模具設計如何防止出錯

① 模具設計有什麼安全要點

模具是沖壓加工的主要工藝裝備，沖壓製件就是靠上、下模具的相對運動來完成的。加工時由於上、下模具之間不斷地分開，如果操作工人的手指不斷進入或停留在模具閉開區，便會對其人身安全帶來嚴重威脅。工作零件凸凸模是直接使坯料成形的工作零件，是以，它是模具上的要害零件。凸凸模不但精密而且復雜，它應滿足如下要求：應有足夠的強度，不能在沖壓進程間斷裂或損壞；對其材料及熱處理應有適當要求，防止硬度太高而脆裂。定位零件是確定坯件安裝位置的零件，有定位銷（板）、擋料銷（板）、導正銷、導料板、定距側刀、側壓器等。設計定位零件時應思量操作方便，不應有過定位，位置要便於觀察，最好採用前推定位、中廓定位和導正銷定位等。壓料、卸料及出料零件(壓料零件有壓邊圈、壓料板等)。壓邊圈可對拉延坯料加壓邊力，從而防止坯料在切背壓力的作用下拱起而形成皺褶。壓料板的作用是防止坯料移動和彈跳。頂出器、卸料板的作用是便於出件和清理廢料。它們由彈簧、橡膠和設備上的氣墊推桿支撐，可上下運動，頂出件設計時應具有足夠的頂出力，運動要有限位。卸料板應盡量縮小閉開區域或在操作位置上銑出空手槽。暴露的卸料板的附近應設有防護板，防止手指伸入或異物進入，中露表面稜角應倒鈍。有些模具（降料、沖孔類模具）為了出件方便，需在模架下設墊板。這時墊板最好與模板之間用螺釘連接在一起，兩墊板的厚度應絕對相等。墊板的間距以能出件為准，不要太大，以免模板斷裂。

② 注塑模具設計與製造的誤區

注塑模具設計與製造的誤區

模具在很大程度上決定著產品的質納納鎮量、效益和新產品開發能力。所以模具又有“工業之母”的榮譽稱號。那麼注塑模具設計與製造的誤區有哪些呢?下面跟我一起認識下吧。

注塑模具由於結構設計涉及的范圍較廣，很可能會出現這樣、那樣的問題。這些結構方面設計的問題，往往是容易被忽視而經常出現的問題，但這些問題卻同樣會嚴重影響模具質量。因此，這就需要我們設計人員對這些問題引起重視。

但是，有的問題不是重視就能解決的，它需要設計人員具有扎實的模具結構知識，同時需要對模具製造工藝和成型工藝很熟悉，還需要豐富的實踐經驗，需要了解模具結構及零件設計禁忌的知識，做到在設計時，對細節問題予以通盤考慮。

如果，注塑模具的設計與製造出現下面的問題，那麼，該副模具的質量品位就不一樣，不僅低了一個檔次，而且也談不上什麼品牌了。

常見的注塑模具設計與製造誤區如下：

1.模具結構設計不合理，及模具的模板過大過厚，增加了製造成本。

2.只考慮節約用料成本，採用了標准模架。沒有考慮模具的質量和加工成本，復位桿位置錯誤設計，使壓板強度降低。

3.3D設計人員為了自己方便，兩相交冷卻水管處不規范設計。

4.螺釘不能代替定位銷，滑塊壓板無定位銷，重新裝配保證不了滑塊的松緊程度。

5.錯誤的應用了定位銷，定位銷不能承受橫向力。

6.同方向的重復定位普遍出現在模具設計中。也即出現過定位，無形之中增加了不必要的製造精度，增加了不必要的製造成本。事實上，這樣的設計給鉗工帶來了製造難度，有的鉗工會把一個部位用電磨頭打空。

7.導柱設計過短或過長，理由是採用了標准模架。導柱要求高於動模芯25-30mm或斜導柱就可以，不能過分高，也不能低於動模芯或斜導柱，否則，起不到保護的`作用。

8.避免分型面斜度落差較大的動、定模的定洞粗位結構設計錯誤。分型面斜度落差較大的塑件模具，動、定模的定位結構設計，要防止動模靠向沒有斜度的低邊方向偏移。

9.頂桿固定板由於加工工藝的不合理，產生變形，且增加了頂桿固定板的厚度。

10.油槽開設不規范。油槽不能開穿，也不能太多，要求規范設計。

11.頂桿裝配後不會擺動。頂桿要擺動，其目的是消除裝配好的頂桿製造誤差：中心距、垂直度、同軸度等，使裝配好的頂出機構上下運動自如，沒有阻滯現象出現。

茄陵12.支承柱錯誤設計。支承柱沒有安置在最不受力的部位。

13.平面接觸塊設計了油槽。平面接觸塊與模板沒有相對移動，不必要開設油槽。

14.平面接觸塊設計不妥當，數量太多或者不知道用長方形還是圓形好。

15.圖樣畫法不規范，且隨意性。如：4號圖紙直放，3號圖、2號圖立放，標題欄大小任意縮放、圖層不規范、線條應用錯誤等等。

16.主視圖選擇錯誤，增加看圖和加工的困難。

17.圖樣尺寸標注錯誤，沒有達到“完整、正確、合理、清晰”要求，使模具不能實現零件化生產。

18.裝配圖達不到要求。直接用三維圖代替裝配圖進行評審，模具製造好了再提供裝配圖，實際模具同裝配圖有出入等。

19.模具材料應用誤區，違反原則，認為材料越好，模具壽命越長，模具質量越好。

20.熱處理的誤區，認為零件熱處理硬度越高越好，零件整體淬火，認為凡是鋼材都可以氮化。

21.O型圈與溝槽不匹配。冷卻水的O型圈是橡膠件，認為大一點沒關系，其結果是到一定時候會產生滲水或漏水。

22.由於客戶是上帝，錯誤意見也惟命是從，不去說服。

有的模具用戶對模具設計製造不如模具設計者內行，模具項目負責人對客戶的錯誤意見不努力去解釋，單怕違反上帝搞不好關系，且惟命是從。有的模具模板外形實在太大，浪費了能源，客戶絕不會堅持錯誤的意見。

23.任意改動標准件，如把內六角鋸斷、頂桿尾部台階磨掉。

24.方導柱的模具結構應用了圓導柱。

25.用角向機鋸割頂桿、打平面及毛刺、倒角。

26.澆注系統設計不規范，模具設計沒有考慮排氣。

27.吊環的螺紋孔與水管孔有干涉，影響裝配，不規范。

28.冷卻水、液壓油管布置混亂，三組以上冷卻水管沒有集成塊。

29.設計出錯、加工出錯的零件任意燒焊。如果一個模具企業能做到杜絕模具零件燒焊，確實較難，但由於設計出錯、加工出錯，就需要嚴格控制，不能當作家常便飯，隨意燒焊。

30.設計了不必要的台階，沒有考慮到加工成本。

31.楔緊塊的受力裝配平面有間隙。

32.圓角與倒角設計不合理。

33.設計無標准，任意性、不規范、不統一。

34.模具裝配後，沒有經確認裝配質量就進行試模。

35.自潤滑導軌、導套用了潤滑脂。

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③ 如何在模具設計過程中避免造成製造過程中的難題

模具設計人員多了解，熟悉製造現場，多多進行製造可行性分析，以此避免製造過程中的難題。

④ 我做模具設計總是出錯咋辦

我以前也是經常出些小錯的～分享個小方法給你吧！以前我想到的方法就是寫個目錄一樣的把模具整個結構寫下來！然後每次設計完了！沉下氣來！對著目錄一項一項對照著檢查！如果你是能力方面的出錯！那就建議你太量看看以前大家設計的圖檔來增加自己的經驗！還有一個是晚上作息一定要正常！不要上班就打坎睡！行動起來吧！！

⑤ 模具設計要注意哪些事項，急用！！

無論使用何種模具都應注意模具要架設穩定，模接縫嚴密不漏漿，方便拆除。同時注意模具清潔，模板的幾何形狀支撐物要有足夠的強度和剛度及穩定性罩洞清，考慮好進料口、出料口與拱蓋或池牆模物前具的銜接。用磚做內模時應注意磚要內潮外顫瞎干。

⑥ 模具設計的安全要點有哪些

模具安全的基本要求有哪些？
(1)在選擇壓力機的壓力、工作台大小、行程長度以及沖壓高度，都必須對所要進行的壓力加工工作留有充分的餘地，並與模具相關參數相適應。
(2)當模具及其零部件損壞或松動時，應確保不會傷人。
(3)應防止修理模具時發生傷害事故，保證模具沒有夾手和尖角割手等危險部位。
(4)模具進行工作時，應確保操作使用人員不做身體失去平衡的不合理工作。
(5)操作使用人員雙手在正式投入壓力加工使用模具時離開工件。

(6)模具結構本身應確保在壓力加工過程中不允許操作使用人員把手伸進模具里進行工作。
(7)壓力機裝有光線式安全裝置時，模具設計應盡可能利用光線式安全裝置的保護區，保護操作使用人員的安全。
(8)對模具裝設安全圍欄，使操作使用人員頭和手不能進入模具區域內。
(9)模具本身應有兩種以上的安全保護機構，以確保提高模具的安全性能。
(10)工件和下腳料從模具里排出，不應該掉落在操作使用人員身旁。
(11)一般用螺栓或定位壓板把模具緊固在壓力機上，如果不能緊固時，必須改用其他能夠可靠固定的措施。

(12)在起吊、收藏和搬運模具時，應保證在安全的狀態下進行。一般不允許操作使用人員用手直接操作。
(13)對異常振動和加工油的異（臭）味以及對氣吹排出工件的特高雜訊等一些有損操作使用人員健康的有害因素，必須採取防護措施加以防範或避免。
(14)在進行送進工件、決定位置，取出工件和清除邊角料等操作過程中，如果必須把身體的某一部分伸進模具區內時，模具本身必須有防止和排除觸及活動部分的裝置，以及防止被夾住進而遭受撞擊的裝置或機構。
(15)操作使用人員在工作中應不在上下模具間停留。
(16)在模具設計階段，發現結構本身存在危險的部位，必須改進設計或採用相應的防護措施，保證操作使用人員的生命安全。

⑦ 模具設計的主要注意事項有什麼

模具設計的主要注意事項有什麼

引導語：下面是我整理出來的有關於模具設計的一些主要注意事項，希望可以幫助到大家!

模具在使用過程中,模具設計是不可或缺的,模具設計對模具製造工件有著非常重要的作用,為了更好的進行模具設計,我們需要注意以下四大事項:

模具加工精度設計:

超聲波焊頭因為工作於高頻振動情況下,應盡量保持一個對稱設計,以避免聲波傳遞的不對稱性導致的不均衡應力及橫向振動(所用於焊接的焊頭利用的是超聲波振動的縱向傳遞,對於整個諧振系統而言),不均衡振動能導致焊頭發熱及斷裂。超聲波焊接應用於不同行業對加工精度要求是不同的,對於特別薄的工件如鋰離子電池極片與極耳的焊接、金箔等的包覆等對加工精度的要求非常高,所有的加工設備均採用數控設備(如加工中心等),這樣才能保證加工出來的精度符合要求。

模具頻率參數設計:

超聲波焊接機都有一個中心頻率,例如20KHz、40KHz等,焊接機的工作頻率主要由換能器(Transcer)、變幅桿(Booster)、和焊頭(Horn)的機械共振頻率所決定,發生器的'頻率根據機械共振頻率調整,以達到一致,使焊頭工作在諧振狀態,每一個部份都設計成一個半波長的諧振體。發生器及機械共振頻率都有一個諧振工作范圍,如一般設定為±0.5KHz,在此范圍內焊接機基本都能正常工作。其製作每一個焊頭時,都會對諧振頻率作調整,要求做到諧振頻率與設計頻率誤差小於0.1KHZ,如20KHz焊頭,焊頭的頻率會控制在19.90—20.10KHz,誤差為5‰。

模具振動節點設計:

焊頭、變幅桿均被設計為一個工作頻率的半波長諧振體,在工作狀態下,兩個端面的振幅最大,應力最小,而相當於中間位置的節點振幅為零,應力最大。節點位置一般設計為固定位,但通常的固定位設計時厚度要大於3mm,或者是凹槽固定,所以固定位並不是一定為零振幅,這樣就會引致一些叫聲和一部分的能量損失,對於叫聲通常用橡膠圈同其它部件隔離,或採用隔聲材料進行屏蔽,能量損失在設計模具振幅參數時予以考慮。

模具的振幅參數設計:

振幅對於需要焊接的材料來說是一個關鍵參數,相當於鉻鐵的溫度,溫度達不到就會熔接不上,溫度過高就會使原材料燒焦或導致結構破壞而強度變差。因其選擇的換能器不同,換能器輸出的振幅都有所不同,經過適配不同變比的變幅桿及焊頭,能夠校正焊頭的工作振幅以符合要求,通常換能器的輸出振幅為10—20μm,而工作振幅一般為30μm左右,變幅桿及焊頭的變比同變幅桿及焊頭的形狀,前後面積比等因素有關,形狀來說如指數型變幅、函數型變幅、階梯型變幅等,對變比影響很大,前後面積比與總變比成正比。如選用的是不同的焊機,最簡單的方法是按已工作的焊頭的比例尺寸製作,能保證振幅參數的穩定。

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⑧ 模具設計有哪些注意事項

⑴塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。⑵脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜採用橫向分型結構。⑶澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。⑷設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不採用針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。⑸模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。⑹模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。⑺頂出應均勻有力，便於換修。⑻模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。
模溫的設定
⑴模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。
⑵正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。
⑶不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。
⑷提高模溫可獲得以下效果；①增加成形品結晶度及較均勻的結構。②使成型收縮較充分，後收縮減小。③提高成型品的強度和耐熱性。④減少內應力殘留、分子配向及變形。⑤減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。⑥使成形品外觀較具光澤。⑦增加成型品發生毛邊的機會。⑧增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。⑨減少結合線明顯的程度⑩增加冷卻時間。
希望這些可以幫助到你 有需要更多學習資料可以私聊我

⑨ 模具設計糾正預防措施的方法

1、沖壓設備
沖壓設備（如壓力機）的精密度與剛韌性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精密度越高、剛韌性越好，都大為沖模的壽命提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。
2、模具設計
（1）模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模損傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合梢度。
（2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

⑩ 注塑模具設計的十七個注意事項

注塑模具設計的十七個注意事項

注塑模設計的注意事項有很多，那麼都有哪些呢?下面，我為大家分享注塑模具設計的十七個注意事項，快來看看吧!

開模方向和分型線

每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。

1.開模方向確定後，產品的加強筋.卡扣.凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。

2.開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。

脫模斜度

1.適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。

2.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白.頂變形.頂破。

3.深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。

產品壁厚

1.各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。

2.壁厚不均會引起表面縮水。

3.壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

1.加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。

2.加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。

3.加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。

圓角

1.圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。

2.圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。

3.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。

4.不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。

孔

1.孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2.孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。

3.當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。

4.盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎

5.孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。

注塑模的抽芯.滑塊機構及避免

1.當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯滑塊機構。抽芯機構滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線.縮水等缺陷，並增加模具成本縮短模具壽命。

2.設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

一體鉸鏈

1.利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。

2.作為鉸鏈的薄膜尺寸應小於0.5mm，且保持均勻。

3.注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。

嵌件

1.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度.硬度.尺寸精度和設置小螺紋孔(軸)，滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。

2.嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。

3.嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花.孔.折彎.壓扁.軸肩等。

4.嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。

5.設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式(孔.銷.磁性)

標識

產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，並採用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。

注塑件精度

由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。

注塑件的變形

提高注塑產品結構的剛性，減少變形。盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

1.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的'損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。

2.是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。

焊接(熱板焊.超聲波焊.振動焊)

1.採用焊接，可提高聯接強度。

2.採用焊接，可簡化產品設計。

合理考慮工藝和產品性能之間的矛盾

1設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀.性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。

2結構設計實在無法避免注塑缺陷時，盡可能讓缺陷發生在產品的隱蔽部位。

螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的關系

自攻螺絲螺絲柱孔徑

M21.7mm

M2.32.0mm

M2.62.2mm

M32.5mm

BOSS的設計原則：

1.支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。

2.支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。

3.支柱高度若超過支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的方法是使用加強筋。

4.BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。

5.BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，應與產品外壁保持一段距離。

6).BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開火山口)來防收縮下陷。

7).BOSS的撥模角度：通常外取0.5°,內取0.5°或1。

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