⑴ 樹脂模具變形怎麼辦
這有很多問題的，模具師傅不行，也會出現這樣的情況，有的硅膠太熱了也會這樣的。如果是模具外殼變形那絕對是開模具師傅的問題了。也有有一種情況就是模具發熱後你做的時候變形，有的是由於模具內膜和外殼之間有氣，只要變形那地方的的外殼打個洞，嚴重的就多打點。
也不知道你的是什麼問題。說得在多也是廢話，不清楚在HI我。
⑵ 工業級模具硅膠縮水嚴重怎麼辦
工業級模具硅膠固化是一個液體轉變成固體的過程，由於分子和密度的不同從而產生了縮水。好的硅膠縮水率小，差的硅膠縮水大。
1、任何材料都具有一定的收縮性，硅橡膠相對很多材料來說縮水率算很小的，縮合型模具硅膠縮水率0.5-1%為正常，加成型模具硅膠在0.2%左右；
2、模具儲存方法不對，不能疊壓模具；
3、產品尺寸越大，收縮越明顯；
4、做大件模具刷模沒加玻纖布或者紗布；
5、模具沒有完全固化，就急於脫模或提前生產，造成硅膠模具容易變形，產生收縮現象。
對於如何解決模具硅膠縮水率大的問題，常州模具|常州模具廠|江陰模具-科捷模具工程師簡單總結了以下幾種常用方法：
1、需按比例放大原始模種；
2、當模具不使用時灌石膏水保存，等要生產的時候再把石膏產品取出來，再生產產品就不會有縮水；
3、減少固化劑添加比例，例如：原來添加3%，現減少到2%；
4、做大件產品模具要加玻纖布，可以讓模具不變形或變大；
5、模具必須在規定的時間最少6-8小時脫模，24小時後才能使用生產。
⑶ 手板硅膠操作中常見問題有哪些
造成硅膠模具固化後出現固化不均勻的這種現象是因為：
1.硅膠與固化劑的比率不準確，沒有按要求稱重；
2.硅膠與固化劑混合後沒有認真攪拌均勻。出現這種情況會造成模具的報廢，要盡力避免。
模具硅膠可選用硬度為20度或40度的硅膠，具體來講是： 20度硬度模具硅膠特點：做小件工藝品，黏度小，流動性好，好操作，易排泡，拉力撕裂強度好，易灌注。 40度硬度模具硅膠特點：做大件產品，黏度小，流動性好，好操作，易排泡，拉力撕裂強度好，易灌注。 常見問題及應對措施。
1、通常的模具硅膠有哪些指標呢？
1）比重：一般在1.12-1.65之間
2）抗張強度：20-40kg/cm2
3）伸長率：100-300
4）撕裂強度：3-20kg/cm2
5）硬度：18-40邵氏A
6）最大溫度穩定性：310度
7）線收縮率：0.1-0.3%
2、如何延長硅橡膠模具使用壽命？
1）硅膠模具製作完成後必須放置24小時候才可以投入生產。
2）硅橡膠軟模具在單次生產完產品脫模後應該有至少10分鍾左右的間隔。
3）模具在使用前最好噴塗一些脫模劑。
4）硅橡膠模具在使用的過程中應放置平穩，傾斜度不應超過20度。
5）在模具膠脫模的過程中應盡量平緩操作，切忌用力不均勻的撕扯撕拉。
6）在硅膠模具暫時不用時應上架保管並且不能與硬模脫離。
7）也是最重要的一點是應該依據所生產產品的質地，形狀和大小選用合適的模具硅膠，最好是專膠專用。
3、模具硅橡膠的耐高溫特性？
硅橡膠具有優良的熱穩定性，可以在-60-260攝氏度之內不僅能保持一定的柔軟性，回彈性和表面硬度，其機械性能也無明顯變化。而且還能抵禦長時間的熱老化。它可以在250-300度的環境中長時間使用。若選用適當的填充劑和高溫添加劑，其使用溫度可達到370度以上。
4、淺談模具硅橡膠固化速度？
模具硅橡膠的固化速度也即硅橡膠的硫化時間，其主要取決於催化劑的類型、用量以及溫度。催化劑的用量越多，含量越高其固化速度越快，同時可操作時間越短，超過了一定的量，固化後的硅膠就會發脆，縮短模具膠的使用壽命。
在室溫下，擱置的時間一般為幾小時，若要延長模具硅膠的擱置時間，可用冷卻的方法。模具硅橡膠要達到完全固化需要大約一天左右的時間，但在150度攝氏溫度下只需要一小時。通常我們通過使用促進劑r-氨基丙基三乙氧基硅烷來進行協調合作可顯著提高其固化速度。
5、如何選用合適的模具硅膠？
現在市場上模具膠很亂，分類雜，型號多。所以我們在選用模具硅橡膠時不要只看價格，也不要只認型號，切記不要去選購所謂「全能」型的產品。「全能」型的產品的「一葯治百病」會使你的模具壽命降低。所以我們選用硅橡膠的標准：只選專業的，不選「萬能」的；只選對的，不選貴的。
6、為什麼模具硅橡膠製作的模具在翻制樹脂產品時有時會發粘？
歸結起來有兩大類的原因：
1、模具膠的原因：模具膠生產廠在製作模具硅膠的時候，成分比例控制適當，造成硅橡膠中活性成分過量因而造成模具製作完成後我們再翻製成品時活性成分的溢出，也就是我們通常所說的出油。
2、樹脂的緣故：樹脂的原因很多，比如樹脂放置時間過長裡面的苯乙烯揮發過多可以造成產品做出來後發粘；操作環境氣溫過低也可導致發粘；我們再製作樹脂產品時固化劑和促進劑比例使用配比不當也會導致產品發粘。 一般來講，因為樹脂的原因要遠遠大於模具硅膠的原因，知道了原因我們們再有的放矢也就可以避免發粘了
7、模具硅膠為什麼會出現翻模次數少？
在製作模具過程中添加了太多的硅油，硅油破壞了硅膠的分子量，所以模具會出現翻模次數少不耐用等現象。如果說做小件產品花紋比較復雜的產品，用硬度大的硅膠來開模，就會出現翻模次數少的現象，因為硅膠過硬的時間會很脆，容易折斷。相反，如果做搭建產品而用硬度小的硅膠來做模具，那結果同樣會是不如人意的。因為硅膠太軟，它的拉力和撕裂強度會降低，做出來的模具會變形，所以翻模次數就會降低。模具膠本身質量都很好，硅膠沒有好壞之分，只有適合與不適合。我們要採用適合產品硬度大小的硅膠來製作模具就不會出現這種狀況了。
8、為什麼模具硅膠會出現燒模的現象？
因為不飽和樹脂和樹脂產品加了過氧化物的固化劑以後，遇樹脂反應會產生大量的熱量，一般樹脂固化時間為3分鍾，所以3分鍾後要盡快脫模，才能夠防止硅膠模具不會產生燒模的現象。
9、為什麼模具硅膠會出現表干里不幹的現象？
模具硅膠是屬於縮合型硅膠，它是靠吸收空氣中的水份而固化的，硅膠在製做的過程當中，把水份蒸幹了，而沒有調入適量的水份，就會出現此現象。解決方案：這個現象不屬於產品質量問題，而是因為沒有控制水份，提升硅膠的儲存期，保質期長久才會出現些現象，只要在使用硅膠的時候，適量添加0.05%水份，攪拌均勻就可以解決些狀況了。
10、如何解決模具硅膠變形現象？
模具膠變形的原因主要有：
1）模具膠的襯殼做得不夠准確。
2）模具硅膠沒有充分固化之前投入了使用。雖然澆注模具後一般可以在幾個小時內取出模具，但模具膠充分固化一般至少要一個星期以上，如果時間許可電話，有經驗的人通常要澆注模具一個月以後才取出模樣開始使用模具。
3）每次模具使用後沒有即時將軟質硅膠模具放入硬質襯殼中保存。
4）模具在使用的過程中受到長時間的變形壓力。
5）所使用的模具硅膠質量太差，或收縮率太高或填充物太多（降低模具膠成本）高檔模具膠的收縮率為0.1%，普通的為3%左右，差的模具膠收縮率更高。
11、為什麼模具硅膠會出現拉力差的現象？
因為客戶在製作模具的過程中，為了減小硅膠的粘度，使硅膠容易操作而在硅膠中大量的添加了硅油，這樣就會使硅膠變得很軟，產生不耐拉，撕裂強度降低，拉力變差的現象，從而造成模具不耐用，使用壽命短，翻模次數少等現象。
12、為什麼模具會出現冒油狀況？
模具硅膠本身是不會冒油的，出現冒油就是因為在操作過程中添加了復合型硅油（硅油與白礦油的復配體），因為白礦油是石油化工產品，不是硅油。
13.模具硅膠太稠怎麼辦?
模具硅膠太稠，也就是說它的粘度太大、流動性太差，一般情況下造成這樣的原因是因為為了降低成本填料添加過多造成的，時間長了這個太稠的模具硅膠還會慢慢板結乃至成為固體，要解決這個問題就要求我們在選用模具膠的時候要選用粘度相對較小填料添加少的流動性能好的硅橡膠；太稠的硅膠流動性能差，氣泡多不好操作做出來的模具還不耐用。如果實在不小心買到了太稠的硅膠的話可以添加適量的硅油或者是硅膠專用稀釋劑。
13、為什麼模具硅膠做出來的模具會出現表面有痕跡，條紋，不光滑等現象？
出現這種現象是要復制的產品或模型沒有進行打磨或拋光的緣故。因為實際上模型或產品本身是不夠光滑或完美，所以要復制的產品或模型如果沒有經過打磨或拋光，再好的硅膠做的模具也會不美觀、不夠光滑。還有一種情況就是，在打脫模劑的時候，沒有塗刷均勻也會造成模具不光滑
⑷ 做出來的滴膠戒指軟趴趴的，一捏就變形，怎麼回事
做出來的滴膠戒指軟趴趴的，不排除是森耐買到軟膠的可能性。另外，AB膠的配比不對也會出姿飢現不完全固化的現象此冊春。
⑸ 液體硅膠固化後太硬了怎麼辦
液體硅膠硬度有軟的有硬的，硅膠的硬度決定它的的用途。下面鴻風硅膠給大家分享兩種方法.
1.可以使用硅油來降低硅膠硬度，一般加入1%的硅油，硅膠硬度會降低0.9～1.1度左梁州右；加入10%的硅油，硅膠硬度會降低5度左右。但在實際操作中如果添加的硅油比列過大會破壞硅膠的分子量，抗撕、抗拉強度都會相應的變差，硅膠模具謹差使用壽命會變短，還會變祥渣皮形。建議：添加比例不超過5%，並且盡量加粘度較大些的硅油.
2.採用高硬度硅膠和低硬度硅膠混合，比如20硬度的硅膠和10硬度的硅膠混合後硅膠的硬度在15邵氏A左右。使用時請注意，縮合型的不能和加成型的混合使用，否則會造成不固化的現象。
⑹ 塑膠模具《電腦連接器》產品變形及氣泡怎麼改善模具，是高手的來解答謝謝！
注塑成型各種缺陷的現象及解決方法
一、龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
（－）殘余應力引起的龜裂
殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。
（5）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。
脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7」與嵌入金屬件的外徑
通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。
另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
（二）外部應力引起的龜裂
這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7」一0．5～0．7。
（三）外部環境引起的龜裂
化學葯品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：
樹脂容量不足。
型腔內加壓不足。
樹脂流動性不足。
排氣效果不好。
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在製品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹脂溫度。
4）選用高粘度等級的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發生的模具面。
7）採用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調整准確模具的結合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生
的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響
（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
七、燒傷
根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。
1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品
中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。
2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第
一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速
過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
八、銀線
銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的
條件下烘乾。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。
『另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯
。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翹曲、變形
注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
十二、白化
白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。
⑺ 為什麼自己硅膠翻模的模具隔了一段時間後變白變脆
你是之前的滴膠殘留在模具上固化了吧，如果硅膠沒有損壞，就可以恢復，去掉那層硬的就行了，泡熱水沒事，只是去除效果不會很好，建議是下次做模具的時候硅膠上塗點油
⑻ 硅膠面板變形怎麼辦
硅膠變形怎麼恢復：
1、將硅膠產品放入開水中煮5分鍾左右嘗試一下，或者將變形的硅膠產品放進烤箱進行加熱看看能否恢復原來的形狀。
2、硅膠產品變形後我們自己處理是不容易恢復的，除非拿到硅膠製品廠家讓廠家重新放到模具中進行加溫硫化，才有肯能恢復原狀。
3、可以嘗試將硅膠產品放入冰箱冷凍然後晾乾，晾乾能稍微好一點。
⑼ 為什麼滴膠凝固之後還會變形
這應該是因為溫度太低a.b膠沒有充分反應，而你又提前脫模造成的。也有可能是凝固的溫度太高，不是自然凝固。還有就是一開始的配比錯了，比例不正確。這些都會造成滴膠會變形。
⑽ 為什麼我的滴膠兩天了，做出來的東西還神軟的，雖然成型了，但是一捏還是會變形
首先確定你買的是硬膠還是軟膠
如果是硬膠的話可能是比例錯了。