這個收縮大小就是我們所提到的收縮率，因此，在模具設計時一定要將客戶提供的產品數據進行按比例的放大調整，再做模具，這個比例就是模具的縮水率（按照你提供的就是1.005），這樣成型後的產品尺寸會得到保證，注意每種塑料的收縮率都是不同的，因此要注意材料類型，這個數值一般由塑料原料廠家提供。
③ 模具設計 中常出現「縮水」 這個詞 請詳解
高溫融化塑料進入模具後冷卻成產品性狀的過程中，材料發生熱脹冷縮的現象。 模具成型產品的部位以材料發生熱膨脹時的體積尺寸設計。所以反過來，模具設計時要以產品尺寸放大一個縮水率（如abs一般為1.005）來設計型腔尺寸。
不恥下問，行淺德惠。
④ 模具中什麼叫縮水，什麼叫變形量兩者有什麼區別
縮水，是指壓力澆注成型過程中（包含沙型澆注）熔化的原材料在模具內冷卻成型過程體積小於模具尺寸的現象。其實說穿了類似於熱脹冷縮。
變形，考察的不是縮水的問題，而是產品在模具內冷卻成型過程偏離原來設計線條的情況。比如，原來設計是直的，現在彎曲了。這個根本原因在於材料在熔化結晶過程中分子（原子）分子結晶取向不同，情況比較復雜。實際上現在工程上並沒有真正解決這個問題，如同空氣動力學並沒有被飛機製造商真正被掌控一樣。
至於沖壓模具，如上所講，這兩個問題都是材料熔融狀態下的熱力學效應，冷沖是不用考慮的。
⑤ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
縮水主要是塑膠材料的收縮，當壁厚不均時表現更為明顯，工藝上可以增加保壓改善縮水狀況，進膠點大小也至關重要，進膠點太小縮水會比較嚴重，因為保壓壓力能進型腔得有限。適當降低一些模溫對縮水也有幫助。還要看你所用的材料類型，如果不是結構性的（厚壁，筋等)縮水，通過模具和工藝調整都是很好解決的。
冷膠，在熱流道模具中會經常出現，與熱流道的溫控系統也有關系，另外，熱流道模具定模板後的隔熱板是否完好，開模停頓時間不能過長，模具流道末端增加或增大冷料井會有幫助。
毛邊，首先排除模具合模精度沒有問題，注塑工藝上，注射壓力保壓壓力過大，速度過快，料程過多都是造成毛邊的原因，有時料溫過高，流動性太好也易出現毛邊。
樣花？料頭？不明白這個名詞的意思。如果是料花，即表面出現銀絲，那是原料乾燥不充分，材料中含有水分，氣化和材料分解造成這個現象。增加乾燥溫度和時間長度。
⑥ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
⑦ 注塑成型中縮水是什麼原因造成的
收縮（Sink marks）
改性塑料注塑製件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施如下
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施如下
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例